一种夹取装置的制作方法

本实用新型涉及机械制造技术领域，尤其涉及一种夹取装置。

背景技术：

铸造生产是现代工业领域中重要的一种生产方式，在铸造生产过程中，由于工件的温度高，目前通过铸造加工完成的工件是自行从铸造模具中脱落。而当工件从模具中脱落后，工件处于一种无序的状态，然后需要人工对工件进行筛取。但是用人工手工筛取会影响工件的生成效率，并且提高成品的生成成本。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种夹取设备，旨在解决现有技术中人工手动操作成本高、生产效率低的问题。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种夹取装置，其包括第一支架以及设置于所述第一支架上的气缸，其特征在于，所述气缸上连接有连接杆，所述连接杆远离所述气缸的一端间隔设置有第一夹持杆和第二夹持杆；所述第一夹持杆朝向所述第二夹持杆的一侧设置有第一v型槽，所述第二夹持杆朝向所述第一夹持杆的一侧设置有第二v型槽，所述第一v型槽和第二v型槽形成用于夹取工件的夹持槽。

所述夹取装置，其中，其还包括连接板，所述连接板与所述气缸的活塞杆相连接，所述连接杆连接于所述连接板远离所述活塞杆的一侧，以通过所述连接板带动所述连接杆运动。

所述夹取装置，其中，所述连接板上设置有导向柱，所述导向柱与所述气缸平行布置。

所述夹取装置，其中，其还包括驱动机构，所述驱动机构与所述第一支架相连接，并且所述驱动机构的驱动方向垂直于所述气缸的驱动方向。

所述夹取装置，其中，所述驱动机构包括驱动气缸以及间隔布置的两个支撑板，所述第一支架位于所述两个支撑板之间，所述驱动气缸连接于两个支撑板中一个支撑板上，并且所述驱动气缸的驱动轴穿过该支撑板与所述第一支架相连接。

所述夹取装置，其中，所述两个支撑板之间设置有第一导向轴，所述第一支架滑动连接于所述第一导向轴上。

所述夹取装置，其中，其还包括伸缩杆，所述两个支撑板之间设置有第二导向轴，所述第二导向轴滑动连接有第二支架，所述伸缩杆通过所述第二支架固定。

所述夹取装置，其中，所述第一导向轴和第二导向轴平行布置，并分别位于气缸的两侧。

所述夹取装置，其中，所述第一v型槽的两个内壁在第一v型槽的延伸方向均为倾斜面，并且两个倾斜面的倾斜方向相反。

所述夹取装置，其中，所述第二v型槽的两个内壁在第二v型槽的延伸方向均为倾斜面，并且两个倾斜面的倾斜方向相反，并且所述第二v型槽的倾斜面的倾斜方向与第一v型槽中以其相对的倾斜面的倾斜方向相同。

有益效果：本实用新型提供了一种夹取装置，其包括第一支架以及设置于所述第一支架上的气缸，所述气缸上连接有连接杆，所述连接杆远离所述气缸的一端间隔设置有第一夹持杆和第二夹持杆；所述第一夹持杆朝向所述第二夹持杆的一侧设置有第一v型槽，所述第二夹持杆朝向所述第一夹持杆的一侧设置有第二v型槽，所述第一v型槽和第二v型槽形成用于夹取工件的夹持槽。本实用新型通过驱动气缸带动第一夹持杆和第二夹持杆运动至铸造炉内夹取工件，并且通过第一夹持杆和第二夹持杆形成的夹持槽夹持工件连接的框架，以便于自动将工件从铸造炉内取出，避免了因工件自动脱模而造成的需要人工筛取的问题，提高了工件的生成效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的夹取装置的结构图。

图2为本实用新型提供的夹取装置中连接杆的结构图。

图3为本实用新型提供的夹取装置中第一夹持杆和第二夹持杆处的局部放大图。

图4为本实用新型提供的夹取装置中夹持槽坚持工件的框架的示意图。

具体实施方式

本实用新型的目的在于提供一种夹取装置，旨在解决现有技术中需要人工取拿工件导致的人工成本高、生产效率低的问题。为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供一种夹持装置,如图1及图2所示，所述夹持装置包括第一支架1、气缸2、连接杆3以及第一夹持杆4和第二夹持杆5，所述气缸2设置于所述第一支架1上，并通过所述第一支架1支撑。所述连接杆3与所述气缸2相连接，并在所述气缸2的带动下运动。所述连接杆3未与所述气缸1相连接的一端间隔设置有第一夹持杆4和第二夹持杆5，所述第一夹持杆4朝向所述第二夹持杆5的一侧设置有第一v型槽41，所述第二夹持杆5朝向所述第一夹持杆4的一侧设置有第二v型槽51，所述第一v型槽41和第二v型槽51形成用于夹取工件的夹持槽。所述第一夹持杆4和第二夹持杆通过连接杆3与气缸2相连接，并通过气缸2带动沿气缸伸缩方向运动，当气缸2带动第一夹持杆4和第二夹持杆5进入铸造炉内后，第一夹持杆4和第二夹持杆5形成的夹持槽夹持工件连接的框架，在夹持槽夹持工件连接的框架后，气缸2带动第一夹持杆4和第二夹持杆5离开铸造炉，以实现将工件从铸造炉内取出，避免了因工件自动脱模而造成的需要人工筛取的问题，提高了工件的生成效率。

如图2-4所示，所述第一v型槽41的延伸方向垂直于所述气缸2的驱动方向，所述第一v型槽41包括第一内壁和第二内壁，所述第一内壁和第二内壁在第一v型槽41的延伸方向上为倾斜面，并且第一内壁和第二内壁的倾斜方向相反，以使得所述第一v型槽41在第一v型槽41的延伸方向上呈漏斗状。例如，当第一内壁向靠近所述第二内壁的方向倾斜时，所述第二内壁向靠近第一内壁的方向倾斜；当第一内壁向远离第二内壁的方向倾斜时；第二内壁向远离第一内壁的方向倾斜。此外，所述第一v型槽的两端延伸至所述第一夹持杆的两个端，并贯穿所述第一夹持杆的两端，并且贯穿所述第一夹持杆两端中一端的v字形开口的口径大于另一端的v字形开口。

进一步，所述第二v型槽51的延伸方向垂直于所述气缸的驱动方向，并与所述第一v型槽41的延伸方向平行。所述第二v型槽51包括第三内壁和第四内壁，所述第三内壁和第四内壁在第二v型槽的延伸方向上为倾斜面，并且第三内壁和第四内壁的倾斜方向相反，以使得所述第二v型槽在第二v型槽的延伸方向上呈漏斗状。例如，当第三内壁向靠近所述第四内壁的方向倾斜时，所述第四内壁向靠近第三内壁的方向倾斜；当第三内壁向远离第四内壁的方向倾斜时；第四内壁向远离第三内壁的方向倾斜。此外，所述第一内壁与第三内壁的倾斜方向配合，第二内壁与第四内壁的倾斜方向相配合，例如，当第一内壁向靠近所述第二内壁的方向倾斜时，所述第三内壁向靠近第四内壁的方向倾斜；第一内壁向远离第二内壁的方向倾斜时，第三内壁想远离第四内壁的方向倾斜。这样当所述第一v型槽41与第二v型槽51相贴合时，第一v型槽41和第二v型槽42形成的夹持槽的两端均为菱形开口，且两端中一端的菱形开口的菱形边长大于另一端菱形开口的菱形边长，以使得夹持槽呈四棱锥形状，当夹持槽夹取工件的框架时，框架先经过菱形开口的菱形边大的一端后穿过菱形开口的菱形边小的一端，以为夹取提供导向作用。同时，可以与工件的锥形框架相配合，提高夹持的稳固性。

如图1所示，为了提供气缸2与连接杆3连接的稳定性，所述连接杆3与所述气缸2之间设置有连接板6，所述连接板6的一面与所述气缸2的活塞杆相连接，所述连接板6的另一面与所述连接杆3相连接，当气缸2的活塞杆运动时，气缸2的活塞杆驱动连接板6运动，连接板6带动连接于其上的连接杆3运动，以实现通过气缸2驱动第一夹持杆4和第二夹持杆5运动。此外，本实施例的一个实现方式中，所述连接杆3与所述连接板6之间可以设置有一连接件12，所述连接件12分别与连接杆3和连接板6相连接，这样可以通过连接件12提高连接杆3与连接板6连接的稳定性。

进一步，在本实施例的一个实现方式中，所述连接板6上设置有导向柱7，所述导向柱7与所述气缸2位于连接板6的同一侧，所述导向柱7与所述气缸2沿所述连接板6的连接方向间隔布置。所述导向柱7包括导向柱本体71以及固定板72固定，所述导向柱本体71贯穿所述固定板72，并可相对于所述固定板72滑动，所述导向柱本体71相对于所述固定板72的滑动方向与所述气缸2的活塞杆的运动方向同步。由此，当气缸2的活塞杆推动所述连接板6运动时，所述连接板6带动所述导向柱本体71相对于所述固定板72滑动，以通过所述导向柱本体71对连接板6的运动起到导向作用，这样可以避免气缸的活塞在径向上的晃动，提高连接板6运动精度，从而减少夹取装置在夹取工件的框架时的位置误差，提高夹取的成功率。

此外，为了进一步减少气缸2的活塞杆在径向上的晃动，所述连接板6还可以连接有伸缩杆9，所述伸缩杆9与所述气缸2位于连接板6的同一侧，并且所述伸缩杆9位于所述导向柱7远离所述气2缸的一侧，即所述导向柱7位于所述气缸2与所述伸缩杆9之间，当气缸2的活塞杆运动时，通过连接板6带动伸缩杆9伸缩。在本实施例的一个实现方式中，所述伸缩杆9包括伸缩杆本体以及伸缩轴，所述伸缩轴插入所述伸缩杆本体内并可相对于所述伸缩杆本体滑动，当气缸的活塞杆带动连接板运动时，连接板带动伸缩轴相对于所述伸缩杆本体运动。

如图1所示，所述夹取装置还包括驱动机构100，所述驱动机构100与所述第一支架1连接，并驱动所述第一支架1沿垂直于所述气缸2活塞杆的运动方向运动。所述驱动机构100的驱动方向与所述第一v型槽41和第二v型槽51形成的夹持槽的延伸方向相同，并且所述驱动机构100的驱动方向、气缸2的驱动方向以及伸缩杆9与所述气缸2的布置方向相互垂直。当驱动机构100驱动连接板6运动时，连接板6带动连接件12、连接杆3、气缸2、伸缩杆9以及导向柱7同步运动，以使得设置于连接杆3上的第一夹持杆4和第二夹持杆5同步运动，进而可以使得夹持槽可以相对于工件的框架滑动以夹持所述工件的框架。

进一步，如图1所示，所述驱动机构100可以包括驱动气缸101以及间隔布置的两个支撑板102，所述两个支撑板102间隔布置，所述第一支架1接位于所述两个支撑板1之间。所述驱动气缸101连接于所述两个支撑板102中的一个支撑板102上，以通过该支撑板102支撑.同时，驱动气缸101的驱动轴穿过该支撑板102与位于两个支撑板102之间的第一支架1相连接，所述驱动气缸101驱动所述第一支架1在两个平行设置的支撑板102之间运动，以通过第一支架带动连接板运动。

进一步，所述两个支撑板102之间还设置有第一导向轴8，所述第一导向轴8的一端与两个支撑板102中的一个支撑板相连接，所述第一导向轴8的另一端与两个支撑板中的另一个支撑板相连接。所述第一支架1上设置有两个滑动孔，所述第一导向轴8依次穿过所述两个滑动孔，以使所述第一支架1挂设于第一导向轴上。其中，所述气缸2可以固定于第一支架1并位于第一导向轴8朝向导向柱7的一侧，并且所述气缸2与所述第一导向轴8不接触，当然，所述气缸2也可以固定于第一支架1远离导向柱7的一侧，并且所述气缸与所述第一导向轴8不接触。也就是说，当第一支架1在驱动气缸101的驱动下沿第一导向轴8滑动时，第一支架1带动气缸2同步运动，增强了第一支架1运动的稳定性。

此外，为了进一步提高第一支架运动的稳定性，如图1所示，所述两个支撑板102之间还可以设置有第二导向轴10，所述第二导向轴10的一端与两个支撑板102中的一个支撑板相连接，所述第二导向轴10的另一端与两个支撑板102中的另一个支撑板相连接。所述第二导向轴10位于所述伸缩杆9远离所述第一导向轴8的一侧，以使得所述气缸2、导向柱7以及伸缩杆9位于所述第一导向轴8和第二导向轴10之间，通过第一导向轴8和第二导向轴10同步导向。在本实施例的一个实现方式中，所述两个支撑板102之间连接有安装板103，所述安装板103位于所述第二导向轴10远离第一导向轴8的一侧，所述安装板103上设置有第二支架11，所述伸缩杆本体连接于所述第二支架11上以通过第二支架11固定。所述第二导向轴10贯穿所述第二支架11，并且第二支架11可以相对于所述第二导向轴10滑动。例如，第二支架上设置有两个滑动孔，第二导向轴依次穿过第二支架上的两个滑动孔，实现第二导向轴与第二支架的滑动连接。当然，第二导向轴与伸缩杆的位置关系可以与气缸与第一导向轴的位置关系相同，也可以相反，这里就不一一说明。

为了能够实现本实用新型的目的，以下对其工作原理及步骤进行详细说明。在本实施例中，如图1所示，当需要对目标工件进行夹持作业时，通过调节气缸2以及驱动气缸101使第一夹持杆4与第二夹持杆5移动至工件位置。此时可以控制第一夹持杆4和第二夹持杆5套取工件，当遇到尺寸较大而无法套取的工件，可以手动将第一夹持杆4与第二夹持杆5分开，然后夹持住工件。最后控制所述夹取装置将工件转移到目标位置，自动或手动控制所述夹持设备将工件放置或转移至下一工序。

综上所述，本实用新型提供了一种夹取装置，其包括第一支架以及设置于所述第一支架上的气缸，所述气缸上连接有连接杆，所述连接杆远离所述气缸的一端间隔设置有第一夹持杆和第二夹持杆；所述第一夹持杆朝向所述第二夹持杆的一侧设置有第一v型槽，所述第二夹持杆朝向所述第一夹持杆的一侧设置有第二v型槽，所述第一v型槽和第二v型槽形成用于夹取工件的夹持槽。本实用新型通过驱动气缸带动第一夹持杆和第二夹持杆运动至铸造炉内夹取工件，并且通过第一夹持杆和第二夹持杆形成的夹持槽夹持工件连接的框架，以便于自动将工件从铸造炉内取出，避免了因工件自动脱模而造成的需要人工筛取的问题，提高了工件的生成效率。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。