一种VM气缸盖金属型模具浇注装置的制作方法

本实用新型属于模具浇注技术领域，尤其涉及一种vm气缸盖金属型模具浇注装置。

背景技术：

铝铸造排气是铸造汽车发动机气缸盖过程中的关键技术之一，型腔内的气体状态变化时铸件成型及缺陷有很大的影响，金属液体在注入砂芯内的时候会产生大量气体，如果不顺利及时排出铸件的话，铸件在成型凝固中内部会导致铸造缺陷。

但是目前技术还存在着金属液注入型腔时结构复杂的砂芯被包裹在铝液内产生的气体排出不理想，产品在砂芯厚大处容易产生铸造缺陷导致产品泄漏报废，并且造成对应的底模位置油脂多，影响排气效果及铸件气孔缺陷增多的问题。

因此，发明一种vm气缸盖金属型模具浇注装置显得非常必要。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种vm气缸盖金属型模具浇注装置，以解决现有的技术存在着金属液注入型腔时结构复杂的砂芯被包裹在铝液内产生的气体排出不理想，产品在砂芯厚大处容易产生铸造缺陷导致产品泄漏报废，并且造成对应的底模位置油脂多，影响排气效果及铸件气孔缺陷增多的问题。一种vm气缸盖金属型模具浇注装置，包括底模，侧模，模具型腔，通气孔，抽气流道，真空口，变径弯管，负压发生管，压缩气体气源，真空负压机，可滤气防堵导管结构和可密封连接防漏管结构，所述的侧模安装在底模的两侧面，并形成模具型腔；所述的底模设有通气孔和抽气流道；所述的通气孔分别与模具型腔和抽气流道连通；所述的真空口与真空负压机通过可滤气防堵导管结构相连通；所述的真空负压机包括负压发生管与所述的负压发生管的一端通过可密封连接防漏管结构连接的压缩气体气源；所述的负压发生管的右部中间位置设置有变径弯管。

优选的，所述的可滤气防堵导管结构包括法兰，导管本体，滤气网和滤杂芯，所述的法兰的左端中间位置无缝焊接在导管本体的右端；所述的导管本体的内部左端螺钉连接有滤气网；所述的导管本体的内部中间位置设置有滤杂芯，并通过螺钉连接设置。

优选的，所述的可密封连接防漏管结构包括连接螺母，密封圈和连接管，所述的连接螺母通过密封圈螺纹连接在连接管的外壁。

优选的，所述的底模和侧模组成模具。

优选的，所述的变径弯管设置为两端大中间小。

优选的，所述的导管本体一端通过法兰安装在底模的左端，并与抽气流道连通设置，另一端螺纹连接在真空负压机的右端，并与变径弯管连通设置，所述的导管本体具体采用不锈钢管。

优选的，所述的滤气网具体采用圆形不锈钢滤网，所述的滤杂芯具体采用纵截面为圆柱形的活性炭吸附芯。

优选的，所述的连接管一端螺纹连接在压缩气体气源的右端，另一端螺纹连接在负压发生管的左端。

优选的，所述的连接螺母通过密封圈与负压发生管的左端密封连接设置。

优选的，所述的密封圈具体采用橡胶圈。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型中，所述的底模，侧模，模具型腔，通气孔，抽气流道，真空口，变径弯管，负压发生管，压缩气体气源和真空负压机的设置，有利于使得装置更加简单、使用方便、易于实现，在铸件复杂结构砂芯组合浇铸成型过程中大大减少底模砂芯所产生的油脂和铸件出现气孔的隐患。

2.本实用新型中，所述的变径弯管，负压发生管和压缩气体气源的设置，有利于在浇铸过程中能够及时快速通过真空负压机抽气，排除浇铸时砂芯受热产生的气体及型腔气体，确保所获得的产品不产生气孔、缩松的缺陷，提高了产品质量，降低了生产成本。

3.本实用新型中，所述的法兰和导管本体的设置，有利于进行连接拆卸，便于进行对接安装。

4.本实用新型中，所述的滤气网和滤杂芯的设置，有利于起到良好的滤气防杂作用，保证通气效率。

5.本实用新型中，所述的连接螺母，密封圈和连接管的设置，有利于起到良好的密封效果，保证排气效率，避免漏气。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的真空负压机的结构示意图。

图3是本实用新型的可滤气防堵导管结构的结构示意图。

图4是本实用新型的可密封连接防漏管结构的结构示意图。

图中：

1、底模；2、侧模；3、模具型腔；4、通气孔；5、抽气流道；6、真空口；7、变径弯管；8、负压发生管；9、压缩气体气源；10、真空负压机；11、可滤气防堵导管结构；111、法兰；112、导管本体；113、滤气网；114、滤杂芯；12、可密封连接防漏管结构；121、连接螺母；122、密封圈；123、连接管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行具体描述，如附图1和附图2所示，一种vm气缸盖金属型模具浇注装置，包括底模1，侧模2，模具型腔3，通气孔4，抽气流道5，真空口6，变径弯管7，负压发生管8，压缩气体气源9，真空负压机10，可滤气防堵导管结构11和可密封连接防漏管结构12，所述的侧模2安装在底模1的两侧面，并形成模具型腔3；所述的底模1设有通气孔4和抽气流道5；所述的通气孔4分别与模具型腔3和抽气流道5连通；所述的真空口6与真空负压机10通过可滤气防堵导管结构11相连通；所述的真空负压机10包括负压发生管8与所述的负压发生管8的一端通过可密封连接防漏管结构12连接的压缩气体气源9；所述的负压发生管8的右部中间位置设置有变径弯管7，通过变径弯管7，负压发生管8，压缩气体气源9和真空负压机10的设置使得装置简单、使用方便、易于实现，在铸件复杂结构砂芯组合浇铸成型过程中大大减少底模1砂芯所产生的油脂和铸件出现气孔的隐患，而且在浇铸过程中能够及时快速通过真空负压机10抽气，排除浇铸时砂芯受热产生的气体及型腔气体，确保所获得的产品不产生气孔、缩松的缺陷，提高了产品质量，降低了生产成本。

本实施方案中，结合附图3所示，所述的可滤气防堵导管结构11包括法兰111，导管本体112，滤气网113和滤杂芯114，所述的法兰111的左端中间位置无缝焊接在导管本体112的右端；所述的导管本体112的内部左端螺钉连接有滤气网113；所述的导管本体112的内部中间位置设置有滤杂芯114，并通过螺钉连接设置，通过法兰111可进行安装拆卸导管本体112，便于操作，经过滤气网113和滤杂芯114可对气体进行滤杂，避免管路堵塞，保证通气畅通性。

本实施方案中，结合附图4所示，所述的可密封连接防漏管结构12包括连接螺母121，密封圈122和连接管123，所述的连接螺母121通过密封圈122螺纹连接在连接管123的外壁，通过连接螺母121经由密封圈122可使得连接管123连接更加紧密，固定更加牢固，以保证气密性。

本实施方案中，具体的，所述的底模1和侧模2组成模具。

本实施方案中，具体的，所述的变径弯管7设置为两端大中间小。

本实施方案中，具体的，所述的导管本体112一端通过法兰111安装在底模1的左端，并与抽气流道5连通设置，另一端螺纹连接在真空负压机10的右端，并与变径弯管7连通设置，所述的导管本体112具体采用不锈钢管。

本实施方案中，具体的，所述的滤气网113具体采用圆形不锈钢滤网，所述的滤杂芯114具体采用纵截面为圆柱形的活性炭吸附芯。

本实施方案中，具体的，所述的连接管123一端螺纹连接在压缩气体气源9的右端，另一端螺纹连接在负压发生管8的左端。

本实施方案中，具体的，所述的连接螺母121通过密封圈122与负压发生管8的左端密封连接设置。

本实施方案中，具体的，所述的密封圈122具体采用橡胶圈。

本实施方案中，具体的，所述的真空负压机10启动时将压力为0.4-0.6mpa的压缩空气通过负压发生管8，在负压发生管8的中间经过直径较小的变径弯管7，由于流速较高，产生负压，从而可将模具型腔3中的气体抽气排出。

工作原理

本实用新型中，当真空负压机10启动时将压力为0.4-0.6mpa的压缩空气通过负压发生管8，在负压发生管8的中间经过直径较小的变径弯管7，由于流速较高，产生负压，从而可将模具型腔3中的气体抽气排出，通过变径弯管7，负压发生管8，压缩气体气源9和真空负压机10的设置使得装置简单、使用方便、易于实现，在铸件复杂结构砂芯组合浇铸成型过程中大大减少底模1砂芯所产生的油脂和铸件出现气孔的隐患，而且在浇铸过程中能够及时快速通过真空负压机10抽气，排除浇铸时砂芯受热产生的气体及型腔气体，确保所获得的产品不产生气孔、缩松的缺陷，提高了产品质量，降低了生产成本，通过法兰111可进行安装拆卸导管本体112，便于操作，经过滤气网113和滤杂芯114可对气体进行滤杂，避免管路堵塞，保证通气畅通性，通过连接螺母121经由密封圈122可使得连接管123连接更加紧密，固定更加牢固，以保证气密性。

利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。