014](6)铜元素(Cu)
铜元素在钢材中起到强化铁素体的作用，同时它和钢中的杂质元素硫结合，在钢的表面形成Cu2S钝化膜，起到了抗硫酸腐蚀的作用。
[0015]纵上所述，耐硫酸腐蚀用钢的化学成分即按此指导思想进行设计，在该成分设计中，Cu和S结合可以在表面生成Cu2S化合物，以抵抗稀H2SOz^腐蚀，但S应控制在
0.010%?0.035%之间，Sb的加入也对阻止稀H2SO4的腐蚀起明显作用。
[0016]09CrCuSb钢的元素组成及它们之间的各种化学组合使得09CrCuSb钢在遇到硫酸时会在表面形成一层钝化膜，该钝化膜的形成速率和硫酸的浓度、接触的温度和时间有关。硫酸腐蚀的过程，一般可以分为3个阶段，第一阶段是金属表面和硫酸刚接触的瞬间，其腐蚀速率最高，但由于时间短，影响不是很大；当金属表面温度高于80°C，凝结硫酸浓度大于60%时，腐蚀进入第二阶段，其持续时间稍长；在Cu和S结合在金属表面生成Cu2S化合物后，腐蚀很快地进入第3阶段的稳定状态。有资料显示，09CrCuSb钢耐硫酸腐蚀的速率(70°(:，50%&504溶液中浸泡2411)在常用的锅炉制造行业的各钢种中是最低的。冶金、电力、石化、垃圾发电等工业领域中的企业所需锅炉管用钢大部分主要由国外供货，但是供货期长，且价格昂贵，严重制约了我国电力行业的发展，或采用其他材质的替代，但易腐蚀，后期维护成本高，设备安全隐患大，从而影响了我国的经济发展速度。
[0017]中国开展耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢试制的时间较晚，采用连铸工艺生产耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸坯料，但因该类钢种处于低碳钢范畴且合金含量大，Cu、S元素属于裂纹敏感元素，内外质量不稳定，主要表现在存在元素偏析现象、低倍中心缩孔中心裂纹级别过大，表面凹陷裂纹等缺陷，乳材表面裂纹多，探伤合格率低造成成材率很低的特点。如何通过连铸工艺来提高铸坯内外部质量是本领域技术人员有待解决的技术问题。
【发明内容】
[0018]要大幅度降低乳材表面裂纹，大幅度提高探伤合格率及成材率，需解决以下两个技术问题:
如何有效防止浇注过程中包晶反应造成的角部横向与纵向凹陷造成的表面裂纹；
如何有效降低元素偏析与改善铸坯低倍质量；
本发明提出一种耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，可以解决以上两个技术问题，从而可大幅度降低乳材表面裂纹，大幅度提高探伤合格率及成材率。
[0019]本发明解决以上技术问题的技术方案是:
一种耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，连铸采用全保护浇注，钢包到中间包采用长水口氩封保护浇注；中间包到结晶器采用整体内装浸入式水口保护浇注；中包中钢水使用钢水覆盖剂；中间包连续测温；在连铸浇注过程中结晶器液面采用全自动液面检测；连铸拉速按中间包过热度自动控制；结晶器及二冷自动配水；浇注过程结晶器中使用耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢专用保护渣，所述专用保护渣按重量百分比包括的化学成分为:Si02:31.8 + 3%, CaO:32.8±4.0%，Al 203:5.1±1.5%，Fe2O3:彡 2.5%，Mg0..( 1.9%，F ~:(F—是氟离子)(1.8±1%，K20+Na20:3.2±1.5%，C固:16.5±2.0% ;余量为灰分；
所述专用保护渣使用工艺为:铸机开始浇注前，将所述专用保护渣放入保护渣烘烤炉进行烘烤，烘烤温度控制为140± 10°C，烘烤时间为40土 lOmin，确保保护渣干燥与预热充分；浇注过程中，结晶器自动加保护渣，每个流每次加入0.5±0.1kg，循环时间为5±lmin，确保结晶器内保护渣的渣面保持稳定，保护渣总渣层厚度在4±0.5cm，维持三层结构，从上至下依次为粉渣层、烧结层和液渣层三层，目视渣面不得见红，每隔10±2min进行一次结晶器渣带清理工作。
[0020]这样，本发明通过保护渣成分及使用工艺的限定，可有效防止浇注过程中包晶反应造成的角部横向与纵向凹陷造成的表面裂纹，有效降低元素偏析与改善铸坯低倍质量，从而使得连铸浇注顺利，可大幅度降低乳材表面裂纹，大幅度提高探伤合格率及成材率，铸坯内外部质量良好。
[0021]本发明进一步限定的技术方案是:
前述的耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，其中钢水覆盖剂按重量百分比包括的化学成分为:CaO + MgO ^ 50.5%, S12S 32.1%, Al 203彡 14%, TFe ^ 1.5 %,H2O ^ 0.8%, T(C) (T(C)是全碳)彡3.0%，余量为灰分，体积密度:0.8-1.0g/cm3。
[0022]前述的耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，其中钢水覆盖剂按重量百分比包括的化学成分为:5L 5% ( CaO + MgO ^ 57.5 %, 30% ( S12S 32.1%，12% 彡 Al2O3S 14%, 1.2% 彡 TFe 彡 1.5%,0.5% ^ H2O ^ 0.8%, 2.0% 彡 T(C)彡 3.0%，余量为灰分。由于以上覆盖剂碳含量低，可有效防止连铸过程增碳，但其性能又不会因碳含量降低而减弱，采用以上成分的钢水覆盖剂起到保温、防止钢水二次氧化、吸附夹杂物，有效减少连铸中间包钢水热量损失，使浇铸过程过热度稳定；有效隔离空气与钢水接触，防止钢水二次氧化；能有效吸附中间包的钢水中上浮的夹杂物。
[0023]前述的耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，其中专用保护渣的物理性能:粘度1300。。时为6.7±2.0，体积密度:0.7±0.2kg/dm3;熔融特性:软化点:1147±50°C，熔点:1158±50°C，液相点:1168±50°C;R:1.03±0.1，其中 R 是碱度，CaO/S1^比值。
[0024]前述的耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，其中结晶器采用电磁搅拌，其模式为连续模式，搅拌的参数为:450AX2Hz ;二冷自动配水采用气雾冷却，比水量为0.29-0.311/kgo
[0025]前述的耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，其中耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢用静态轻压下模式，根据过热度及拉速在线计算凝固末端的位置及压下量，分配各足辊的压下量，1-4号辊压下量按比例分配，最大压下量为10mm。
[0026]本发明的优点:连铸钢水在冷凝过程中，低熔点的物质被推向铸坯中心部位，形成了 C、S、P、Mn等元素的偏析带，该偏析带在液相穴终端存在于底部；钢水在结晶器中冷凝，形成激冷层，并从此生长为柱状晶；铸坯进入二冷区后，由于对铸坯进行二冷水气雾冷却，铸坯内液相穴的温度梯度大，利于柱状晶迅速生长，而形成“搭桥”现象，并将正在冷凝中的液相穴分开，下部钢水被封闭，被封闭在桥下的钢水，冷凝收缩，富集了 C、S、P、Mn等元素的浓缩钢液充填在晶粒间，形成了中心偏析和中心疏松缺陷；实施例通过保护渣成分及使用工艺的限定，可以破坏凝固终端形成搭桥及封闭的液相穴，抑制浓缩钢水在晶间的充填，以消除或减少中心偏析和中心疏松，也可有效防止浇注过程中包晶反应造成的角部横向与纵向凹陷造成的表面裂纹，有效降低元素偏析与改善铸坯低倍质量，从而使得连铸浇注顺利，可大幅度降低乳材表面裂纹，大幅度提高探伤合格率及成材率，铸坯内外部质量良好。
【具体实施方式】
[0027]实施例1
本实施例是一种耐硫酸露点腐蚀用锅炉管用钢的连铸工艺，连铸采用全保护浇注，钢包到中间包采用长水口氩封保护浇注；中间包到结晶器采用整体内装浸入式水口保护浇注；中包中钢水使用钢水覆盖剂；中间包连续测温；在连铸浇注过程中结晶器液面采用全自动液面检测；连铸拉速按中间包过热度自动控制；结晶器及二冷自动配水；浇注过程结