圆盘类金属件的铸造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于铸造领域，具体地说，尤其涉及一种圆盘类金属件的铸造方法。
【背景技术】
[0002]圆盘类零件在各行各业应用广泛，比如汽车领域的飞轮，飞轮普遍采用铸造成型，尤以覆膜砂为盛。现有的浇注多采用单个浇注成型，浇注后冷却时间长，生产效率低，无法实现批量生产。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题在于提供一种圆盘类金属件的铸造方法，能一次浇注成型多个零件毛坯，提高生产效率。
[0004]为此，本发明所采用的技术方案如下:一种圆盘类金属件的铸造方法，包括以下工艺步骤:
[0005]a、制壳:利用覆膜砂在射芯机上制作上砂壳(I)和下砂壳(2)，上砂壳(I)与下砂壳(2)扣合在一起构成两个相互独立的并与圆盘类金属件轮廓匹配的型腔，两个型腔左右对称，在上、下砂壳(1、2)上分别设置有浇注冒口(4)，所述浇注冒口(4)位于两个型腔之间并在型腔外左右居中设置，在上砂壳⑴或下砂壳⑵的内腔中设置有缺槽(5)将浇注冒口(4)与两个型腔连通，上砂壳(I)的外壁上设置有两个左右对称的上定位柱(Ia)，下砂壳
(2)的外壁上设置有两个左右对称的下定位柱(Ib)，上定位柱(Ia)和下定位柱(Ib)中，其中一个为实心，另一个为空心，空心的内径与实心的外径匹配，以保证空心的定位柱能插入实心的定位柱内；
[0006]b、制作浇口:利用覆膜砂在射芯机上制作浇口，浇口(3)是由一个进料口、两个出料口构成的“丄”形三通管，进料口垂直于出料口，且进料口呈漏斗状；
[0007]c、串装:所述上砂壳(I)和下砂壳(2)构成一组浇注模，若干组浇注模通过浇注冒口(4)依次串联起来构成一列型腔全部贯通的浇注模，且相邻浇注模之间通过上定位柱(Ia)和下定位柱(Ib)定位，浇口(3)的每个出料口连接一列浇注模，浇口(3)的出料口与首组浇注模的浇注冒口(4)之间，相邻各组浇注模的浇注冒口(4)之间拼接后再通过粘接防漏，末组浇注模上闲置的一个浇注冒口(4)通过堵头(6)密封；
[0008]d、串浇:将串装好的浇注模放好，并保证浇口(3)的进料口朝上，再将加热后的铁水从浇口(3)的进料口倒入进行浇注，铁水通过浇口(3)的出料口分别流入两列浇注模的每个型腔内；
[0009]e、冷却后脱模:待浇注模冷却后将圆盘类金属件毛坯从浇注模中取出；
[0010]f、清理、机加后入库。
[0011]优选为，步骤f中采用履带式抛丸清理机清理圆盘类金属件表面的粘砂，清理效果更好。
[0012]本发明的有益效果:优化了上砂壳、下砂壳和浇口的结构，增设定位结构，保证串联的各组浇注模不会发生错位；同一浇注模内设置两个型腔，浇注冒口设置在两个型腔之间，并在其中一个浇注冒口内设置缺槽将浇注冒口与两个型腔连通，相邻浇注模的浇注冒口拼接后粘接在一起，实现一次浇注两列多组浇注模的目的；结构合理，设计巧妙，假设每列有六个浇注模，则一次可浇注成型24个圆盘类金属件毛坯。
【附图说明】
[0013]图1为浇注模组串装后与浇口连接的俯视图。
[0014]图2为图1的仰视图。
[0015]图3为单个浇注模组的结构示意图。
[0016]图4为上砂壳的内腔图。
[0017]图5为下砂壳的内腔图。
[0018]图6为浇口的结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
[0020]一种圆盘类金属件的铸造方法，其步骤如下:
[0021]a、制壳:利用覆膜砂在射芯机上制作上砂壳I和下砂壳2，属于常规工艺，主要改进在上砂壳I和下砂壳2的结构上。结合图3—图5所示，上砂壳I与下砂壳2扣合在一起构成两个相互独立的并与圆盘类金属件轮廓匹配的型腔，两个型腔左右对称。在上、下砂壳1、2上分别设置有浇注冒口 4，上砂壳I上的浇注冒口 4用于钢水流入，下砂壳2上的浇注冒口 4用于钢水流出。浇注冒口 4位于两个型腔之间并在型腔外左右居中设置，上、下砂壳1、2的浇注冒口 4同轴设置。
[0022]在上砂壳I的内腔中设置有缺槽5将浇注冒口 4与两个型腔连通，缺槽5呈“八”字形，保证浇注的钢水经浇注冒口 4能同时流入两个型腔中。当然，缺槽5也可以设置在下砂壳2的内腔中。上砂壳I的外壁上设置有两个左右对称的上定位柱la，下砂壳2的外壁上设置有两个左右对称的下定位柱lb，上定位柱Ia和下定位柱Ib中，其中一个实心，另一个为空心，空心的内径与实心的外径匹配，以保证空心的定位柱能插入实心的定位柱内。两个下定位柱Ib分别与各自对应的上定位柱Ia同轴设置。
[0023]b、制作浇口:利用覆膜砂在射芯机上制作浇口，也属于常规工艺，主要改进在浇口的结构上。如图6所示，浇口 3是由一个进料口、两个出料口构成的“丄”形三通管，进料口垂直于出料口，且进料口呈漏斗状。
[0024]c、串装:结合图1、图2所示，上砂壳I和下砂壳2构成一组浇注模，若干组浇注模通过浇注冒口 4依次串联起来构成一列型腔全部贯通的浇注模。相邻浇注模之间通过上定位柱Ia和下定位柱Ib定位，浇口 3的每个出料口连接一列浇注模。浇口 3的出料口与首组浇注模的浇注冒口 4之间，相邻各组浇注模的浇注冒口 4之间拼接后再通过粘接防漏，末组浇注模上闲置的一个浇注冒口 4通过堵头6密封，以防止钢水泄露出来。
[0025]d、串浇:将串装好的浇注模放好，并保证浇口 3的进料口朝上，方便浇注钢水。再将加热后的铁水从浇口 3的进料口倒入进行浇注，铁水通过浇口 3的出料口分别流入两列浇注模的每个型腔内。
[0026]e、冷却后脱模:待浇注模冷却后将圆盘类金属件毛坯从浇注模中取出；步骤f中最好采用履带式抛丸清理机清理圆盘类金属件表面的粘砂。
[0027]f、清理、机加后入库。
[0028]步骤e和f为传统工艺，在此不再赘述。
[0029]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种圆盘类金属件的铸造方法，其特征在于，包括以下工艺步骤: a、制壳:利用覆膜砂在射芯机上制作上砂壳(I)和下砂壳(2)，上砂壳(I)与下砂壳(2)扣合在一起构成两个相互独立的并与圆盘类金属件轮廓匹配的型腔，两个型腔左右对称，在上、下砂壳(1、2)上分别设置有浇注冒口(4)，所述浇注冒口(4)位于两个型腔之间并在型腔外左右居中设置，在上砂壳⑴或下砂壳⑵的内腔中设置有缺槽(5)将浇注冒口(4)与两个型腔连通，上砂壳(I)的外壁上设置有两个左右对称的上定位柱(Ia)，下砂壳(2)的外壁上设置有两个左右对称的下定位柱(Ib)，上定位柱(Ia)和下定位柱(Ib)中，其中一个为实心，另一个为空心，空心的内径与实心的外径匹配，以保证空心的定位柱能插入实心的定位柱内； b、制作浇口:利用覆膜砂在射芯机上制作浇口，浇口(3)是由一个进料口、两个出料口构成的“丄”形三通管，进料口垂直于出料口，且进料口呈漏斗状； c、串装:所述上砂壳(I)和下砂壳(2)构成一组浇注模，若干组浇注模通过浇注冒口(4)依次串联起来构成一列型腔全部贯通的浇注模，且相邻浇注模之间通过上定位柱(Ia)和下定位柱(Ib)定位，浇口(3)的每个出料口连接一列浇注模，浇口(3)的出料口与首组浇注模的浇注冒口(4)之间，相邻各组浇注模的浇注冒口(4)之间拼接后再通过粘接防漏，末组浇注模上闲置的一个浇注冒口(4)通过堵头(6)密封； d、串浇:将串装好的浇注模放好，并保证浇口(3)的进料口朝上，再将加热后的铁水从浇口(3)的进料口倒入进行浇注，铁水通过浇口(3)的出料口分别流入两列浇注模的每个型腔内； e、冷却后脱模:待浇注模冷却后将圆盘类金属件毛坯从浇注模中取出； f、清理、机加后入库。2.根据权利要求1所述圆盘类金属件的铸造方法，其特征在于:步骤f中采用履带式抛丸清理机清理圆盘类金属件表面的粘砂。
【专利摘要】本发明公开一种圆盘类金属件的铸造方法，包括如下步骤：a、制壳；b、制作浇口；c、串装；d、串浇：将串装好的浇注模放好，并保证浇口的进料口朝上，再将加热后的铁水从浇口的进料口倒入进行浇注，铁水通过浇口的出料口分别流入两列浇注模的每个型腔内；e、冷却后脱模；f、清理、机加后入库。利用串浇能一次浇注成型多个圆盘类金属件毛坯，缩短冷却时间，提高生产效率。
【IPC分类】B22C9/08, B22C9/22, B22C9/20
【公开号】CN105215284
【申请号】CN201510671432
【发明人】蒋光烈
【申请人】重庆市航丰机械有限公司
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年10月16日