微合金优化的车身用Al-Mg-Si合金及其制备方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种错合金材料，具体涉及一种微合金优化的车身用Al-Mg-Si合金及 其制备方法。
【背景技术】
[0002] 6000系铝合(Al-Mg-Si合金)金具有中高等强度，良好的焊接性和耐蚀性，且成型 性好，烘烤后表面质量高，可进行热处理强化，是目前汽车轻量化的关键材料，已广泛应用 于国外制造的车身外板中，如车门，车顶盖，发动机外板及后行李箱盖等，为满足汽车工业 的需求，6000系铝合金需要在T4态具有较低的屈服强度以获得足够冲压成形性，同时在涂 装烘烤后具有较高的屈服强度以使合金具有较好的抗凹陷性。然而，我国6000系铝合金在 工业上却无法获得大规模的应用，主要原因是其冲压成形性不足。然而，我国6000系铝合金 在工业上却无法获得大规模的应用，主要原因是其冲压成形性不足。但是工业上，6000系合 金固溶后的室温停放是不可避免的，因此抑制自然时效的不利作用、提高合金的析出动力 学是推进汽车车身用6000系铝合金发展所亟待解决的问题。
[0003]目前工业上主要是通过添加微合金化元素及采用合适的热处理工艺调控合金中 析出相的形成，从而获得理想的性能。传统的微合金化元素(Cu，Ag，Mn等）虽然可以有效促 进6000系铝合金的烘烤硬化，但往往难以保证合金在T4态获得较低的屈服强度和较好成形 性，而6000系铝合金的成形性是制约汽车车身铝化技术的瓶颈。因此同时改善合金的成形 性及烘烤硬化性是6000系铝合金发展的关键。微合金In化则可抑制自然时效对合金的消极 作用，获得较低的T4态屈服强度和较好成形性，并同时提高合金的烘烤硬化性能，使得合金 具有优良的综合性能，具有从根本上解决困扰工业界多年的自然时效问题的可能性，并为 新型车身用6000系铝合金板材的开发奠定基础。
【发明内容】
[0004] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种微合金优化的车身用Al-Mg-Si合金。通过 在Al-Mg-Si合金中加入微量的元素 In，抑制不可避免的自然时效对6000系铝合金成形性和 烘烤硬化性的消极作用，从根本上降低T4态合金的屈服强度，并使合金获得良好的烘烤硬 化性，综合提高6000系铝合金的各种性能，为新型车身用6000系铝合金板材的开发奠定基 础。
[0005] 为达到上述目的，本发明提供了如下的技术方案：
[0006] 1、微合金优化的车身用Al-Mg-Si合金，所述合金按质量计由以下组分组成:Mg: 1 · 0 - 1 · 5wt .%;Si:0.5-l. Owt · % ; ; In: 〇-〇 · 5wt · % ;控制合金中Μη: < 0 · 5wt · % ; Fe < 0 · 2wt · % 其余为A1。
[0007] 优选的，所述合金按质量计由以下组分组成：Mg: 1.15wt% ; Si : 0.73wt% ; In : 0· llwt% ;控制合金中Μη: < 0.5wt. % ;Fe < 0.2wt· % ;其余为Al。
[0008] 2、所述微合金优化的车身用Al-Mg-Si合金的制备方法，具体步骤如下：
[0009 ] 1)原料准备:选取纯铝、纯镁、纯In和Al-Si中间合金；
[0010] 2)熔炼:将所选原料加入电阻熔炼炉中融化；
[0011] 3)浇铸:将步骤2)熔体浇铸到模具中，7令却得合金铸锭；
[0012] 4)均匀化处理:将合金铸锭以50°C/h的升温速率加热到400-450°C保温2-5小时， 然后加热到540-570°C保温4-8小时；
[0013] 5)热乳和冷乳:热乳变形是在Φ 350两辊热乳机组上进行，开乳温度为520-560°C， 终乳温度低于300°C，然后对热乳板进行冷乳处理得成品。
[0014] Al-Mg-Si合金中加入微量In是通过控制热处理过程中空位的禁锢和释放来达到 抑制自然时效、促进人工时效的效果。通过第一性原理及热动力学计算可发现，In在室温时 与空位的结合能力非常强，远大于Mg、Si原子，Al-Mg-Si合金在淬火阶段产生大量空位，在 自然时效时In首先与空位结合成In原子-空位对，抑制Mg、Si原子与空位的结合，导致Mg、Si 原子团簇及Mg-Si共同团簇难以形成，从而抑制合金的自然时效。经过自然时效的样品再进 行人工时效，由于In在高温时与空位的结合能力下降，In原子将空位释放出来，为人工时效 时第二相的形核提供空位，从而有效加速合金的析出动力学，增强人工时效的硬化效果。
[0015] 本发明的有益效果在于:本发明引入了一种新的微合金化工艺，在Al-Mg-Si合金 中加入微量的In元素，微量In在Al-Mg-Si合金中，通过调控热处理过程中空位的禁锢和释 放，实现对自然时效和人工时效动力学的调控，有效抑制自然时效对合金的消极作用，使合 金获得较低的T4态屈服强度和较好成形性，并同时提高其烘烤硬化性能，令其具有优良的 综合性能，有效解决了困扰学术界和工业界多年的自然时效问题。
【附图说明】
[0016] 为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图（图中 A1表不对比实施例制备的合金，A2表不实施例1制备的合金）。
[0017] 图1表示不同时间自然时效的硬度曲线图；
[0018]图2表示固溶水淬后直接人工时效的硬度曲线；
[0019] 图3表示经过两周自然时效后的170°C人工时效硬度曲线；
[0020] 图4表示不同时效状态下两种合金的屈服强度；
[0021] 图5表示TEM明场像表征图。
【具体实施方式】
[0022]下面对本发明的优选实施例进行详细的描述。实施例中未注明具体条件的实验方 法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。
[0023] 实施例1
[0024] 微合金优化的车身用Al-Mg-Si合金，所述合金按质量百分比计由以下组分组成： Mg:1.15% ;Si:0.73% ;Mn:0.063% ;Fe:0.12% ;Ιη:0·11% ;其余为A1。
[0025] 微合金优化的车身用Al-Mg-Si合金，制备方法如下：（以99.98%工业纯铝，纯Mg、 纯In及Al-Si中间合金为原料，按照一定的添加顺序加入电阻熔炼炉中融化，然后将合金熔 体浇入水冷钢模中成形(钢模尺寸300mm(长)*200mm(宽)*60mm(高））；随后对铸锭进行切头 铣面，以50 °C/h的升温速率对切好的铸锭进行440 °C*4h+560 °C*6h双级均匀化处理;热乳变 形是在Φ 350两辊热乳机组上进行，开乳温度为540°C，终乳温度低于300°C，终乳厚度为 6mm;然后对热乳板进行冷乳处理，得到终乳厚度为1mm的冷乳板进行试验。）
[0026]对比实施例1
[0027] -种Al-Mg-Si合金，所述合金按质量百分比计由以下组分组成:Mg: 1.09% ;Si : 0.71 % ;Mn:0.062% ;Fe:0.11 % ;其余为A1。制备方法与实施例1所示相同。
[0028]性能测试：
[0029] 分别将实施例1及对比实施例1铸造完成的合金在440°04h+560°06h双级均匀化 处理，之后通过热乳和冷乳得到厚度为1mm的乳制板。这些乳制板在570°C固溶处理20min， 水淬冷却到室温，之后进行时效处理。时效处理分为三种：1.固溶水淬后在室温下存储两 周，进行自然时效(简称NA);2.固溶水淬后直接进行170°C人工时效(简称AA);3.固溶水淬 后先在室温下停放两周，再进行170°C人工时效(简称NA+AA)。
[0030] 具体按如下进行：
[0031] i自然时效:将制得的冷乳板进行剪切，得到的小正方形样品，随后把小 样品放置高温空气炉中进行570°C固溶处理，