真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法
【专利摘要】本发明涉及一种真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，包括以下降温、清除焦油物、洗氨、脱苯、脱油、脱萘等步骤，还进一步从脱硫脱氰废水中回收氰酸钠，包含以下步骤:1)活性炭；2)过滤；3)萃取结晶；4)精制，分离得到的母液返回蒸发器。本发明简化了处理过程，避免了反复重结晶，处理成本大大降低，使回收的副产品达到工业级优级品要求，大大降低能耗，真正做到零排放，达到绿色循环经济要求。
【专利说明】真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及焦炉煤气净化及废液利用领域，特别涉及一种真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法。
【背景技术】
[0002]真空碳酸盐法焦炉煤气脱硫脱氰工艺属于湿式吸收法脱硫工艺。其主要工艺是首先采用碳酸盐溶液直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢；吸收了酸性气体的富液进入再生塔再生，在真空和低温条件下与再生塔底上升的水蒸汽接触，酸性气体从富液中解吸出来?’产生的酸性气体可以采用克劳斯法生产元素硫或采用接触法生产硫酸。在采用真空碳酸盐法进行焦炉煤气脱硫脱氰的过程中，会产生含高浓度氰化物和硫化物的废液。该废液主要由两部分组成，其中排放量较大的一部分是真空冷凝液，它是在酸性气体真空冷凝时由于其中的水蒸气冷凝而产生的，其主要成分是氰化盐和硫化盐，无色，PH7?8 ;排放量较小的另一部分是碳酸盐贫液，它是为防止碳酸盐贫液中杂质富集影响氰化氢和硫化氢吸收而需要少量排放的，它的主要成分是碳酸盐、氰化盐和硫化盐，还含有焦油、酚等有机物，红褐色，PHlO左右。
[0003]在焦化厂，通常真空碳酸钾法产生的脱硫脱氰废液是直接排入焦化废水生化处理系统进行处理，但是由于其中的氰化物和硫化物含量均很高，高达数千至上万mg/L，直接排入焦化废水生化处理系统会对其生物活性产生很大的抑制作用，造成生物处理系统处理效果低下甚至瘫痪，使得出水不能达标排放，这就需要将脱硫脱氰废液进行处理使其中的氰化物和硫化物降低到不影响生物处理的水平后方能排入生化处理系统进行进一步处理。
[0004]由于废水中的氰化物和硫化物含量均较高，通过两步分别沉淀硫化物和氰化物有困难，而且通过加酸去除杂质产生的含有大量硫化物的酸性废水的处理也是很大的问题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，以解决现有技术中洗苯塔后捕雾器捕集效果差，导致焦炉煤气中洗油、焦油、萘等杂质进入后续脱硫系统，造成再生塔、真空泵频繁堵塞的技术问题。
[0006]本发明通过以下技术方案解决上述技术问题。
[0007]一种配套真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气的净化方法，包括以下步骤:
a)、将荒煤气送入初冷器降温到22°C；
b)、将步骤a)处理过的焦炉煤气送入电捕焦油器清除焦油雾；
C)、将步骤b)处理过的焦炉煤气送入鼓风机升温到37°C ；
d)、将步骤c)处理过的焦炉煤气送入酸洗塔洗氨，完成后温度下降至25°C；
e)、将步骤d)处理过的焦炉煤气送入洗苯塔用洗油脱苯，此时温度为27°C；
f)、将步骤e)处理过的焦炉煤气送入水洗塔用洗涤液喷洒进一步脱除洗油、焦油、萘；
g)、经过上述步骤净化后的焦炉煤气进入脱硫系统，进行真空碳酸盐法脱硫工艺，得到30°C净煤气。
[0008]优选的，步骤f)中的洗涤液为工业水或蒸氨废水，水洗塔循环喷洒量控制在25?30m3/1OOOOm3 煤气。
[0009]优选的，步骤g)中脱硫系统的脱硫塔上部增加NaOH洗涤段，可使煤气中H2S的含量降至0.2g/m3以下。
[0010]一种从上述工艺产生的废水中回收硫氰酸钠的方法，其步骤包括:
1)活性炭脱色，活性炭用量为废水处理量的0.3?1%，温度条件1(T30°C ；
2)对脱色液进行过滤，得到清液和废活性炭，废活性炭返回煤场进炼焦炉，脱色过程中产生的冷凝水进入冷凝器冷却回收；
3)采用萃取结晶法从脱硫废液中提取硫氰酸钠，采用连续冷却结晶器，在35°C条件下进行冷却，然后用离心机进行液固分离，分离得到固体硫氰酸钠NaSCN的纯度为97%,还包括硫酸钠、硫代硫酸钠，浓缩料经冷却结晶后分离温度控制在3(Γ40度，低于30度分离成品硫氰酸钠带有结晶水，造成成品含量降低；
4)硫氰酸钠精制，采用重结晶法得到精品硫氰酸钠NaSCN纯度大于99.5%，硫氰酸钠中氯尚子含量小于0.01% ；
5)萃取液回到蒸发器进行蒸发。
[0011]优选的，步骤3)中冷却结晶器的温度通过冷却水量进行控制。
[0012]优选的，步骤5)中蒸发器采用三效蒸发器，为维持其蒸发室压强逐效降低，保持必要的温差。处理后的剩余少量的硫酸钠作为固废处理。
[0013]优选的，以上各步骤中产生的水回到前面循环使用。
[0014]本发明采用全封闭回收处理，对废液循环利用，简化了处理过程，避免了反复重结晶，处理成本大大降低，使回收的副产品达到工业级优级品要求，大大降低能耗，真正做到零排放，达到绿色循环经济要求。
【具体实施方式】
[0015]下面结合实施例进一步说明本发明的技术方案。
[0016]真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化方法，其步骤是:荒煤气一冷却一电捕焦油一煤气鼓风机一洗氨一脱苯一脱油、脱萘一脱硫一净煤气。该脱硫工艺脱硫效率高，在脱硫塔上部增加NaOH洗涤段，可使煤气中H2S的含量降至0.2g/m3以下，可满足焦化企业准入要求。所产硫磺转化率高，克劳斯尾气返回吸煤气管道不会污染大气，而且再生塔的热源可用废热锅炉生产蒸汽和初冷器所产的热水均可利用，故余热利用好。
[0017]从上述工艺产生的废水中回收硫氰酸钠的方法，其步骤包括:
O活性炭脱色，活性炭用量为废水处理量的0.3?1%，温度条件1(T30°C。
[0018]2)板框过滤，活性碳去再生，精密过滤，溶液清澈透明，废活性炭返回煤场进炼焦炉，脱色过程中产生的冷凝水进入冷凝器冷却回收。
[0019]3)采用萃取结晶法从脱硫废液中提取硫氰酸钠，采用连续冷却结晶器，在35°C条件下进行冷却，然后用离心机进行液固分离，分离得到固体硫氰酸钠NaSCN的纯度为97%,还包括硫酸钠、硫代硫酸钠，浓缩料经冷却结晶后分离温度控制在3(Γ40度，低于30度分离成品硫氰酸钠带有结晶水，造成成品含量降低。冷却结晶器的温度主要是通过冷却水量来进行控制。
[0020]4)硫氰酸钠精制，采用重结晶法得到精品硫氰酸钠NaSCN纯度大于99.5%，硫氰酸钠中氯离子含量小于0.01%，产品质量可以达到优等品。
[0021]5)萃取液回到蒸发器进行蒸发。蒸发采用三效蒸发器，节约能耗。维持真空操作可以使蒸发温度降低，进一步提高生产强度降低溶液对材质的腐蚀环境。多效蒸发系统为维持其蒸发室压强逐效降低，保持必要的温差，其末效必须与真空装置相联。
[0022]本【技术领域】中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明。
【权利要求】
1.真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化方法，其特征是，包括以下步骤: a)、将荒煤气送入初冷器降温到22°C； b)、将步骤a)处理过的焦炉煤气送入电捕焦油器清除焦油雾； C)、将步骤b)处理过的焦炉煤气送入鼓风机升温到37°C ； d)、将步骤c)处理过的焦炉煤气送入酸洗塔洗氨，完成后温度下降至25°C； e)、将步骤d)处理过的焦炉煤气送入洗苯塔用洗油脱苯，此时温度为27°C； f)、将步骤e)处理过的焦炉煤气送入水洗塔用洗涤液喷洒进一步脱除洗油、焦油、萘； g)、经过上述步骤净化后的焦炉煤气进入脱硫系统，进行真空碳酸盐法脱硫工艺，得到30°C净煤气； 进一步从脱硫脱氰废水中回收硫氰酸钠，包含以下步骤: O活性炭脱色，活性炭用量为废水处理量的0.3?1%，温度条件1(T30°C ； 2)对脱色液进行过滤，得到清液和废活性炭，废活性炭返回煤场进炼焦炉，脱色过程中产生的冷凝水进入冷凝器冷却回收； 3)采用萃取结晶法从脱硫废液中提取硫氰酸钠，采用连续冷却结晶器，在35°C条件下进行冷却，然后用离心机进行液固分离，分离得到固体硫氰酸钠NaSCN的纯度为97%,还包括硫酸钠、硫代硫酸钠，浓缩料经冷却结晶后分离温度控制在3(Γ40度； 4)硫氰酸钠精制，采用重结晶法得到精品硫氰酸钠NaSCN纯度大于99.5%，硫氰酸钠中氯尚子含量小于0.01% ； 5)萃取液回到蒸发器进行蒸发。
2.根据权利要求1所述的真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，其特征在于:所述步骤f)中的洗涤液为工业水或蒸氨废水。
3.根据权利要求1所述的真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，其特征在于:所述步骤f)中水洗塔循环喷洒量控制在25?30m3/10000m3煤气。
4.根据权利要求3所述的真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，其特征在于:所述步骤3)中冷却结晶器的温度通过冷却水量进行控制。
5.根据权利要求1所述的真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，其特征在于:所述步骤g)中脱硫系统的脱硫塔上部增加NaOH洗涤段，煤气中H2S的含量降至0.2g/m3以下。
6.根据权利要求4所述的真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，其特征在于:所述步骤5)中蒸发器采用三效蒸发器，为维持其蒸发室压强逐效降低，保持必要的温差。
7.根据权利要求6所述的真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，其特征在于:经过步骤5)处理后的剩余少量的硫酸钠作为固废处理。
8.根据权利要求f7任一项所述的真空碳酸盐法脱硫的焦炉煤气净化及回收硫氰酸钠的方法，其特征在于:工艺中的水回到前面循环使用。
【文档编号】C01C3/20GK104449881SQ201410203103
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年5月15日 优先权日:2014年5月15日
【发明者】李义龙, 李占春, 胡开榴 申请人:江苏联峰能源装备有限公司