一种制取硒的方法
【专利摘要】本发明公开了一种制取硒的方法，包括以下步骤：1)采用盐酸对含硒的铅冶炼烟尘进行溶解浸出，然后过滤得到浸出滤渣和含硒溶液；2)向所述含硒溶液加入亚硫酸钠进行氧化还原反应，待反应结束后，分离得到含硒固体，然后用水洗涤、干燥后得到硒产品。该方法对原料适应性强，流程和操作简单，硒浸出率高，污染小，可以提高铅冶炼烟尘中制取硒的回收利用率，从而避免硒资源的浪费。
【专利说明】一种制取砸的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属冶炼【技术领域】，具体涉及一种制取砸的方法。
【背景技术】
[0002]砸属于稀散金属，广泛运用在冶金行业、国防工业、电子工业和农业等领域。目前。随着资源的日渐枯竭，再加上砸的稀少及缺乏有效合理的回收，从而造成了大量砸资源的浪费。
[0003]在火法冶炼尤其是阳极泥的处理过程中会产生一种含砸的烟尘，生产过程中往往没有专门处理，通常直接返回当做配料，其中的砸经过多段工序，不可避免地会发生一定量的损失，造成资源浪费和经济损失。
【发明内容】
[0004]有鉴于此，本发明的目的在于提出一种制取砸的方法，以提高铅冶炼烟尘中制取砸的回收利用率，从而避免砸资源的浪费。
[0005]基于上述目的，本发明提供的制取砸的方法包括以下步骤:
[0006]1)采用盐酸对含砸的铅冶炼烟尘进行溶解浸出，然后过滤得到浸出滤渣和含砸溶液；
[0007]2)向所述含砸溶液加入亚硫酸钠进行氧化还原反应，待反应结束后，分离得到含砸固体，然后用水洗涤、干燥后得到砸产品。
[0008]作为本发明的一个实施例，所述方法还包括:
[0009]向所述浸出滤渣加入盐酸和双氧水进行氧化浸出，然后过滤得到氧化滤渣和氧化滤液；
[0010]将所述氧化滤液返回步骤1)，用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程，将氧化滤渣送至回收有价金属的系统。
[0011〕 作为本发明的又一个实施例，在所述步骤1)中，所述盐酸溶液的邱值为4?6，盐酸与烟尘的液固比为3?4:18/8，所述溶解浸出的温度为50?601:，时间为1?2小时。
[0012]作为本发明的一个较佳实施例，在所述步骤2)中，所述含砸溶液与亚硫酸钠的液固比为3?5: 18/8，所述氧化还原反应温度为60?701，反应时间为3?5小时。
[0013]作为本发明的一个优选实施例，所述亚硫酸钠的用量为1.2?1.5倍理论量。
[0014]作为本发明的另一个实施例，在所述氧化浸出步骤中，11202的用量为1.5?2倍理论量，盐酸和双氧水与滤澄的液固比为4?5:匕/8，盐酸和双氧水的混合溶液的邱值为3?6。
[0015]作为本发明的一个较佳实施例，所述氧化浸出的温度为70?801:，时间为2?3小时。
[0016]作为本发明的又一个实施例，所述洗涤含砸固体后的水返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。
[0017]作为本发明的一个较佳实施例，在步骤2)后还包括:将分离含砸固体后得到的还原后液通过蒸发结晶制得工业盐。
[0018]作为本发明的一个优选实施例，所述砸产品中砸的含量为多95%。
[0019]从上面所述可以看出，本发明提供的制取砸的方法以含砸铅冶炼烟灰为原料，将含砸铅冶炼烟灰经盐酸控温浸出后，可溶性的砸氧化物进入溶液中，而铅、银等金属绝大部分进入渣中富集；浸出滤渣通过进一步氧化浸出后，浸出滤渣中的砸进入溶液中；并且利用亚硫酸钠还原含砸溶液中的砸，砸产生沉淀从而得到砸产品。因此，本发明提供的制取砸的方法对原料适应性强，流程和操作简单，砸浸出率高，污染小，可以提高铅冶炼烟尘中制取砸的回收利用率，从而避免砸资源的浪费。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为本发明实施例制取砸的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0021]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。
[0022]实施例1
[0023]参见图1，其为本发明实施例制取砸的工艺流程图。作为本发明的一个实施例，所述制取砸的方法包括以下步骤。
[0024](1)、称取5008干燥的含砸铅冶炼烟尘，采用盐酸对该含砸铅冶炼烟尘进行溶解浸出，盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比为3: 18/8，盐酸溶液邱值为4?5。其中，所述含砸铅冶炼烟尘中含砸(36):6.12%，银(?):4.86%，铅姊):36.91% (以质量分数计在本实施例中，控制溶解浸出的温度为50 X:，浸出时间为1.5小时。较佳地，在溶解浸出过程中对盐酸溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为6017^111。在该步骤中，砸的氧化物(比如3602、3603等)进入到溶液中，而铅、银等金属绝大部分进入渣中富集。
[0025]待溶解浸出结束后，采用压滤的方式过滤盐酸溶液，得到浸出滤渣和含砸溶液。
[0026]⑵、向步骤⑴得到的浸出滤渣加入盐酸和9%双氧水(质量百分数)，使浸出滤澄在盐酸和双氧水的混合溶液中进一步氧化浸出，溶液滤澄中的砸进入溶液中。其中，只202的用量为1.5倍理论量。较佳地，所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比为4:18/8，混合溶液的邱值为3?4。还可以进一步控制氧化浸出的温度为701:，时间为
2.5小时。优选地，在氧化浸出过程中对盐酸和双氧水的混合溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为8017^111。在该步骤中，浸出滤渣中的砸进入到溶液中。
[0027]待氧化浸出结束后，采用压滤的方式过滤混合溶液，得到氧化滤渣和氧化滤液。作为本发明的一个较佳实施例，将所述氧化滤液返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。作为本发明的一个优选实施例，还可以将氧化滤渣送至回收有价金属的系统。
[0028]需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，同时也使含砸溶液中的砸含量提高，继而提高步骤(3)的氧化还原效率。
[0029]⑶、向步骤⑴得到的含砸溶液加入1.3倍理论量的亚硫酸钠进行氧化还原反应。在本实施例中，所述含砸溶液与亚硫酸钠的液固比为4: 1^/^,所述氧化还原反应温度为6000，反应时间为3.5小时。在该步骤中亚硫酸钠还原含砸溶液中的砸，砸产生沉淀从而得到粗砸产品。
[0030]待反应结束后，分离得到含砸固体和还原后液，然后用水洗涤、干燥后得到砸含量为95.6%的砸产品。
[0031]作为本发明的一个较佳实施例，所述洗涤含砸固体后的水返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，还能够用于调节步骤(2)中所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比
[0032]作为本发明的一个较佳实施例，所述制取砸的方法还包括:将分离含砸固体后得到的还原后液通过蒸发结晶制得工业盐。
[0033]实施例2
[0034]参见图1，其为本发明实施例制取砸的工艺流程图。作为本发明的一个实施例，所述制取砸的方法包括以下步骤。
[0035](1)、称取10008干燥的含砸铅冶炼烟尘，采用盐酸对该含砸铅冶炼烟尘进行溶解浸出，盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比为4: 18/8，盐酸溶液邱值为5?6。其中，所述含砸铅冶炼烟尘中含砸(36):5.83%，银(?):5.17%，铅:38.34% (以质量分数计)。在本实施例中，控制溶解浸出的温度为60 X:，浸出时间为2小时。较佳地，在溶解浸出过程中对盐酸溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为5017111111。在该步骤中，砸的氧化物(比如3602、5603等)进入到溶液中，而铅、银等金属绝大部分进入渣中富集。
[0036]待溶解浸出结束后，采用压滤的方式过滤盐酸溶液，得到浸出滤渣和含砸溶液。
[0037]⑵、向步骤⑴得到的浸出滤渣加入盐酸和12%双氧水(质量百分数)，使浸出滤澄在盐酸和双氧水的混合溶液中进一步氧化浸出，浸出滤澄中的砸进入溶液中。其中，只202的用量为1.8倍理论量。较佳地，所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比为5: 18/8，混合溶液的邱值为4?5。还可以进一步控制氧化浸出的温度为801:，时间为3小时。优选地，在氧化浸出过程中对盐酸和双氧水的混合溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为7017111111。在该步骤中，浸出滤澄中的砸进入到溶液中。
[0038]待氧化浸出结束后，采用压滤的方式过滤混合溶液，得到氧化滤渣和氧化滤液。作为本发明的一个较佳实施例，将所述氧化滤液返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。作为本发明的一个优选实施例，还可以将氧化滤渣送至回收有价金属的系统。
[0039]需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，同时也使含砸溶液中的砸含量提高，继而提高步骤(3)的氧化还原效率。
[0040](3)、向步骤(1)得到的含砸溶液加入1.5倍理论量的亚硫酸钠进行氧化还原反应。在本实施例中，所述含砸溶液与亚硫酸钠的液固比为5: 1^/^,所述氧化还原反应温度为6500，反应时间为5小时。在该步骤中亚硫酸钠还原含砸溶液中的砸，砸产生沉淀从而得到粗砸广品。
[0041]待反应结束后，分离得到含砸固体和还原后液，然后用水洗涤、干燥后得到砸含量为96.1%的砸产品。
[0042]作为本发明的一个较佳实施例，所述洗涤含砸固体后的水返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，还能够用于调节步骤(2)中所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比
[0043]作为本发明的一个较佳实施例，所述制取砸的方法还包括:将分离含砸固体后得到的还原后液通过蒸发结晶制得工业盐。
[0044]实施例3
[0045]参见图1，其为本发明实施例制取砸的工艺流程图。作为本发明的一个实施例，所述制取砸的方法包括以下步骤。
[0046](1)、称取8008干燥的含砸铅冶炼烟尘，采用盐酸对该含砸铅冶炼烟尘进行溶解浸出，盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比为3.5:18/8，盐酸溶液邱值为4?5。其中，所述含砸铅冶炼烟尘中含砸(36):6.08%，银(?):5.56%，铅:37.47% (以质量分数计在本实施例中，控制溶解浸出的温度为58 X:，浸出时间为1.5小时。较佳地，在溶解浸出过程中对盐酸溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为7517^111。在该步骤中，砸的氧化物(比如3602、3603等)进入到溶液中，而铅、银等金属绝大部分进入渣中富集。
[0047]待溶解浸出结束后，采用压滤的方式过滤盐酸溶液，得到浸出滤渣和含砸溶液。
[0048](2^向步骤(1)得到的浸出滤渣加入盐酸和10%双氧水(质量百分数)，使浸出滤澄在盐酸和双氧水的混合溶液中进一步氧化浸出，浸出滤澄中的砸进入溶液中。其中，只202的用量为1.7倍理论量。较佳地，所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比为4.3: 1&/8，混合溶液的邱值为3.4?5。还可以进一步控制氧化浸出的温度为741:，时间为2.6小时。优选地，在氧化浸出过程中对盐酸和双氧水的混合溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为90170111。在该步骤中，浸出滤澄中的砸进入到溶液中。
[0049]待氧化浸出结束后，采用压滤的方式过滤混合溶液，得到氧化滤渣和氧化滤液。作为本发明的一个较佳实施例，将所述氧化滤液返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。作为本发明的一个优选实施例，还可以将氧化滤渣送至回收有价金属的系统。
[0050]需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，同时也使含砸溶液中的砸含量提高，继而提高步骤(3)的氧化还原效率。
[0051](3^向步骤(1)得到的含砸溶液加入1.8倍理论量的亚硫酸钠进行氧化还原反应。在本实施例中，所述含砸溶液与亚硫酸钠的液固比为3.5: 1^/8，所述氧化还原反应温度为63。。，反应时间为4小时。在该步骤中亚硫酸钠还原含砸溶液中的砸，砸产生沉淀从而得到粗砸产品。
[0052]待反应结束后，分离得到含砸固体和还原后液，然后用水洗涤、干燥后得到砸含量为97.2%的砸产品。
[0053]作为本发明的一个较佳实施例，所述洗涤含砸固体后的水返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，还能够用于调节步骤(2)中所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比
[0054]作为本发明的一个较佳实施例，所述制取砸的方法还包括:将分离含砸固体后得到的还原后液通过蒸发结晶制得工业盐。
[0055]实施例4
[0056]参见图1，其为本发明实施例制取砸的工艺流程图。作为本发明的一个实施例，所述制取砸的方法包括以下步骤。
[0057](1)、称取20008干燥的含砸铅冶炼烟尘，采用盐酸对该含砸铅冶炼烟尘进行溶解浸出，盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比为3.2:18/8，盐酸溶液邱值为5.5?6。其中，所述含砸铅冶炼烟尘中含砸(36):6.22%:5.05%，铅$13):39.10% (以质量分数计在本实施例中，控制溶解浸出的温度为58 X:，浸出时间为2小时。较佳地，在溶解浸出过程中对盐酸溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为8517111111。在该步骤中，砸的氧化物(比如3602、3603等)进入到溶液中，而铅、银等金属绝大部分进入渣中富集。
[0058]待溶解浸出结束后，采用压滤的方式过滤盐酸溶液，得到浸出滤渣和含砸溶液。
[0059]⑵、向步骤⑴得到的浸出滤渣加入盐酸和8%双氧水(质量百分数)，使浸出滤澄在盐酸和双氧水的混合溶液中进一步氧化浸出，浸出滤澄中的砸进入溶液中。其中，只202的用量为1.75倍理论量。较佳地，所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤澄的液固比为
4.5: 18/8，混合溶液的邱值为3?4.5。还可以进一步控制氧化浸出的温度为701，时间为2.2小时。优选地，在氧化浸出过程中对盐酸和双氧水的混合溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为5217^111。在该步骤中，浸出滤渣中的砸进入到溶液中。
[0060]待氧化浸出结束后，采用压滤的方式过滤混合溶液，得到氧化滤渣和氧化滤液。作为本发明的一个较佳实施例，将所述氧化滤液返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。作为本发明的一个优选实施例，还可以将氧化滤渣送至回收有价金属的系统。
[0061]需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，同时也使含砸溶液中的砸含量提高，继而提高步骤(3)的氧化还原效率。
[0062](3^向步骤⑴得到的含砸溶液加入1.5倍理论量的亚硫酸钠进行氧化还原反应。在本实施例中，所述含砸溶液与亚硫酸钠的液固比为4.8: 1^/8，所述氧化还原反应温度为661:，反应时间为3.8小时。在该步骤中亚硫酸钠还原含砸溶液中的砸，砸产生沉淀从而得到粗砸产品。
[0063]待反应结束后，分离得到含砸固体和还原后液，然后用水洗涤、干燥后得到砸含量为96.8%的砸产品。
[0064]作为本发明的一个较佳实施例，所述洗涤含砸固体后的水返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，还能够用于调节步骤(2)中所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比
[0065]作为本发明的一个较佳实施例，所述制取砸的方法还包括:将分离含砸固体后得到的还原后液通过蒸发结晶制得工业盐。
[0066]实施例5
[0067]参见图1，其为本发明实施例制取砸的工艺流程图。作为本发明的一个实施例，所述制取砸的方法包括以下步骤。
[0068](1)、称取18008干燥的含砸铅冶炼烟尘，采用盐酸对该含砸铅冶炼烟尘进行溶解浸出，盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比为3.9:18/8，盐酸溶液邱值为4.1?5.3。其中，所述含砸铅冶炼烟尘中含砸(36):5.95%，银(?):5.23%，铅06):38.82% (以质量分数计)。在本实施例中，控制溶解浸出的温度为54X:，浸出时间为1.22小时。较佳地，在溶解浸出过程中对盐酸溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为6517^111。在该步骤中，砸的氧化物(比如3602、3603等)进入到溶液中，而铅、银等金属绝大部分进入渣中富集。
[0069]待溶解浸出结束后，采用压滤的方式过滤盐酸溶液，得到浸出滤渣和含砸溶液。
[0070]⑵、向步骤⑴得到的浸出滤渣加入盐酸和9%双氧水(质量百分数)，使浸出滤澄在盐酸和双氧水的混合溶液中进一步氧化浸出，溶液滤澄中的砸进入溶液中。其中，只202的用量为1.6倍理论量。较佳地，所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比为4.5: 1&/8，混合溶液的邱值为4.5?5.5。还可以进一步控制氧化浸出的温度为77X2，时间为3小时。优选地，在氧化浸出过程中对盐酸和双氧水的混合溶液进行恒速搅拌，搅拌速度可以为8817111111。在该步骤中，浸出滤澄中的砸进入到溶液中。
[0071]待氧化浸出结束后，采用压滤的方式过滤混合溶液，得到氧化滤渣和氧化滤液。作为本发明的一个较佳实施例，将所述氧化滤液返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。作为本发明的一个优选实施例，还可以将氧化滤渣送至回收有价金属的系统。
[0072]需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，同时也使含砸溶液中的砸含量提高，继而提高步骤(3)的氧化还原效率。
[0073](3)、向步骤(1)得到的含砸溶液加入1.35倍理论量的亚硫酸钠进行氧化还原反应。在本实施例中，所述含砸溶液与亚硫酸钠的液固比为4.1:18/8，所述氧化还原反应温度为651，反应时间为4.7小时。在该步骤中亚硫酸钠还原含砸溶液中的砸，砸产生沉淀从而得到粗砸产品。
[0074]待反应结束后，分离得到含砸固体和还原后液，然后用水洗涤、干燥后得到砸含量为96.2%的砸产品。
[0075]作为本发明的一个较佳实施例，所述洗涤含砸固体后的水返回步骤1),用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。需要说明的是，所述氧化滤液可以用于调节步骤(1)中盐酸与含砸铅冶炼烟尘的液固比和邱值，还能够用于调节步骤(2)中所述盐酸和双氧水的混合溶液与浸出滤渣的液固比
[0076]作为本发明的一个较佳实施例，所述制取砸的方法还包括:将分离含砸固体后得到的还原后液通过蒸发结晶制得工业盐。
[0077]由此可见，本发明提供的制取砸的方法以含砸铅冶炼烟灰为原料，将含砸铅冶炼烟灰经盐酸控温浸出后，可溶性的砸氧化物进入溶液中，而铅、银等金属绝大部分进入渣中富集；浸出滤渣通过进一步氧化浸出后，浸出滤渣中的砸进入溶液中；并且利用亚硫酸钠还原含砸溶液中的砸，砸产生沉淀从而得到砸产品。因此，本发明提供的制取砸的方法对原料适应性强，流程和操作简单，砸浸出率高，对大气污染小(避免了二氧化硫气体的使用)，可以提高铅冶炼烟尘中制取砸的回收利用率，从而避免砸资源的浪费。而且采用本发明提供的方法还可以解决设备投资大、维护麻烦且操作复杂的问题。
[0078]所属领域的普通技术人员应当理解:以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种制取砸的方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)采用盐酸对含砸的铅冶炼烟尘进行溶解浸出，然后过滤得到浸出滤渣和含砸溶液； 2)向所述含砸溶液加入亚硫酸钠进行氧化还原反应，待反应结束后，分离得到含砸固体，然后用水洗涤、干燥后得到砸产品。
2.根据权利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，所述方法还包括: 向所述浸出滤澄加入盐酸和双氧水进行氧化浸出，然后过滤得到氧化滤澄和氧化滤液； 将所述氧化滤液返回步骤1)，用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程，将氧化滤渣送至回收有价金属的系统。
3.根据权利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，在所述步骤1)中，所述盐酸溶液的pH值为4?6，盐酸与烟尘的液固比为3?4: lg/g，所述溶解浸出的温度为50?60°C，时间为1?2小时。
4.根据权利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，在所述步骤2)中，所述含砸溶液与亚硫酸钠的液固比为3?5: lg/g，所述氧化还原反应温度为60?70°C，反应时间为3?5小时。
5.根据权利要求4所述的制取砸的方法，其特征在于，所述亚硫酸钠的用量为1.2?1.5倍理论量。
6.根据权利要求2所述的制取砸的方法，其特征在于，在所述氧化浸出步骤中，H202的用量为1.5?2倍理论量，盐酸和双氧水与滤澄的液固比为4?5: lg/g,盐酸和双氧水的混合溶液的pH值为3?6。
7.根据权利要求6所述的制取砸的方法，其特征在于，所述氧化浸出的温度为70?80°C，时间为2?3小时。
8.根据权利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，所述洗涤含砸固体后的水返回步骤1)，用于溶解浸出铅冶炼烟尘的过程。
9.根据权利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，在步骤2)后还包括:将分离含砸固体后得到的还原后液通过蒸发结晶制得工业盐。
10.根据权利要求1所述的制取砸的方法，其特征在于，所述砸产品中砸的含量为彡 95%。
【文档编号】C01B19/02GK104445103SQ201410752221
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月9日 优先权日:2014年12月9日
【发明者】粟明辉, 黄海飞, 柴承平, 蒋朝金 申请人:郴州市金贵银业股份有限公司