本发明属于建筑材料技术领域，具体是指一种人造石英石板材原料使用该原料制备人造石英石的方法。
背景技术：
人造石英石作为新型的人造建材，有着天然石材无可比拟的优势：高强度、高硬度、耐高温、防腐蚀、抗老化、天然质感、易清洁、抗折、耐磨、材质精纯、无辐射等。在天然石材作为不可再生资源日渐枯竭的今日，人造石英石是其最好的替代品。同时，人造石英石可采用废旧玻璃作原料，因而在保护环境的同时实现了资源再利用，这些优势让人造石英石成为建筑装饰行业的新贵，被广泛的应用到橱柜、卫浴、办公室和大型商场的地面、墙面装饰以及家居装饰行业。
目前，制约人造石英石发展的主要因素就是产品质量和高的制备成本。在经济快速发展的当代，人们越来越注重生活品位，产品质量对于人造石英石的发展至关重要。影响人造石英石产品质量的因素很多，主要有原材料、设备和工艺等方面。固化作为工艺中的成型环节，对石英石的色泽、成品的综合力学性能有着极其重要的影响。传统的人造石英石固化是采用烘箱、固化炉等设备给石英石加热固化，这些方法均是利用热传导的方式对板材进行加热后由引发剂引发固化，受限于热传导加热方法能量利用效率低，能耗大，生产成本高，且受热不均会导致板材内应力增大，发生变形和开裂，最终影响制品的质量。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种不易变形开裂，可塑性好的人造石英石板材原料。
本发明的内容包括：
一种人造石英石板材原料，所述原料由基体物料和添加剂组成；
所述基体物料的各组分含量按重量份计：石英砂10～60、贝壳10～30、碎玻璃10～30、不饱和树脂6～10、色浆0.2～0.7；
所述添加剂包括的各组分含量按重量份计：固化剂3～25、消泡剂2～22、增塑剂2～22。
作为优选的技术方案，所述固化剂为过氧化甲乙酮。
作为优选的技术方案，所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
作为优选的技术方案，所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
作为优选的技术方案，所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
本发明所要解决的另一技术问题是提供一种使用上述硬不易变形开裂，可塑性好的人造石英石板材原料制备人造石英石的方法。
本发明的内容包括：
使用人造石英石板材原料制备人造石英石板材的方法，包括步骤：
1）将10～60重量份的石英砂、10～30重量份的贝壳、10～30重量份的碎玻璃、6～10重量份的不饱和树脂、0.2～0.7重量份的色浆，混合后搅拌均匀；
2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；
3）将模板在-0.1 2～ -0.06MPa下压制成型；
4）将成型后的板材在80～120℃下固化0.8～2.5小时；
5) 将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石板材。
作为优选的技术方案，所述固化剂为过氧化甲乙酮。
作为优选的技术方案，所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
作为优选的技术方案，所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
作为优选的技术方案，所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
本发明的有益效果是通过使用本发明所述的人造石英石板材原料制备的人造石英石不易变形开裂，可塑性好。
由于采用上述技术手段，一种人造石英石板材原料使用该原料制备人造石英石的方法，包括步骤：1）将10～60重量份的石英砂、10～30重量份的贝壳、10～30重量份的碎玻璃、6～10重量份的不饱和树脂、0.2～0.7重量份的色浆，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.1 2～ -0.06MPa下压制成型；4）将成型后的板材在80～120℃下固化0.8～2.5小时；5) 将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石板材，通过使用本发明所述的人造石英石板材原料制备的人造石英石不易变形开裂，可塑性好。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
一种人造石英石板材原料，所述原料由基体物料和添加剂组成；
所述基体物料的各组分含量按重量份计：石英砂10～60、贝壳10～30、碎玻璃10～30、不饱和树脂6～10、色浆0.2～0.7；
所述添加剂包括的各组分含量按重量份计：固化剂3～25、消泡剂2～22、增塑剂2～22。
所述固化剂为过氧化甲乙酮。
所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
使用人造石英石板材原料制备人造石英石板材的方法，包括步骤：
1）将10～60重量份的石英砂、10～30重量份的贝壳、10～30重量份的碎玻璃、6～10重量份的不饱和树脂、0.2～0.7重量份的色浆，混合后搅拌均匀；
2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；
3）将模板在-0.1 2～ -0.06MPa下压制成型；
4）将成型后的板材在80～120℃下固化0.8～2.5小时；
5) 将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石板材。
所述固化剂为过氧化甲乙酮。
所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
实施例一
1）将10重量份的石英砂、10重量份的贝壳、10重量份的碎玻璃、6重量份的不饱和树脂、0.2重量份的色浆，混合后搅拌均匀；
2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；
3）将模板在-0.1 2MPa下压制成型；
4）将成型后的板材在80℃下固化2.5小时；
5) 将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石板材。
所述固化剂为过氧化甲乙酮。
所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
实验结果与相同条件下热固化方式制作的板材进行对比，固化时间缩短了0.3小时，效率大大提高，制品弯曲强度提高了13MPa，弹性模量提高了4.2GPa
实施例二
1）将40重量份的石英砂、20重量份的贝壳、20重量份的碎玻璃、8重量份的不饱和树脂、0.5重量份的色浆，混合后搅拌均匀；
2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；
3）将模板在-0.08MPa下压制成型；
4）将成型后的板材在100℃下固化1.5小时；
5) 将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石板材。
所述固化剂为过氧化甲乙酮。
所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
实验结果与相同条件下热固化方式制作的板材进行对比，固化时间缩短了1.3小时，效率大大提高，制品弯曲强度提高了13MPa，弹性模量提高了4.5GPa
实施例三
1）将60重量份的石英砂、30重量份的贝壳、30重量份的碎玻璃、10重量份的不饱和树脂、0.7重量份的色浆，混合后搅拌均匀；
2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；
3）将模板在-0.06MPa下压制成型；
4）将成型后的板材在120℃下固化0.8小时；
5) 将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石板材。
所述固化剂为过氧化甲乙酮。
所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
实验结果与相同条件下热固化方式制作的板材进行对比，固化时间缩短了2小时，效率大大提高，制品弯曲强度提高了16MPa，弹性模量提高了4.4GPa
实施例四
1）将45重量份的石英砂、25重量份的贝壳、25重量份的碎玻璃、8重量份的不饱和树脂、0.5重量份的色浆，混合后搅拌均匀；
2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；
3）将模板在-0.08MPa下压制成型；
4）将成型后的板材在120℃下固化1.2小时；
5) 将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石板材。
所述固化剂为过氧化甲乙酮。
所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二环己酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯中的一种或几种的混合物。
所述色剂为蓝色和黄色双色色剂。
实验结果与相同条件下热固化方式制作的板材进行对比，固化时间缩短了1.6小时，效率大大提高，制品弯曲强度提高了15MPa，弹性模量提高了4.7GPa
利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。