本发明属于建筑材料技术领域，具体的说是涉及一种硫氧镁水泥板及其制备方法。
背景技术：
玻镁板在建筑行业里已经是广泛被使用，随着市场的发展，施工量的增加，不同的消费群体对生产商提出了不同使用要求及技术要求。现有技术中，玻镁板的制作方法通常都为氧化镁+氯化镁的方法进行生产，再通过改性剂进行改性。但是由于氯化镁作为调和剂，板材成型后，返卤、泛霜等问题迟迟未能解决。此外，玻镁板的安装大多是依靠轻钢龙骨，如果轻钢龙骨的表面没有镀层或者是镀层不严密，也会因为原电池原理产生锈蚀，大大减少产品的使用寿命。这给玻镁板的发展带来了一定的停滞，急需一种创新的研发来攻克这个技术难题。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：本发明的一种硫氧镁水泥板，采用氧化镁为主要原料，与现有技术不同的是，本发明采用硫酸镁来替代氯化镁作为调和剂，这样就避免了由于氯离子的存在所产生的返卤、泛霜、原电池原理产生锈蚀等技术难题。
本发明提供的技术方案为：
一种硫氧镁水泥板，按重量份比包含以下组分：氧化镁60-75份，硫酸镁溶液30-40份，粗木粉8-10份，细木粉6-8份，增强材料3-6份和改性剂0.2-0.5份。
作为优选，所述的氧化镁纯度≥85％，其活性为62-65％。
作为优选，所述的氯化镁溶液的浓度为22-28°Bé。
作为优选，所述的粗木粉的细度为10-20目，所述的细木粉的细度为40-60目。
作为优选，所述的增强材料为粉煤灰、硅灰或矿渣。
作为优选，所述的改性剂按重量份比包含以下组分：丁基萘磺酸钠3-5份，碳酸铵10-15份、氢氧化镁5-15份、氯化铵5-8份和羧甲基纤维素钠1-3份。
本发明还提供了所述的硫氧镁水泥板的制备方法，包括以下步骤：
(1)硫酸镁溶液的配制：在使用2天前开始预配，在沉淀池通过逐级沉降的方式，获取最上层的硫酸镁溶液，备用；
(2)配料搅拌：采用自动计量系统，分别将氧化镁，硫酸镁溶液，粗木粉，细木粉装入氧化镁储料罐、粗木粉储料罐、细木粉储料罐、硫酸镁溶液储料罐中，改性剂和增强纤维在投料的时候采用人工投料的方式进行；
(3)辊平铺装：将上述原料进行铺装，在每个下料斗的下方设置2道刮条，设置3层玻璃纤维网格布作为结构骨架；
(4)固化成型：采用养护窑进行保温保湿养护来完成，养护窑内温度设置为25-28℃，湿度设置为35-40％，养护时间为2-3天；
(5)切割砂光：将成型后的硫酸镁水泥板裁切成标准尺寸3000mm*1200mm，砂光带设置3条，再经过砂光处理，使表面的平整度大大提高，同时也方便后续的深加工。
作为优选，步骤(1)中的逐级沉降的沉淀池为3级。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1.本发明的硫酸镁水泥板配方合理，使用方便，抗折强度好，耐水性能好；本发明的硫氧镁水泥板在使用过程中无返卤、泛霜发生，在长期使用的过程中不发生形变。
2.本发明的硫酸镁水泥板使用过程中有效避免了返卤、泛霜的发生。
3.本发明的硫酸镁水泥板解决了采用轻钢龙骨安装后出现锈蚀的问题。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
实施例1：
一种硫氧镁水泥板，按重量份比包含以下组分：氧化镁60份，硫酸镁溶液30份，粗木粉8份，细木粉6份，增强材料3份和改性剂0.2份；所述的氧化镁纯度85％，其活性为62％；所述的氯化镁溶液的浓度为22°Bé；所述的粗木粉的细度为10目，所述的细木粉的细度为40目；所述的增强材料为粉煤灰；所述的改性剂按重量份比包含以下组分：丁基萘磺酸钠3份，碳酸铵10份、氢氧化镁5份、氯化铵5份和羧甲基纤维素钠1份。
所述的硫氧镁水泥板的制备方法，包括以下步骤：
(1)硫酸镁溶液的配制：在使用2天前开始预配，在沉淀池通过逐级沉降的方式，获取最上层的硫酸镁溶液，备用；逐级沉降的沉淀池为3级；
(2)配料搅拌：采用自动计量系统，分别将氧化镁，硫酸镁溶液，粗木粉，细木粉装入氧化镁储料罐、粗木粉储料罐、细木粉储料罐、硫酸镁溶液储料罐中，改性剂和增强纤维在投料的时候采用人工投料的方式进行；
(3)辊平铺装：将上述原料进行铺装，在每个下料斗的下方设置2道刮条，设置3层玻璃纤维网格布作为结构骨架；
(4)固化成型：采用养护窑进行保温保湿养护来完成，养护窑内温度设置为25℃，湿度设置为35％，养护时间为2天；
(5)切割砂光：将成型后的硫酸镁水泥板裁切成标准尺寸3000mm*1200mm，砂光带设置3条，再经过砂光处理，使表面的平整度大大提高，同时也方便后续的深加工。
实施例2：
一种硫氧镁水泥板，按重量份比包含以下组分：氧化镁75份，硫酸镁溶液40份，粗木粉10份，细木粉8份，增强材料6份和改性剂0.5份；所述的氧化镁纯度95％，其活性为65％；所述的氯化镁溶液的浓度为28°Bé；所述的粗木粉的细度为20目，所述的细木粉的细度为60目；所述的增强材料为硅灰；所述的改性剂按重量份比包含以下组分：丁基萘磺酸钠5份，碳酸铵15份、氢氧化镁15份、氯化铵8份和羧甲基纤维素钠3份。
所述的硫氧镁水泥板的制备方法，包括以下步骤：
(1)硫酸镁溶液的配制：在使用2天前开始预配，在沉淀池通过逐级沉降的方式，获取最上层的硫酸镁溶液，备用；逐级沉降的沉淀池为3级；
(2)配料搅拌：采用自动计量系统，分别将氧化镁，硫酸镁溶液，粗木粉，细木粉装入氧化镁储料罐、粗木粉储料罐、细木粉储料罐、硫酸镁溶液储料罐中，改性剂和增强纤维在投料的时候采用人工投料的方式进行；
(3)辊平铺装：将上述原料进行铺装，在每个下料斗的下方设置2道刮条，设置3层玻璃纤维网格布作为结构骨架；
(4)固化成型：采用养护窑进行保温保湿养护来完成，养护窑内温度设置为28℃，湿度设置为40％，养护时间为3天；
(5)切割砂光：将成型后的硫酸镁水泥板裁切成标准尺寸3000mm*1200mm，砂光带设置3条，再经过砂光处理，使表面的平整度大大提高，同时也方便后续的深加工。
实施例3：
一种硫氧镁水泥板，按重量份比包含以下组分：氧化镁70份，硫酸镁溶液35份，粗木粉9份，细木粉7份，增强材料5份和改性剂0.4份；所述的氧化镁纯度90％，其活性为63％；所述的氯化镁溶液的浓度为25°Bé；所述的粗木粉的细度为15目，所述的细木粉的细度为50目；所述的增强材料为矿渣；所述的改性剂按重量份比包含以下组分：丁基萘磺酸钠4份，碳酸铵12份、氢氧化镁10份、氯化铵6份和羧甲基纤维素钠2份。
所述的硫氧镁水泥板的制备方法，包括以下步骤：
(1)硫酸镁溶液的配制：在使用2天前开始预配，在沉淀池通过逐级沉降的方式，获取最上层的硫酸镁溶液，备用；逐级沉降的沉淀池为3级；
(2)配料搅拌：采用自动计量系统，分别将氧化镁，硫酸镁溶液，粗木粉，细木粉装入氧化镁储料罐、粗木粉储料罐、细木粉储料罐、硫酸镁溶液储料罐中，改性剂和增强纤维在投料的时候采用人工投料的方式进行；
(3)辊平铺装：将上述原料进行铺装，在每个下料斗的下方设置2道刮条，设置3层玻璃纤维网格布作为结构骨架；
(4)固化成型：采用养护窑进行保温保湿养护来完成，养护窑内温度设置为26℃，湿度设置为38％，养护时间为2天；
(5)切割砂光：将成型后的硫酸镁水泥板裁切成标准尺寸3000mm*1200mm，砂光带设置3条，再经过砂光处理，使表面的平整度大大提高，同时也方便后续的深加工。
对比例1：
一种硫氧镁板材，按重量份比包含以下组分：硫氧镁水泥250份、氯化镁15份、矿渣15份、水20份和木屑10份。
所述的硫氧镁板材的制备方法同实施例3。
实施例4：本发明所述的硫氧镁水泥板的性能测定
将实施例1-3、对比例1中制备的硫氧镁水泥板采用300KN(WE30)液压万能试验机(测试仪器为AEC-201型水泥强度试验机)测定其抗折强度，测试结果见表1。
表1本发明的硫氧镁水泥板的性能测定
从表1可以看出，本发明的硫氧镁水泥板在使用过程中无返卤、泛霜发生，其抗折强度远高于对比例1，硬化过程中不易变形，在使用2年后也未变形。
实施例5：本发明所述的硫氧镁水泥板的耐水性测定
5.1试验材料与方法
试验材料使用本发明实施例1-3和对比例1所制得的硫氧镁水泥板。
取4块板材，用用石蜡和松香混合物(质量比1:1)将板材四周边缘和背面封闭。然后将板材面积的1/2浸入室温的自来水中，进行观察，直至表面出现起泡、粉化、剥落为止。
5.2试验结果与分析
表2本发明的硫氧镁水泥板的耐水性测定
从表2可以看出，本发明的硫氧镁水泥板的耐水性远高于对比例1。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。