本发明属于热处理领域，具体涉及一种用高炉矿渣生产陶粒的方法。
背景技术：
传统的陶粒技术存在固废利用率低、产能低、工作现场污染严重，产成品率低；虽然国外某些技术能够解决上述问题，但是其投资较大，生产成本极高。
技术实现要素：
为了改善上述问题，本发明的目的在于提供一种用高炉矿渣生产陶粒的方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种用高炉矿渣生产陶粒的方法，包括以下步骤：
（1）将粉煤灰、高炉矿渣粉、废渣活化剂、同化剂和水进行拌合，得混合物；
（2）将混合物送入成球机成球，得到生料球；
（3）将生料球进行高温烧结，分级，即得产品；其中，高温烧结的温度控制在1200～1300℃，且烧结时间为25～35min。
进一步地，混合物进入成球机之间，采用针形成核机对混合物进行处理，使混合物变成细小的颗粒，然后再送入成球机中。
再进一步地，采用桥式循环连接烧结机进行高温烧结。
更进一步地，在高温烧结时，采用负压引风，对生产工程中的扬尘及烟尘进行处理。
另外，在高温烧结时，采用封闭式电点火或燃气点火。
进一步地，从成球机出来的生料球通过移动布料机送入烧结机进行高温烧结。
再进一步地，所述粉煤灰、高炉矿渣粉、废渣活化剂、同化剂和水的重量百分比如下：粉煤灰50%～60%、高炉矿渣粉10%～40%、废渣活化剂2%～3%、同化剂0.5%～0.8%、水4%～5%。
更进一步地，所述废渣活化剂为F-56废渣高效活化剂；所述同化剂为C5快速同化剂。
本发明具有以下优点及有益效果：
本发明工艺简单，成本较低，而且产成品率高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
实施例1
一种用高炉矿渣生产陶粒的方法，包括以下步骤：
（1）将粉煤灰、高炉矿渣粉、废渣活化剂、同化剂和水进行拌合，得混合物；
（2）将混合物送入成球机成球，得到生料球；
（3）将生料球进行高温烧结，分级，即得产品；其中，高温烧结的温度控制在1200～1300℃，且烧结时间为25～35min。
本发明的方法产成品率高，而且工艺简单，成本较低，适合推广。
其中，高炉矿渣粉是由高炉矿渣干燥，磨细后所得；具体，可先采用室温干燥12～24h，然后在再70℃的恒温烘箱中干燥2～4h，最后磨细，即得高炉矿渣粉。
具体地，混合物进入成球机之间，采用针形成核机对混合物进行处理，使混合物变成细小的颗粒，然后再送入成球机中。通过针形成核机处理，能够将混合物先变成细小的颗粒球核，在进入成球机后，能够更好的成球，提高了生产效率。
具体地，采用桥式循环连接烧结机进行高温烧结；上述烧结机采用复合结构，内底层布满通风口，在烧结机进行下引风时，可以实现引风流向的改变。
具体地，在高温烧结时，采用负压引风，对生产工程中的扬尘及烟尘进行处理。通过负压引风，能够实现生产过程的安全、环保，并将工作现场环境标准达到国家相关职业安全卫生标准的要求。
具体地，在高温烧结时，采用封闭式电点火或燃气点火。具体地是采用内部配有助燃气体通道的点火装置，这种点火方式能够缩短点火时间，提高点火效率，改变了传统点火方式容易产生二次污染的问题，使得本发明生产过程更环保，系统运行更可靠。
具体地，从成球机出来的生料球通过移动布料机送入烧结机进行高温烧结。由于生料球强度等级较低，运输过程中容易使生料球破裂，从而影响产品的性能和合格率。通过采用移动布料机进行运输，由于布料表面平整，使生料球不易破裂，完好的进行烧结机中进行烧结，提高了成品的性能和合格率。
上述粉煤灰、高炉矿渣粉、废渣活化剂、同化剂和水的重量百分比如下：粉煤灰52.3%、高炉矿渣粉40%、废渣活化剂3%、同化剂0.7%、水4%。其中，所述废渣活化剂为F-56废渣高效活化剂；所述同化剂为C5快速同化剂。
实施例2
本实施与实施例1的区别在于，本实施例的原料与实施例1的配比不同，本实施例的原料配比如下：按重量百分比计，粉煤灰60%、高炉矿渣粉32.4%、废渣活化剂2.5%、同化剂0.6%、水4.5%。其中，所述废渣活化剂为F-56废渣高效活化剂；所述同化剂为C5快速同化剂。
实施例3
本实施与实施例1的区别在于，本实施例的原料与实施例1的配比不同，本实施例的原料配比如下：按重量百分比计，粉煤灰55%、高炉矿渣粉36.2%、废渣活化剂3%、同化剂0.8%、水5%。其中，所述废渣活化剂为F-56废渣高效活化剂；所述同化剂为C5快速同化剂。
实施例4
本实施与实施例1的区别在于，本实施例的原料与实施例1的配比不同，本实施例的原料配比如下：按重量百分比计，粉煤灰57%、高炉矿渣粉34.3%、废渣活化剂3%、同化剂0.7%、水5%。其中，所述废渣活化剂为F-56废渣高效活化剂；所述同化剂为C5快速同化剂。
按照上述实施例，便可很好地实现本发明。值得说明的是，基于上述结构设计的前提下，为解决同样的技术问题，即使在本发明上做出的一些无实质性的改动或润色，所采用的技术方案的实质仍然与本发明一样，故其也应当在本发明的保护范围内。