本发明涉及一种陶瓷填料的生产工艺，属于石油化工传质分离设备技术领域。
背景技术：
在化学工程中，填料指装于填充塔内的惰性固体物料，例如鲍尔环和拉西环等，其作用是增大气-液的接触面，使其相互强烈混合。散装填料是一个个具有一定几何形状和尺寸的颗粒体，一般以随机的方式堆积在塔内，又称为乱堆填料或陶瓷填料。散装填料根据结构特点不同，又可分为环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料等。
目前填料塔已经广泛地应用于化工、石油、医药、环保等工业领域的精馏、吸收、萃取等单元操作中，是一种传统的流体接触设备，用于气—液、液—液之间的两相接触以实现质量传递或者化学反应，填料塔内部一般装有一层或者多层填料，填料塔传质性能的好坏主要取决于所用填料的性能，填料按其结构划分可以分为规整填料和陶瓷填料。
填料在使用时都处于高温环境，并且传质分离的物料成分复杂，往往呈酸性或者碱性，使得填料非常容易在高温的工作环境中被腐蚀和老化。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种可以制得耐腐蚀、耐高温的陶瓷填料的生产工艺。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种陶瓷填料的生产工艺，包括以下步骤：
（1）配料：所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：AlN粉：2.26-2.43%、硅灰石：3.05-3.16%、透辉石：2.56-3.78%、乙酰丙酮：0.11-0.16％、骨炭：0.26-0.37%、铬：1.1-1.3%、钛：1.2-1.4%、铌：0.2-0.4%、锌：0.1-0.3%、钐：0.5-0.8%、钕：0.2-0.4%、铕：0.05-0.08%、钆：0.2-0.3%、铝：2.3-2.8%，余量为粘土；
（2）混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在300-450目之间；
（3）练泥：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为25-29%，将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；
（4）成型：使用模具压制成陶瓷填料形状；
（5）低温干燥：将成型后的陶瓷填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3%；
（6）入窑烧制：将成型后的填料送入隧道窑烧制；
（7）冷却：烧制后冷到210-230℃时,取出空冷至室温；
（8）超声波清洗：将陶瓷填料置于浓度为15%～20%的氯化钠溶液中，利用超声波发生装置对所述氯化钠溶液施加超声波，超声波的频率和声强分别是17KHZ～27MHZ和8～15W/cm2；
（9）离子处理，具体如下：
A、聚阴离子溶液处理：将陶瓷填料浸入浓度为0.05-0.2mol/L的聚苯乙烯磺酸钠溶液，控制溶液的PH值为3-5，浸渍25-30分钟，后用纯水洗涤；
B、聚阳离子溶液处理：将聚阴离子溶液处理过的陶瓷填料浸入浓度为0.05-0.2mol/L的聚二烯丙基二甲基氯化铵溶液中，控制溶液的PH值为4-6，浸渍25-30分钟，后用纯水洗涤；之后将陶瓷填料置于70-80℃的烘箱中0.5-1小时；
（10）电镀：陶瓷填料表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为60±20μm。
上述技术方案的改进是：步骤（1）中所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：AlN粉：2.26%、硅灰石：3.05%、透辉石：2.56%、乙酰丙酮：0.11％、骨炭：0.26%、铬：1.1%、钛：1.2%、铌：0.2%、锌：0.1%、钐：0.5%、钕：0.2%、铕：0.05%、钆：0.2%、铝：2.3%，余量为粘土。
上述技术方案的改进是：步骤（1）中所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：AlN粉：2.43%、硅灰石：3.16%、透辉石：3.78%、乙酰丙酮：0.16％、骨炭：0.37%、铬：1.3%、钛：1.4%、铌：0.4%、锌：0.3%、钐：0.8%、钕：0.4%、铕：0.08%、钆：0.3%、铝：2.8%，余量为粘土。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：
（1）使用真空练泥机，使得原料各组分分布趋于均匀，结构比较致密，泥料的可塑性和干燥强度都有所提高；
（2）通过低温干燥使得成型填料水份小于3%，使得烧制时间大幅缩短并且能耗降低；
（3）使用电场激活热压辅助燃烧炉烧结，耗能低效率高，制得填料强度高；
（4）陶瓷填料烧制后通过超声波清洗，有效去除了表面灰尘，提高之后电镀操作质量；
（5）在填料的表面经过离子处理可以进行电镀，通过电解质的均匀导电，使得在电镀时镀层附着更加均匀，从而提高了后续电镀操作的质量，使得锌镍合金镀层覆盖的更加紧密均匀，并且有效防止镀层脱落，使得填料的耐腐蚀性和强度进一步提高。
具体实施方式
实施例一
本实施例的陶瓷填料的生产工艺，包括以下步骤：
（1）配料：AlN粉：2.26%、硅灰石：3.05%、透辉石：2.56%、乙酰丙酮：0.11％、骨炭：0.26%、铬：1.1%、钛：1.2%、铌：0.2%、锌：0.1%、钐：0.5%、钕：0.2%、铕：0.05%、钆：0.2%、铝：2.3%，余量为粘土；
（2）混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在300-450目之间；
（3）练泥：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为25-29%，将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；
（4）成型：使用模具压制成陶瓷填料形状；
（5）低温干燥：将成型后的陶瓷填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3%；
（6）入窑烧制：将成型后的填料送入隧道窑烧制；
（7）冷却：烧制后冷到210-230℃时,取出空冷至室温；
（8）超声波清洗：将陶瓷填料置于浓度为15%～20%的氯化钠溶液中，利用超声波发生装置对所述氯化钠溶液施加超声波，超声波的频率和声强分别是17KHZ～27MHZ和8～15W/cm2；
（9）离子处理，具体如下：
A、聚阴离子溶液处理：将陶瓷填料浸入浓度为0.05-0.2mol/L的聚苯乙烯磺酸钠溶液，控制溶液的PH值为3-5，浸渍25-30分钟，后用纯水洗涤；
B、聚阳离子溶液处理：将聚阴离子溶液处理过的陶瓷填料浸入浓度为0.05-0.2mol/L的聚二烯丙基二甲基氯化铵溶液中，控制溶液的PH值为4-6，浸渍25-30分钟，后用纯水洗涤；之后将陶瓷填料置于70-80℃的烘箱中0.5-1小时；
（10）电镀：陶瓷填料表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为60±20μm。
实施例二
本实施例的陶瓷填料的生产工艺，包括以下步骤：
（1）配料：所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：AlN粉：2.43%、硅灰石：3.16%、透辉石：3.78%、乙酰丙酮：0.16％、骨炭：0.37%、铬：1.3%、钛：1.4%、铌：0.4%、锌：0.3%、钐：0.8%、钕：0.4%、铕：0.08%、钆：0.3%、铝：2.8%，余量为粘土；
（2）混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在300-450目之间；
（3）练泥：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为25-29%，将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；
（4）成型：使用模具压制成陶瓷填料形状；
（5）低温干燥：将成型后的陶瓷填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3%；
（6）入窑烧制：将成型后的填料送入隧道窑烧制；
（7）冷却：烧制后冷到210-230℃时,取出空冷至室温；
（8）超声波清洗：将陶瓷填料置于浓度为15%～20%的氯化钠溶液中，利用超声波发生装置对所述氯化钠溶液施加超声波，超声波的频率和声强分别是17KHZ～27MHZ和8～15W/cm2；
（9）离子处理，具体如下：
A、聚阴离子溶液处理：将陶瓷填料浸入浓度为0.05-0.2mol/L的聚苯乙烯磺酸钠溶液，控制溶液的PH值为3-5，浸渍25-30分钟，后用纯水洗涤；
B、聚阳离子溶液处理：将聚阴离子溶液处理过的陶瓷填料浸入浓度为0.05-0.2mol/L的聚二烯丙基二甲基氯化铵溶液中，控制溶液的PH值为4-6，浸渍25-30分钟，后用纯水洗涤；之后将陶瓷填料置于70-80℃的烘箱中0.5-1小时；
（10）电镀：陶瓷填料表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为60±20μm。
由于原料可塑性好，所述步骤（5）成型时，可以将原料压制成拉西环、阶梯环或者鲍尔环状。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。