一种瓷填料静压成型工艺装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明工艺涉及一种陶瓷行业的产品压制成型，具体涉及一种瓷填料静压成型工
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【背景技术】
[0002]目前我国工业瓷填料行业的加工与制造均采用传统的挤出机手工切割工艺，由于加料及切割全部采用手工操作，挤出时每次只能切割一个产品，产量低、变形严重机械强度差、产品的尺寸几何形状很难达到陶瓷填料国标要求，不能满足用户设计使用要求，产品使用寿命短，成本高、生产效率低下。
【发明内容】
[0003]针对上述问题，本发明成型新工艺的目的在于提供一种瓷填料静压成型工艺装置，它由液压机8、上缸活塞柱9、下端底座10、液压机供油系统11、液压机速度可调电机12、液压机电脑编程控制开关13、液压机压力调节开关14、液压机电源开关15、上凹成型钢模16、导模柱孔17、螺栓孔18、下凸成型钢模19、排余泥出孔20组成及动力部分、执行部分、控制部分、辅助部分形成一整体，从而将机械能转换成液压能，作用在压制工件上的压力能转换成机械能，由控制部分对系统中流体压力流量和流动方向进行控制或调节的装置。静压传动运动十分均匀平稳，易于实现快速启动及制动和频繁的换向。可以在运行中实现大范围无级变速。易于实现自动控制，过载保护，液压元件易于实现系列化，静压的特点受力面积均匀，可消除压制品中的汽泡，从而使压制品密度加强。还可以调整为定压、定程两种方式。
[0004]本发明的要点在于液压机8上由上凹成型钢模16、下凸成型钢模19及配套的机械操作部件组成，使之压制出来的产品几何形状规整、匀称、尺寸精确，机械强度好，不变形、不易破损。
[0005]将成型所需的原料至于下凸成型钢模19上后启动其程序。液压机8上缸活塞柱9下行静压到上凹成型钢模16深入至下凸成型钢模19上坯体厚度的2/5处停顿2秒，至坯体中的汽泡被完全排出。再与上凹成型钢模16与下凸成型钢模19重合后静紧压2秒，液压机8上缸自动离合，取出产品后该次成型工作完成。
[0006]成型钢模的装配与校准:先将异模柱紧固在上凹成型钢模16上，使之与下凸成型钢模19的导模柱孔18滑动配合，以保证模具工作的精度，再将上凹成型钢模16用4枚Μ16内六角螺栓通过螺栓孔18固定在液压机8的上缸活塞柱9的上端工作面上，下凸成型钢模19亦用4枚Μ16Μ内六角螺栓通过螺栓孔18固定在液压机8的下端底座10的工作台面上，全部紧固好后，用量具校准调整上凹成型钢模16与下凸成型钢模19间的垂直度配合公差以及水平移动的公差，使之达到设计要求。在生产中要测量校准成型钢模间，成型钢模与液压机的公差与配合，以确保运行正常，质量合格。
[0007]本发明采用液压机为动力设备，由于液压机8压力均衡稳定，运行速度快，设计时在下凸钢模板19上均布Φ2.5mm直通排泥出孔20，上凹成型钢模16与下凸成型钢模19在压制过程中，本发明下凸钢模板19上的直排泥出孔20能将压制产品坯时，将多余的泥料从孔中排出，从而更轻松流畅，阻力更小，使产品表面光洁度更高，结构更密实。
[0008]本发明设计独特，结构合理。液压机8上下运行水平偏移<0.3mm。上凹成型钢模16与下凸成型钢模19的配合严密，公差范围在土 0.05mm。由于液压机8压力均匀，且压力可视产品结构调节大小，加上成型钢模精度高、误差小，产品的质量更加优良可靠。
[0009]本发明核心内容是采用液压机8中上凹成型钢模16、下凸成型钢模19的完美结合，以静压方式完成压制动作。静压步骤调整工作压力，将工件用0.014_薄膜覆盖后至下凸成型钢模19上面，启动液压机8上缸活塞柱9下行静压工件作业完成后，上缸活塞柱9自动上行离合取出产品，自动重复上述工作流程。
[0010]本发明设计优点在于:上凹成型钢模16与下凸成型钢模19的间隙尺寸即为产品的设计厚度，一次可以压制若干数量产品(视产品大小而定)，仅需6秒，效率是传统挤出成型工艺的10倍以上。静压出来的产品精度高、尺寸一致、几何形状规整，着力点均衡，产品受力均匀，上凹成型钢模16与下凸成型钢模19均采用优质模具钢为材料，以现代最新金属加工工艺制作而成，因为具备了使用寿命长、磨耗小、效率高、易操作保养等优点。
[0011]本发明所称的液压机8，它由机架、上缸活塞柱9和下端底座10组成。
[0012]本发明所称的上凹成型钢模16，它由导模柱孔17、螺栓孔18及凹型槽组成。
[0013]本发明所称的下凸成型钢模19，它由导模柱孔17、螺栓孔18、排泥出孔20及凸型槽组成。
[0014]本发明所称的动力部分是由液压机供油系统11、液压机速度可调电机12组成。
[0015]本发明所称的执行部分是指液压机8整体运作系统组成。
[0016]本发明所称的控制部分是由液压机电脑编程控制开关13、液压机压力调节开关14、液压机电源开关15组成。
[0017]本发明所称的辅助部分是指相连的电源线及螺栓、螺销、铆钉组成。
【附图说明】
[0018]图1为传统挤出工艺成型之挤出机结构示意图图2为本发明瓷填料静压成型机装配示意图
图3为上凹成型钢模16的平面图示意图图4为下凸成型钢模19的平面图示意图图5为上凹成型钢模16纵向剖视示意图图6为下凸成型钢模19纵向剖视示意图图7为挤出成型模板6的放大示意图图8为成型单体产品示意图
图中:1 一传统工艺挤出机之减速机、2—挤出机之传动轴螺旋叶、3—加料口、4一挤出机圆形筒体、5一挤出机成型机头、6一挤出成型模板、7一挤出机之电动机、8一液压机、9一上缸活塞柱、10—下端底座、11 一液压机供油系统、12—液压机速度可调电机、13—液压机电脑编程控制开关、14 一液压机压力调节开关、15—液压机电源开关、16—上凹成型钢模、17 一导模柱孔、18—螺检孔、19 一下凸成型钢模、20—排泥出孔、21 —成型单体广品。具体实施例
[0019]本发明目的由下列实例实现，具体以压制矩鞍环瓷填料为例:
第一步，购买商品液压机8及电控部件、动力部件和有关辅助部件；
第二步，加工本发明设计的上凹成型钢模16、下凸成型钢模19，且在上凹成型钢模16上开设导模柱孔17、螺栓孔18;在下凸成型钢模19上开设排泥出孔20、导模柱孔17、螺栓孔18;
第三步，在液压机8上的上缸活塞柱9上安装上凹成型钢模16，并用螺栓将上凹成型钢模16用4枚M16内六角螺栓通过螺栓孔18固定在液压机8的上缸活塞柱9的上端工作面上，下凸成型钢模19亦用4枚Ml 6M内六角螺栓通过螺栓孔18固定在液压机8的下端底座10的工作台面上;全部紧固好后，用电源线连接液压机速度可调电机12、液压机电脑编程控制开关13构成一整体；
最后，可调用量具校准调整上凹成型钢模16与下凸成型钢模19间的垂直度配合公差以及水平移动的公差，使之达到设计要求。在生产中要测量校准成型钢模间，成型钢模与液压机的公差与配合，以确保运行正常，质量合格;安装好以后，就可以进行压制陶瓷填料产品。
[0020]采用新型的全自动液压机为工作主机，以静压技术原理，配以优质模具钢为材质，现代的金属加工工艺(如:线切割技术、电火花技术、电脑烙技术、热处理技术等)精工制作而成的上凹成型钢模16、下凸成型钢模19，结合陶瓷独特的生产工艺，加强原料制作工艺的监控力度，采用最新的脱模技术，设计达标。
【主权项】
1.一种瓷填料静压成型工艺装置，它由液压机(8)、上缸活塞柱(9)、下端底座(10)、液压机供油系统(11)、液压机速度可调电机(12)、液压机电脑编程控制开关(13)、液压机压力调节开关(14)、液压机电源开关(15)、上凹成型钢模(16)、导模柱孔(17)、螺栓孔(18)、下凸成型钢模(19)、排余泥出孔(20)组成动力部分、执行部分、控制部分、辅助部分形成一整体；其特征在于在液压机(8)上的上缸活塞柱(9)上安装上凹成型钢模(16)，并用螺栓将上凹成型钢模(16)用螺栓通过螺栓孔(18)固定在液压机(8)的上缸活塞柱(9)的上端工作面上，下凸成型钢模(19)亦用螺栓通过螺栓孔(18)固定在液压机(8)的下端底座(10)的工作台面上;全部紧固好后，用电源线连接液压机速度可调电机(12)、液压机电脑编程控制开关(13)构成一整体。2.根据权利要求1所述的一种瓷填料静压成型工艺装置，其特征在于下凸成型钢模(19)上开设排泥出孔(20)、导模柱孔(17)、螺栓孔(18)。3.根据权利要求1所述的一种瓷填料静压成型工艺装置，其特征在于上凹成型钢模(16)上开设导模柱孔(17)、螺栓孔(18)。
【专利摘要】一种瓷填料静压成型工艺装置，它由液压机8、上缸活塞柱9、下端底座10、液压机供油系统11、液压机速度可调电机12、液压机电脑编程控制开关13、液压机压力调节开关14、液压机电源开关15、上凹成型钢模16、导模柱孔17、螺栓孔18、下凸成型钢模19、排余泥出孔20组成一整体；其特征在于在液压机8上的上缸活塞柱9上安装上凹成型钢模16，并用螺栓将上凹成型钢模16用螺栓通过螺栓孔18固定在液压机8的上缸活塞柱9的上端工作面上，下凸成型钢模19亦用螺栓通过螺栓孔18固定在液压机8的下端底座10的工作台面上；全部紧固好后，用电源线连接液压机速度可调电机12、液压机电脑编程控制开关13构成一整体；优点在于产品精度高、尺寸一致、几何形状规整，着力点均衡，产品受力均匀，使用寿命长、磨耗小、效率高、易操作保养等优点。
【IPC分类】B28B17/00, B28B3/04, B28B3/02
【公开号】CN105459249
【申请号】CN201510769036
【发明人】段放云, 段高博, 颜佳盘
【申请人】段放云
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2015年11月12日