一种管道溶出装置的制作方法

本实用新型属于拜耳法生产氧化铝的工艺中管道溶出器技术领域，尤其涉及一种在铝土矿强化溶出工序中使用的管道溶出装置。

背景技术：

现在大多数氧化铝厂使用的均是低温拜耳法生产工艺，其中溶出工序是这一工艺的主要工序。溶出工序的主要任务是利用三水铝石型铝土矿和氯酸钠，通过矿浆磨磨制，调配出合格矿浆，矿浆经管道化溶出器溶出，溶出之前进行脱硅预处理作业，然后将铝土矿中氧化铝的水合物在未饱和的循环母液中浸出，理论达到饱和点溶出结束。实现这一工序的主要是矿浆磨和管道溶出器，管道溶出器可实现比矿浆磨更高的溶出温度或更高的溶出压力，它是铝土矿强化溶出技术的主要发展方向，矿浆在管道内呈高速湍流状态，传热、传质效果更佳，且无返混现象，因而可显著缩短溶出时间，大大提高设备利用率。

现在使用的管道溶出器大都采用若干段管道串联而成，如图3所示，每段都分为内管2和外管1，内管2中为被加热介质，外管1中为加热介质，段与段之间内管2相通，每段外管1通入不同压力和温度的二次蒸汽，使被加热介质经过逐级加热，温度逐渐升高。正常生产时内外管温度不一样，存在膨胀差，必须通过温度补偿装置消除。目前，国内管道化溶出套管温度补偿装置是利用U型弯5，外管1和内管2一端通过堵板3固定，另一端是自由端，通过180°U型弯5连接，外管1和内管2均可自由膨胀，其膨胀空间依靠加大外管1U型弯5处的尺寸来实现。在实际生产过程中，由于内管2压力较高（可达9MPa）且介质为料浆，在180°U型弯5处磨损较快，如需更换内管2处的U型弯5，必须将外大弯管割开；而且，由于内管处的U型弯5被外大弯管包裹，管道化机组停车降温后无法直接对内管2处的U型弯5进行测厚，也需要将外大弯管割开，因外大弯管尺寸较大，额外增加较多的检修工作量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述现有技术问题，而提供一种管道溶出装置。可以自动补偿管道溶出装置的外管的压缩量，不致产生较大的热应力，而且检修方便，通用性强。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种管道溶出装置，包括若干段设置在固定架上的外管和包裹在外管中的若干条内管，内管中设有加热介质，外管中设有被加热介质，每段所述内管相通，外管自成体系，其特征在于，在每段外管上设有与外管自成一体的波纹膨胀节，在每段外管的两端均设有与内管和外管均固定连接的堵板，所述堵板为圆盘状，内管穿过堵板，其中一端的堵板与支架固定连接，另一端的堵板可随内管轴向滑动。

进一步改进，所述波纹膨胀节设置在靠近任意堵板的一端，所述波纹膨胀节的长度为一段外管长度的1/3。

进一步改进，在所述外管上靠近两端堵板处均设有波纹膨胀节，每段波纹膨胀节的长度为一段外管长度的1/4。

进一步改进，所述内管为三根，在外管内成品字形布置，在堵板上设有三个与内管布置相匹配的通孔。

本实用新型的有益效果在于：

在外管上设置与外管自成一体的波纹膨胀节，用以补偿管道溶出装置的外管的压缩量，不致产生较大的热应力，而且省却了U型弯管的设置，检修方便，节省成本。

本实用新型提供的一种管道溶出装置具有有效补偿管道溶出装置的外管的压缩量、占用空间小、方便检修、易于恢复、为用户节省可观的检修费用的优点。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种管道溶出装置的实施例1的平面结构示意图。

图2为本实用新型提供的一种管道溶出装置的实施例2的结构示意图。

图3为现有技术中管道溶出装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1，一种管道溶出装置，如图1所示，包括若干段设置在固定架上的外管1和包裹在外管1中的若干条内管2，内管2中设有加热介质，外管1中设有被加热介质，每段所述内管2相通，外管1自成体系，所述内管2为三根，在外管1内成品字形布置，在堵板3上设有三个与内管2布置相匹配的通孔，在每段外管1上设有与外管1自成一体的波纹膨胀节4，在每段外管1的两端均设有与内管2和外管1均固定连接的堵板3，所述堵板3为圆盘状，内管2穿过堵板3，其中一端的堵板3与支架固定连接，另一端的堵板3可随内管2轴向滑动；所述波纹膨胀节4设置在靠近任意堵板3的一端，所述波纹膨胀节4的长度为一段外管1长度的1/3；这种只在外管1的一端设置波纹膨胀节4的设计，既能补偿管道溶出装置的外管1的压缩量又节省生产成本，

实施例2，一种管道溶出装置，如图2所示，包括若干段设置在固定架上的外管1和包裹在外管1中的若干条内管2，内管2中设有加热介质，外管1中设有被加热介质，每段所述内管2相通，外管1自成体系，所述内管2为三根，在外管1内成品字形布置，在堵板3上设有三个与内管2布置相匹配的通孔在每段外管1上设有与外管1自成一体的波纹膨胀节4，在每段外管1的两端均设有与内管2和外管1均固定连接的堵板3，所述堵板3为圆盘状，内管2穿过堵板3，其中一端的堵板3与支架固定连接，另一端的堵板3可随内管2轴向滑动，在所述外管1上靠近两端堵板3处均设有波纹膨胀节4，每段波纹膨胀节4的长度为一段外管1长度的1/4；这种在每段的外管1的两端均设置有波纹膨胀节4的设计，即使在外管1和内管2出现大的温差时也能有效补偿管道溶出装置的外管1的压缩量，延长外管1的使用寿命，降低维修频率。

由以上的具体实施方式可以看出，本实用新型提供的一种管道溶出装置具有有效补偿管道溶出装置的外管的压缩量、占用空间小、方便检修、易于恢复、为用户节省可观的检修费用的优点。