石膏煅烧装置及石膏煅烧方法与流程

本发明涉及石膏煅烧装置及石膏煅烧方法(apparatusandmethodforcalcinationofgypsum)，更详细而言，涉及利用通常配置在煅烧炉的中心部且从炉顶部向铅垂下方延伸的燃烧管向炉底部喷出高温气体喷流、对炉内的原料石膏进行煅烧或者使其干燥的石膏煅烧装置及石膏煅烧方法。

背景技术：

以石膏为原料而制造成的石膏板件、石膏板等石膏类板材广泛普及到建筑物的内部装饰材料等用途。石膏根据结晶水的存在形态而大致分为二水石膏、半水石膏以及无水石膏，作为石膏类板材的原料，通常使用对二水石膏进行煅烧而成的半水石膏。作为制造半水石膏等的石膏煅烧炉，如专利文献1及专利文献2(欧州专利申请公开公报0230793号公报、日本特许第2571374号公报)等所记载的那样，使用直火式煅烧炉(直接加热式煅烧炉)、间接加热式煅烧炉等。通常，在使二水石膏成为半水石膏的煅烧炉的情况下，炉温设定在100℃～250℃左右的温度范围内。另外，如专利文献3(日本特开2005－15263号公报)所记载的那样，将二水石膏煅烧成无水石膏的石膏煅烧炉也是公知的。通常，在将二水石膏煅烧成无水石膏的情况下，炉温设定在300℃～950℃左右的温度范围内。

作为这种石膏煅烧炉，公知有具有倒圆锥状或研钵状的炉底部的锥形壶形式的煅烧炉、以及在整个高度范围内具有大致均匀的圆形截面的圆筒状形态的煅烧炉。近年来，具有在半水石膏等的制造中采用炉底部缩径了的锥形壶形式的石膏煅烧炉的趋势。在任何形态的煅烧炉中，均是，在炉内配置有从炉顶部下垂到炉内中央区域的燃烧管或内筒，并且在炉顶壁连接有原料石膏供给单元及排气管等。

在这样的煅烧炉的燃烧管连接有燃料供给管及燃烧用空气供给管，由燃料及燃烧用空气的燃烧反应生成的高温的燃烧气体或热气体(以下，称为“高温气体”)从燃烧管的下部向炉底部喷出。堆积于炉内的二水石膏等固态原料在向炉底部喷出的高温气体的高速喷流的作用下流动化，由于与高温气体的传热接触而失去化合水，由此，煅烧成半水石膏(或无水石膏)。如此得到的煅烧石膏从配置在炉内壁面的特定部位的煅烧石膏导出口导出到炉外。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：欧州专利申请公开公报0230793号公报

专利文献2：日本特许第2571374号公报

专利文献3：日本特开2005－15263号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

通常，对于石膏煅烧炉，期望的是，可靠地防止煅烧石膏的所谓“煅烧不均(焼きむら)”，使从石膏煅烧炉导出的煅烧石膏的化合水量均匀化，并且消减石膏煅烧炉的运转所需的烃类燃料的消耗量，改善能量效率。本发明人基于这样的观点，为了解析炉内的流动化现象，制作了石膏煅烧炉的骨架模型，实施了与炉内的原料石膏堆积层的流动性相关的各种实验，结果，认识到以下现象。其中，“煅烧不均”是指，煅烧石膏中含有较多量的过烧的石膏和/或未煅烧的石膏的现象。

(1)具有这样的趋势：喷到炉底部的高温气体喷流中的大部分沿着燃烧管的外周面向上方流动，从原料石膏堆积层的上表面中央区域喷出。

(2)在向炉底部中央区域喷射高温气体喷流的石膏煅烧炉的情况下，位于燃烧管的外周面附近的原料石膏流动化良好。但是，高温气体喷流难以作用到位于远离燃烧管的炉壁面附近的炉内外周区域的原料石膏，因此难以使炉内外周区域的原料石膏充分流动化。

(3)煅烧石膏从炉内外周区域的特定部位导出到炉外，因此需要炉内的原料石膏全体沿炉的周向流动。炉内外周区域的原料石膏容易沿倒圆锥状的炉壁面向下方流动。但是，炉内外周区域的原料石膏较难沿炉壁面的周向流动。

作为石膏煅烧炉，如专利文献1～3所记载的那样，公知有在燃烧管的下部形成许多狭缝或槽并从各狭缝或槽喷射高温气体喷流的方式的煅烧炉、以及在炉底面配置局部伸入到燃烧管的下端开口内的圆锥状突出部而使高温气体喷流向径向外侧扩散的方式的煅烧炉等。此外，还公知有将燃烧管的下端部分割成许多小径管并从各小径管的下端喷出向下的高温气体喷流的多管(多重管)方式的煅烧炉。在近年来有比较多的事例采用了多管(多重管)方式的煅烧炉。

根据本发明人的认识，任何的气体喷射方式的石膏煅烧炉都会产生所述(1)～(3)所述的趋势的流动化现象，这样的流动化现象与“煅烧不均”的产生、烃类燃料的消耗量密切关联。

本发明是鉴于这样的问题而做成的，其目的在于，针对向煅烧炉的炉底部喷射高温气体喷流的方式的石膏煅烧装置及石膏煅烧方法，改善炉内的原料石膏堆积层的流动性，防止煅烧石膏的“煅烧不均”的产生，并且消减煅烧装置的燃料消耗量。

用于解决问题的方案

本发明人通过实验发现：通过在煅烧炉配置固定叶片式(从动式)或可动叶片式(主动式)的辅助装置，对炉内壁面附近的原料石膏沿煅烧炉的周向施力或者助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动，能达到所述目的，从而达成了本发明。

(1)固定叶片式(从动式)的石膏煅烧装置及石膏煅烧方法

为了达到所述目的，本发明提供一种石膏煅烧装置，其包括具有圆形或环状的水平截面或水平轮廓的炉内壁面的石膏煅烧炉、以及配置在该煅烧炉的中心部且用于生成高温气体的燃烧管，从配置在该燃烧管的下部的高温气体出口部向炉内区域喷出高温气体喷流，利用高温气体对连续或间歇性地供给到炉内区域的原料石膏进行煅烧或干燥，并将煅烧或干燥了的石膏排出到炉外，该石膏煅烧装置的特征在于，

该石膏煅烧装置还包括辅助装置，其对炉内壁面附近的原料石膏沿所述煅烧炉的周向施力，或者，助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动，

该辅助装置具有在所述燃烧管的外周区域隔开角度间隔地在周向上排列的多个固定叶片，

相邻的所述固定叶片形成使喷流到炉底部的所述高温气体的上升流向所述燃烧管的径向外侧和周向偏转的所述高温气体及原料石膏的流动路径。

本发明还提供一种石膏煅烧方法，其使用所述构成的石膏煅烧装置，其特征在于，

利用所述固定叶片将喷流到炉底部的高温气体的上升流向所述燃烧管的径向外侧和周向引导，利用该上升流的偏转使所述原料石膏向所述燃烧管的径向外侧和周向流动，由此，对炉内壁面附近的原料石膏沿所述煅烧炉的周向施力，或者，助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动。

基于其他观点，本发明提供一种石膏煅烧方法，包括具有俯视呈圆形或环状的炉内壁面的煅烧炉、以及配置在该煅烧炉的中心部的燃烧管，利用从所述燃烧管的下部喷出的高温气体喷流来对炉内的原料石膏进行煅烧或干燥，其特征在于，

在所述燃烧管的外周区域隔开角度间隔地排列有多个固定叶片，

利用所述固定叶片将喷流到炉底部的所述高温气体喷流的上升流向所述燃烧管的径向外侧和周向引导，并且利用该上升流使所述原料石膏向所述燃烧管的径向外侧和周向流动，由此，对炉内壁面附近的原料石膏沿所述煅烧炉的周向施力，或者，助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动。

采用本发明的所述构成，喷流到炉底部的高温气体的上升流在固定叶片的偏转作用或引导作用下向燃烧管的径向外侧和周向偏转地向炉内外周区域流动，对炉内壁面附近的原料石膏沿炉体的周向施力，或者，助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动。根据本发明人的使用了所述构成的煅烧炉的实际设备的实验得知：与不具有所述固定叶片的煅烧炉相比，煅烧石膏的化合水量整体降低，并且煅烧石膏中含有的半水石膏和无水石膏的比例稳定，能够制造整体上所谓“煅烧不均”较少的均匀的煅烧石膏。另外，根据本发明人的实验，与这样的原料石膏的均匀煅烧效果相关联地，能够使炉内温度的设定值降低5度以上，由此，能够较大程度降低燃料消耗量。因而，采用本发明的所述构成，能够改善炉内的原料石膏堆积层的流动性，防止煅烧石膏的“煅烧不均”的产生，并且消减煅烧炉的燃料消耗量。

(2)可动叶片式(主动式)的石膏煅烧装置及石膏煅烧方法

为了达到所述目的，本发明提供一种石膏煅烧装置，其包括具有圆形或环状的水平截面或水平轮廓的炉内壁面的石膏煅烧炉、以及配置在该煅烧炉的中心部且用于生成高温气体的燃烧管，从配置在该燃烧管的下部的高温气体出口部向炉内区域喷出高温气体喷流，利用高温气体对连续或间歇性地供给到炉内区域的原料石膏进行煅烧或干燥，并将煅烧或干燥了的石膏排出到炉外，该石膏煅烧装置的特征在于，

该石膏煅烧装置还包括辅助装置，其对炉内壁面附近的原料石膏沿所述煅烧炉的周向施力，或者，助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动，

该辅助装置具有将所述炉内壁面所构成的圆锥面或内周面贯穿的搅拌器，

该搅拌器包括：在比堆积于炉内的原料石膏的上表面靠下方的位置从所述圆锥面或内周面突出到炉内的旋转轴、以及利用该旋转轴的旋转而在炉内区域旋转的搅拌桨，

所述旋转轴的旋转中心轴线(x)取向为相对于通过该旋转中心轴线(x)与所述圆锥面或内周面的交点(cp)的法线(rl)成俯视30度～80度的角度(θ12)的方向，所述搅拌桨以所述旋转中心轴线(x)为中心旋转，对炉内壁面附近的原料石膏沿炉内壁面的周向施力。

本发明还提供一种石膏煅烧方法，其使用所述构成的石膏煅烧装置，其特征在于，

利用所述搅拌桨的旋转，对炉内壁面附近的原料石膏沿所述煅烧炉的周向施力，或者，助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动。

基于其他观点，本发明提供一种石膏煅烧方法，包括具有俯视呈圆形或环状的炉内壁面的煅烧炉、以及配置在该煅烧炉的中心部的燃烧管，利用从所述燃烧管的下部喷出的高温气体喷流来对炉内的原料石膏进行煅烧或干燥，其特征在于，

利用搅拌桨对堆积于炉内的原料石膏进行搅拌，对位于炉内壁面附近的炉内外周区域的原料石膏沿所述煅烧炉的周向施力，使炉内外周区域的原料石膏沿所述煅烧炉的周向流动。

优选的是，相对于搅拌器不工作时的煅烧温度的设定值，搅拌器工作时的煅烧温度的设定值降低5度以上。

采用本发明的所述构成，利用搅拌桨的旋转对炉内壁面附近的原料石膏沿炉体的周向施力，或者，利用搅拌桨的旋转助力炉内壁面附近的原料石膏沿周向的运动。根据本发明人的使用了所述构成的煅烧炉的实际设备的实验得知：所述煅烧炉的搅拌器工作时，与搅拌器不工作时相比，煅烧石膏的化合水量整体降低，并且煅烧石膏中含有的半水石膏和无水石膏的比例稳定，能够制造整体上所谓“煅烧不均”较少的均匀的煅烧石膏。另外，根据本发明人的实验，与这样的原料石膏的均匀煅烧效果相关联地，能够使炉内温度的设定值降低5度以上，由此，能够较大程度降低燃料消耗量。因而，采用本发明的所述构成，能够改善炉内的原料石膏堆积层的流动性，防止煅烧石膏的“煅烧不均”的产生，并且消减煅烧炉的燃料消耗量。

发明的效果

采用本发明的石膏煅烧炉及石膏煅烧方法，能够针对向煅烧炉的炉底部喷射高温气体喷流的方式的石膏煅烧装置及石膏煅烧方法，改善炉内的原料石膏堆积层的流动性，防止煅烧石膏的“煅烧不均”的产生，并且消减煅烧装置的燃料消耗量。

附图说明

图1是表示固定叶片式(从动式)的石膏煅烧装置的系统构成的系统流程图。

图2是概略地表示图1所示的煅烧炉的构造的纵剖图。

图3是省略固定叶片及堆积层的图示地表示的煅烧炉的局部纵剖图。

图4是记载有固定叶片及堆积层的与图3同样的纵剖图。

图5是煅烧炉的表示固定叶片的配置、形状及构造的局部切断立体图。

图6是煅烧炉的表示固定叶片的配置、形状及构造的局部切断立体图。

图7是煅烧炉的表示固定叶片的配置、形状及构造的概略横剖图。

图8是表示固定叶片的构造的局部放大俯视图。

图9的(a)及图9的(b)是表示固定叶片的构造的局部放大立体图。图9的(a)是图8的箭头ωa方向的向视图，图9的(b)是图8的箭头ωb方向的向视图。

图10是表示可动叶片式(主动式)的石膏煅烧装置的系统构成的系统流程图。

图11是概略地表示图10所示的煅烧炉的构造的纵剖图。

图12是图11所示的煅烧炉的俯视图。

图13的(a)是概略地表示搅拌器的构造的侧视图，图13的(b)是概略地表示搅拌器的构造的俯视图，图13的(c)是搅拌桨的主视图。

图14是在向煅烧炉投入原料石膏之前的状态下从斜上方观察搅拌桨周边区域而得到的炉内区域的状况的图。

图15是表示搅拌器和圆锥壁的相对位置关系的俯视图。

图16是表示搅拌器和圆锥壁的相对位置关系的纵剖图。

具体实施方式

根据本发明的优选实施方式，在包括固定叶片式辅助装置的煅烧炉中，相邻的固定叶片形成朝向炉内外周区域开放且相对于铅垂方向整体倾斜地沿上下方向延伸的所述流动路径。优选为，对于以燃烧管的中心轴线为中心的固定叶片的下部外端及下部内端的角度位置，位于高温气体喷流的偏转方向的后方的固定叶片的下部外端定位在比位于高温气体喷流的偏转方向的前方的固定叶片的下部内端靠偏转方向前方的角度位置，由此，抑制径向外侧的高温气体喷流的对原料石膏沿炉体周向的运动造成妨碍这样的运动。更优选为，安装于燃烧管的固定叶片的基端部在俯视时与相邻的固定叶片的基端部相互重叠，使相邻的固定叶片的重叠区域(η)形成在燃烧管的下端部外周区域。固定叶片的重叠区域(η)阻止或妨碍高温气体的上升流在燃烧管的外周面附近的区域吹向上方。

在本发明的优选实施方式中，固定叶片的角度间隔设定为10度～60度的范围内的角度，优选设定为15度～30度的范围内的角度，各固定叶片的最上部定位在堆积于炉内区域的原料石膏的堆积层上表面(设计高度)的下方。另外，若固定叶片的数量过少，则各固定叶片的负荷或应力较大，有可能发生固定叶片的基部的破损或损伤等，另一方面，若固定叶片的数量过多，则相邻的固定叶片之间的间隔缩小，结果，可能会发生石膏附着于固定叶片。因此，对于固定叶片的个数，需要考虑固定叶片的负荷或应力、石膏对固定叶片的附着等来设定为适当的数量。

优选堆积层上表面的设计高度(ha)设定在固定叶片最上部的设计高度(hb)×1.0～设计高度(hb)×1.2的范围内。其中，堆积层上表面及固定叶片最上部的设计高度是从炉底面起测量的高度方向上的尺寸。另外，堆积层上表面在燃烧炉的工作过程中会发生不规则动作，堆积层上表面的设计高度为稳定运转时或通常运转时的设计上或理论上的设定高度或平均高度。即，固定叶片能够优选配置在堆积层上表面(设计高度)的下方，因而，固定叶片在设计上能够优选配置在实质上完全埋没在堆积于炉内区域的原料石膏的堆积层的高度位置。

更优选为，固定叶片由形成弯曲的流动路径的弯曲板形成，流动路径使与上升流一起向上方流动的原料石膏向周向和径向外侧偏转。优选为，固定叶片的上缘部在俯视时是弯曲的，并且朝向燃烧管的径向外侧地整体向下方倾斜，固定叶片的下缘部在俯视时是弯曲的，并且实质上沿水平延伸。固定叶片的下部外端的直径(以炉体或燃烧管的中心轴线为中心的直径(db))比炉内壁面的同一高度的直径小，固定叶片及炉内壁面隔有预定水平距离(dc)地分离开。在固定叶片的下端缘的高度，固定叶片的直径(db)优选设定在炉内壁面的内径(da)×0.8～内径(da)×1.0的范围内，更优选设定在炉内壁面的内径(da)×0.9～内径(da)×1.0的范围内。

优选为，在包括固定叶片的煅烧炉的情况下，与不包括固定叶片的同一条件的煅烧炉相比，煅烧温度的设定值降低5度以上。

根据本发明的优选实施方式，在包括可动叶片式辅助装置的煅烧炉中，搅拌器的旋转中心轴线(x)的角度(θ12)设定为45度～75度的范围内的值。优选为，旋转中心轴线(x)相对于通过所述交点(cp)的水平面的倾斜角(θ13)设定为－15度～40度的范围内的角度。在使旋转轴向斜上方倾斜地突出到炉内区域的情况下，还会利用搅拌桨的旋转对外周区域的原料石膏向斜上方的方向施力。

优选为，所述搅拌桨由具有从包含旋转轴在内的旋转中心区域向径向外侧延伸的多个叶片的桨叶型搅拌桨构成，各叶片的基准面相对于旋转中心轴线(x)成10度～60度的范围内的角度(θ11)地倾斜。更优选为，搅拌器具有在旋转轴的外侧呈同心状配置的外管、以及配置在外管的内侧的旋转轴支承部。外管固定于炉体，旋转轴被旋转轴支承部支承为能够旋转。旋转轴从外管的炉内侧开口端向炉内延伸，将搅拌桨支承在炉内区域。

根据本发明的更优选的实施方式，交点(cp)距离炉底面的高度hc相对于原料石膏的堆积层上表面(ma)距离炉底面的高度ha设定为ha×0.3～ha×0.7的范围内的尺寸。优选为，在周向上隔开角度间隔地配置有至少3台所述搅拌器。

实施例1

以下，参照附图对本发明的优选实施例详细进行说明。

图1是包括固定叶片式(从动式)的石膏煅烧炉的石膏煅烧装置的系统流程图。参照图1～图9对本发明的第1实施例(固定叶片式)进行说明。

石膏煅烧系统包括：对二水石膏进行煅烧的锥形壶型的石膏煅烧炉1(以下，称为“煅烧炉1”)、用于将二水石膏作为原料石膏m向煅烧炉1供给的原料石膏供给装置i(用假想线概略地图示整体)、将原料石膏供给装置i的原料石膏m投入或装入煅烧炉1的炉内区域α的原料石膏供给路径s、将炉内区域α的燃烧排气e从炉顶部排出的排气管e、连接于排气管e的旋风式的粉体分离装置b、以及经由压缩空气供给管k连接于煅烧炉1的压缩机c。粉体分离装置b经由排气路径g与袋式过滤器等集尘装置(未图示)相连接，集尘装置与用于通过大气释放等将燃烧排气e排出到系统外的排气风机(未图示)相连接。由粉体分离装置b及集尘装置分离或捕捉的粉体或粉尘经由排出路径j排出到系统外，或者，经由粉体回收路径r再循环回煅烧炉1。另外，在图1中，省略了原料石膏及煅烧石膏的输送装置及输入·输出装置的具体的构成、构成排气系统的各种设备的具体构成等的图示。

煅烧炉1具有反应容器形或者反应炉形的一体的炉体，也被称为干燥炉或者煅烧罐。经由原料石膏供给路径s连续或间歇性地向炉内区域供给原料石膏m，通过输出路径v连续或间歇性地向炉外送出煅烧石膏w。煅烧炉1具有：铅垂向下地配置在炉体的中心部的燃烧管2；被燃烧管2沿铅垂方向贯穿的水平的炉顶壁3；圆筒壁5及圆锥壁6连接为一体而成的环状炉壁4；以及与炉顶壁3相比直径缩小了的水平的炉底壁7。圆筒壁5及圆锥壁6具有正圆形或环状的水平截面或水平轮廓。燃烧管2包括：沿燃烧管2的中心轴线(铅垂轴线)配置的燃料供给路径21和燃烧用空气供给路径22；以及用于将燃料及燃烧用空气混合的混合器23。燃料供给管f与燃料供给路径21相连接，燃烧用空气供给管a与燃烧用空气供给路径22相连接。燃料供给路径21经由燃料供给管f与都市燃气供给源等燃料供给源(未图示)相连接。燃烧用空气供给路径22经由燃烧用空气供给管a与供气装置q相连接。供气装置q包括将大气等外部空气oa向燃烧用空气供给路径22压送的离心风机或鼓风机等。另外，装有排气再循环用的风机n的再循环空气供给路径u与燃烧管2相连接，排气路径g的燃烧排气的一部分被导入燃烧管2。另外，在图1中省略了燃料供给系统设备等的具体构成的图示。另外，对于根据需要而将二次燃烧空气供给到燃烧管2的二次空气供给系统等，在图1中也省略了图示。

燃料供给路径21的燃料及燃烧用空气供给路径22的燃烧用空气在混合器23混合接触并发生燃烧反应，在燃烧管2的管内区域β生成高温的燃烧气体。燃烧管2是将管内区域β的出口部分割成许多狭小截面流路的多管(多重管)方式的燃烧管。在燃烧管2的底板25连接有许多小径管24，利用许多小径管24形成流路截面缩小了的许多流路。筒内区域β的燃烧气体作为高温的热气体h(以下，称为“高温气体h”)流入各小径管24，从小径管24的下端开口朝向炉底壁7喷出。

由原料石膏供给路径s供给来的原料石膏m在炉内区域α堆积成堆积层ms。堆积层ms的上表面ma位于比燃烧管2的下部稍微靠上方的位置，燃烧管2的位于炉内区域α内的部分的大致1/4左右埋入原料石膏m的堆积层ms内。高温气体h经由燃烧管2及小径管24的管壁向炉内区域α放热而温度下降，但以仍然保有大致200℃～300℃的气体温度的高温气体喷流hg从小径管24的下端开口向下喷流。原料石膏m在向炉底部喷出的高温气体喷流hg的作用下流动化，并且因与高温气体喷流hg的传热接触而失去化合水，主要煅烧成半水石膏。

煅烧石膏导出口8在大致上表面ma的高度ha(从炉底面起测量的高度位置)开口于圆锥壁6。在煅烧石膏导出口8配置有开闭控制阀(未图示)。用于将炉底部的煅烧石膏引导到煅烧石膏导出口8的导出路径70沿圆锥壁6的倾斜面配置，构成吹气(air-lance)装置80的压缩空气喷射管81贯穿导出路径70的流路部分地向斜下方延伸。吹气装置80经由压缩空气供给管k与压缩机c连接。吹气装置80从配置在压缩空气喷射管81的管壁的许多空气喷射口(未图示)喷射压缩空气，炉底部的煅烧石膏在压缩空气的喷射压力的助力下从煅烧石膏导出口8向炉外流动。在煅烧石膏导出口8的外侧配置有溢流装置9。溢流装置9设有溢流阀门90。经由煅烧石膏导出口8及溢流装置9而被送出到炉外的煅烧石膏w由输出路径v向后续工序的装置(均化器、粉碎机等)或贮仓供给。

温度检测器t的检测部配置在导出路径70的下端部。温度检测器t检测要导出到炉外的煅烧石膏的温度(品温)。本例的石膏煅烧系统具有利用温度检测器t测量煅烧温度而对系统内的各种装置或设备的动作进行控制的控制系统(未图示)。

对于这样构成的煅烧炉1，期望的是，促进原料石膏m的流动化，并且对原料石膏m(或煅烧石膏w)沿周向施力，使煅烧石膏w从煅烧石膏导出口8顺畅地导出到炉外。因此，煅烧炉1设有在周向上隔开间隔地配置在燃烧管2的下端部的多个或许多个固定叶片10，来作为流动化促进单元且作为周向施力单元。固定叶片10构成固定叶片式(从动式)的辅助装置。

图2是概略地表示煅烧炉1的构造的纵剖图。图3是为了显示燃烧管2的下部的构造而省略了固定叶片10及堆积层ms的图示地表示的煅烧炉1的局部纵剖图，图4是记载有固定叶片10及堆积层ms的与图3同样的纵剖图。另外，图5和图6是煅烧炉1的表示固定叶片10的配置、形状及构造的局部切断立体图，图7是煅烧炉1的表示固定叶片10的配置、形状及构造的概略横剖图。在图5～图7中，为了清楚地示出固定叶片10的构造，而省略了小径管24及堆积层ms的图示。另外，图8是表示固定叶片10的构造的局部放大俯视图，图9是表示固定叶片10的构造的局部放大立体图。

在图2中，概略地示出了图1所示的煅烧炉1的构造。如图2所示，煅烧炉1的炉体借助在圆筒壁5的外表面突出设置的凸缘部或支脚部51支承于支承架52(图2中部分示出)。构成原料石膏供给路径s的管路53贯穿炉顶壁3，并在炉内区域α向下方延伸。原料石膏m的堆积层上表面ma(高度ha)位于管路53的下端开口54的下方。

如图3所示，燃烧管2具有直径扩大了的扩大下端部26，扩大下端部26连接于直管部分27的下端。扩大下端部26的外周面具有正圆形的水平截面。在扩大下端部26的底板25连接有构成所述多管的许多小径管24。各小径管24形成流路截面缩小了的流路。各小径管24具有例如燃烧管2的流路截面积的1/50以下、例如100分之1左右的流路截面积。小径管24的上端部在管内区域β开口，小径管24的下端部在炉底壁7的附近朝向炉底部向下开口。根据要求，也可以将所述混合器23配置在扩大下端部26内。

如图2及图4所示，固定叶片10配置在上表面ma的下侧且配置在扩大下端部26的外周区域。固定叶片10的最上部(图9所示的固定叶片10的上部内端18)定位在高度hb的高度位置(从炉底面起测量的高度尺寸hb的位置)。在将图2及图4所示的高度ha作为上表面ma的设定高度或设计高度时，高度ha能够优选设定在高度hb×1.0～高度hb×1.2的范围内。即，固定叶片10能够优选设在被堆积层ms实质上完全埋没的高度位置。但是，在煅烧炉1的工作过程中，堆积层ms的上表面ma比较剧烈地动作，上表面ma产生起伏、隆起、沉降等现象，因此，在多数情况下，固定叶片10的上部局部暴露于上表面ma的上方区域。因而，应该理解为高度ha、hb的所述位置关系就是指设计上或初始设定上的位置关系。

如图2及图4所示，以燃烧管2的中心轴线为中心的固定叶片10的下部外端的直径db比圆锥壁6的同一高度的内径da小，固定叶片10和圆锥壁6隔开水平距离dc地分离开。直径db优选设定在内径da×0.8～内径da×1.0的范围内，更优选设定在内径da×0.9～内径da×1.0的范围内，因而，水平距离dc优选设定为内径da×0.1以下，更优选设定为内径da×0.5以下的尺寸。另外，在本例中，燃烧管2及圆锥壁6的中心轴线实质上重合。

如图7所示，固定叶片10绕燃烧管2的中心轴线cl以均一的角度间隔θ1在周向上排列。角度间隔θ1优选设定为10度～60度的范围内的角度，更优选设定为15度～30度的范围内的角度(本例的情况为22.5度)，固定叶片10的数量优选设定为6片～36片的范围内的数量，更优选设定为12片～24片的范围内的数量(本例的情况为16片)。固定叶片10的基端部一体地安装于扩大下端部26的外周面，向大致扩大下端部26的径向外侧延伸。另外，固定叶片10的角度间隔也可以不必须是在整周范围都设定为均一值，能够根据煅烧炉1及燃烧管2的构造等任意地设定。

如图8及图9所示，各固定叶片10由具有弯曲的内缘11、外缘12、上缘13及下缘14的金属制的弯曲板形成。包含内缘11在内的固定叶片10的基端部利用托架及螺栓等安装部件(未图示)或焊接等接合方式固定于扩大下端部26，固定叶片10形成与扩大下端部26的外表面实质上连续的面。内缘11、外缘12、上缘13及下缘14以预定的曲率半径弯曲，利用各固定叶片10形成朝向斜上方的凸状曲面15、朝向斜下方的凹状曲面16。上缘13朝向外侧地向下方倾斜，下缘14大致水平地延伸。

在相邻的固定叶片10之间形成俯视时向燃烧管2的周向和径向外侧弯曲地延伸的流动路径p。流动路径p朝向炉内外周区域开放，并且以相对于铅垂方向整体倾斜的弯曲流路的形态沿上下方向延伸。如后述那样，流动路径p使高温气体喷流hg的上升流朝向燃烧管2的径向外侧和周向偏转。

在图8中用单点划线示出了通过中心轴线cl及上部外端17的沿着燃烧管2的直径方向(俯视)的直线dl1。如图8所示，固定叶片10的上部外端17的切线th(水平面内)取向为与直线dl1成角度θ2的方向。另外，如图9的(a)所示，固定叶片10的上部内端18的切线tv(铅垂面内)取向为与铅垂方向vl成角度θ3的方向，固定叶片10的上部外端17的切线tv'(铅垂面内)取向为与铅垂方向vl成角度θ4的方向。角度θ2优选设定为20度～60度的范围内的角度，更优选设定为30度～50度的范围内的角度，角度θ3、θ4优选设定为20度～60度的范围内的角度，更优选设定为30度～55度的范围内的角度。

如图8所示，相邻的固定叶片10配置为俯视时基端部相互重叠且前端部相互分开。在图8中示出固定叶片10的下部内端19及下部外端20。另外，在图8中用单点划线示出了沿着燃烧管2的直径方向(俯视)的直线dl2、dl3。直线dl2通过中心轴线cl和位于高温气体喷流hg的偏转方向前方(本例的情况为俯视时顺时针方向)的固定叶片10的下部内端19。直线dl3通过中心轴线cl和位于高温气体喷流hg的偏转方向后方的固定叶片10的下部外端20。另外，在图8中用斜线示出了固定叶片10的重叠区域η(俯视)。

如图9的(b)所示，位于偏转方向后方的固定叶片10的下部外端20定位在相对于位于偏转方向前方的固定叶片10的下部内端19而偏向偏转方向前方的角度位置，如图8所示，下部内端19及下部外端20绕中心轴线cl隔开中心角θ5的角度间隔地配置。即，偏转方向后方的固定叶片10的下部外端20的角度位置相对于偏转方向前方的固定叶片10的下部内端19的角度位置，以中心轴线cl为中心朝向偏转方向前方具有角度θ5的相位差。

根据本发明人的实验，流出到炉底部的高温气体喷流hg如图3中的向上箭头所示那样沿小径管24的管组上升，扩大下端部26的底板25以使上升的高温气体喷流hg如图3中的箭头hg’所示那样朝向扩大下端部26的径向外侧的方式发挥作用。因此，存在炉内壁面附近的原料石膏m的沿炉体周向的运动被朝向径向外侧的高温气体喷流hg(hg’)的运动妨碍的倾向。另外，根据本发明人的实验，在没有设置固定叶片10的情况下，存在高温气体喷流hg中的大部分如图3中的箭头hg”所示那样在扩大下端部26的外周面附近的区域朝向上表面ma喷出的倾向。可以认为这是由于在金属管(小径管24)和原料石膏m之间的交界区域高温气体喷流hg的流动阻力相对较小、高温气体喷流hg容易沿小径管24上升而引起的现象。

然而，偏转方向后方的固定叶片10的下部外端20相对于偏转方向前方的固定叶片10的下部内端19具有中心角θ5的相位差，偏转方向后方的固定叶片10的下部外端20配置在比偏转方向前方的固定叶片10的下部内端19靠偏转方向前方的角度位置，因此，在底板25的作用下朝向径向外侧的高温气体喷流hg利用固定叶片10而可靠地偏转。因而，能够可靠地防止朝向径向外侧的高温气体喷流hg的运动妨碍原料石膏m的沿炉体周向的运动的现象。其中，角度θ5大于0度，相对于固定叶片10的角度间隔θ1，优选设定在θ1×0.3以下的范围内，更优选设定在θ1×0.2以下的范围内。另外，如所述那样确保固定叶片10的重叠区域η，从而能够有效地妨碍扩大下端部26的外周面附近的高温气体喷流hg的上升，高温气体喷流hg的上升流利用固定叶片10而偏转。这样，所述相位差(角度θ5)及重叠区域η促进以下要说明的高温气体喷流hg的炉内循环，有助于原料石膏m的均匀的煅烧。另外，在将特定的固定叶片10的上部内端18和与之相邻的固定叶片10的下部内端19所成的角度设为角度θ6、重叠区域η的径向外端ν和下部内端19之间的距离(俯视)为尺寸l1、固定叶片10的俯视对角线方向上的长度(即，固定叶片10的俯视最大长度)为尺寸l2时，重叠区域η能够优选设定在角度θ6＞0且l1/l2≤1/2的范围内。

如图4～图9中的箭头所示那样，固定叶片10将在流动路径p内上升的高温气体喷流hg向径向外侧和周向引导，使在高温气体喷流hg的作用下流动化的原料石膏m的流动体与高温气体喷流hg一起朝向径向外侧和周向。流动路径p内的高温气体喷流hg及原料石膏m从上缘13及外缘12的附近沿大致扩大下端部26的切线方向流出，向炉内外周区域流动。固定叶片10整体弯曲，并且，固定叶片10的上缘13朝向外侧地向下方倾斜，因此，这样的高温气体喷流hg及原料石膏m的运动不会因固定叶片10的上侧角部区域的存在而受到妨碍。流动到炉内外周区域的高温气体喷流hg与炉内壁面附近的石膏原料m传热接触。并且，朝向周向的高温气体喷流hg及原料石膏m对炉内外周区域的石膏原料m沿周向施力或者助力炉内外周区域的石膏原料m的周向运动。

接着，对所述构成的煅烧炉1的动作进行说明。

在使用图1所示的石膏煅烧系统的情况下，在原料石膏供给装置i中调制好的原料石膏m利用原料石膏供给路径s供给到燃烧区域α，并堆积在燃烧区域α的下部。燃烧用空气在供气装置q的供气压力下由燃烧用空气供给管供给到燃烧用空气供给路径22，都市燃气等烃类燃料由燃料供给管f供给到燃料供给路径21。在混合器23中接触混合的空气及燃料在燃烧管2内生成高温的燃烧气体。燃烧气体作为高温气体h流入小径管24，作为高温气体喷流hg从小径管24的下端开口向炉底部喷流。

高温气体喷流hg如图4～图9中的箭头所示那样沿小径管24的管组上升，如所述那样，利用固定叶片10而向径向外侧和周向偏转。堆积层ms的原料石膏m在高温气体喷流hg的作用下流动化，并且因与高温气体喷流hg的传热接触而被加热。高温气体喷流hg在加热原料石膏m而冷却之后，从上表面ma向炉内上部区域喷出，作为燃烧排气e而从炉顶部流入排气管e，经由粉体分离装置b及集尘装置排出到系统外。

因高温气体喷流hg的压力而在堆积层ms的中心部上升了的原料石膏m中的大部分如图3中的箭头mr所示那样，在堆积层ms的上层部向径向外侧移动，沿圆锥壁6的炉内壁面下降，循环到炉底部。利用固定叶片10而朝向径向外侧和周向的高温气体喷流hg及原料石膏m的流动体对位于圆锥壁6的附近的原料石膏m沿圆锥壁6的周向施力，使原料石膏m沿炉体周向运动，或者，助力原料石膏m沿炉体周向的运动。即，由于固定叶片10的从动的偏转作用而在堆积层ms内形成在炉内壁面附近沿炉体周向流动的原料石膏m或煅烧石膏w的流动或者移动层。其中，该流动或者移动层也可以不必明确是独立的流动或者移动层。即，固定叶片10用于形成使炉内壁面附近的原料石膏m或煅烧石膏w的至少一部分沿炉体周向流动的炉内循环流，或者，在堆积层ms形成这样的炉内循环流。

原料石膏m在这样的流动过程中与高温气体热交换而被加热，失去化合水而被煅烧成半水石膏等，之后，利用溢流装置9从煅烧石膏导出口8导出到炉外，作为煅烧石膏w由输出路径v供给到下一工序的装置系统等。

根据本发明人的使用了这样的煅烧炉1的实际设备的实验得知：在本实施例的煅烧炉1中将二水石膏煅烧成半水石膏的情况下，与不具有固定叶片10的以往的煅烧炉相比，煅烧石膏w中的二水石膏的比例降低，能够制造化合水量整体降低了的煅烧石膏、即所谓“煅烧不均”较少的均匀的半水石膏。另外，能够像这样对原料石膏m均匀地进行煅烧，因此能够使煅烧温度的设定值降低大约6度～7度，例如，对于由温度检测器t检测出的煅烧温度，能够使其目标值或设定值＝150度降低为目标值或设定值＝143度或144度。例如，在将都市燃气用作煅烧炉1的燃料的情况下，通过使炉内温度设定值降低6.5度，从而燃料消耗量降低大约5％。因而，可以认为使用所述构成的固定叶片10对于消减煅烧炉1的燃料消耗量是极其有效的方式。

另外，在所述实施例中，将堆积层上表面和固定叶片在设计上的相对位置设定为高度ha＝高度hb×1.0～高度hb×1.2，但是，根据要求，也能够将堆积层上表面和固定叶片在设计上的相对位置设定为高度ha＜高度hb的关系。

另外，也可以将固定叶片和燃烧管构成为：借助用于调节固定叶片和燃烧管的相对位置的位置调节单元来将固定叶片的基端部安装于燃烧管，能够可变地设定固定叶片的位置。此外，在所述实施例中，固定叶片形成与燃烧管的外表面实质上连续的面，但是，根据要求，也能够在固定叶片的基端部和燃烧管的外表面之间形成些许间隙或者空隙。

实施例2

图10是包括可动叶片式(主动式)石膏煅烧炉的石膏煅烧装置的系统流程图。参照图10～图16对本发明的第2实施例(可动叶片式)进行说明。另外，在各图中，对与所述实施例(图1～图9)中的构成要素或构成构件实质相同或同等的构成要素或构成构件标注了相同的附图标记。

图10所示的石膏煅烧装置具有与图1所示的石膏煅烧装置相同的基本构成。但是，本例的石膏煅烧炉1具有多个搅拌器30，来替换所述固定叶片10。搅拌器30构成可动叶片式(主动式)的辅助装置。图10所示的石膏煅烧装置的整体构成的相关说明与图1的构成的相关说明实质上相同，因此通过引用所述的图1的构成的说明，来省略重复的说明。

图11是概略地表示煅烧炉1的构造的纵剖图，图12是概略地表示煅烧炉1的构造的俯视图。图13的(a)是概略地表示搅拌器30的构造的侧视图，图13的(b)是概略地表示搅拌器30的构造的俯视图，图13的(c)是搅拌桨的主视图。另外，图14是在向煅烧炉1投入原料石膏m之前的状态下从斜上方观察搅拌桨周边区域而得到的炉内区域α的状况的图。

在图11及图12中概略地示出了图10所示的煅烧炉1的构造。如图11所示，煅烧炉1的炉体与所述实施例同样地借助凸缘部或支脚部51支承于支承架52，原料石膏供给路径s的管路53贯穿炉顶壁3，在炉内区域α向下方延伸。原料石膏m的堆积层上表面ma(高度ha)与所述实施例同样地位于管路53的下端开口54的下方。如图12中的虚线所示那样，4台搅拌器30隔开大致同等的角度间隔地配置。如图11所示，各搅拌器30在高度hc配置于圆锥壁6。高度hc设定在高度ha×0.3～高度ha×0.7的范围内，优选设定在高度ha×0.4～高度ha×0.6的范围内。这样，搅拌器30的搅拌桨31如图11所示那样配置于在上表面ma的下方完全埋没在堆积层ms内的位置。其中，高度hc是圆锥壁6的壁面(圆锥面)与搅拌器30的中心轴线x－x(图13)的交点cp的高度位置。

在图13中示出了搅拌器30的构造。搅拌器30的搅拌桨31包括以搅拌器30的中心轴线x－x为中心旋转的桨叶型的搅拌桨，具有与旋转轴36一体化的轮毂部32和向轮毂部32的径向外侧延伸的4个叶片部33。在主视(图13的(c))时，叶片部33从轮毂部32朝向大致正交的方向延伸出来。各叶片部33的基准面或平面相对于中心轴线x－x倾斜，各叶片部33的基准面或平面的倾斜角θ11优选设定为10度～60度的范围内的角度，更优选设定为30度～60度的范围内的角度(本例的情况为大约30度)。

搅拌器30具有：与旋转轴36呈同心状的外管35；具备所需的气密性及耐热性的支承部34；将旋转轴36的基端部与驱动装置40的驱动轴41连结为一体的连结件61；与外管35连结为一体的基部60；支承于基部60且将旋转轴36支承为能够旋转的轴承62；以及用于将驱动装置40固定于基部60的支承部42。外管35包括具有圆筒状的内侧区域γ的耐热性金属管，发挥保护支承部34免受炉内区域α的固态成分及高温气体的运动及热的影响的作用。

如图14所示，外管35贯穿圆锥壁6。外管35的圆锥壁贯穿部37利用焊接等固定安装方式与圆锥壁6接合为一体。旋转轴36贯穿支承部34(图13)的中心部，从外管35的内侧区域γ向炉内区域α延伸，搅拌桨31在炉内区域α以中心轴线x－x为中心旋转。

图15是表示搅拌器30和圆锥壁6之间的相对位置关系的俯视图，图16是表示搅拌器30和圆锥壁6之间的相对位置关系的纵剖图。在图15中用双点划线(假想线)的正圆示出了圆锥壁6的炉内壁面，在图16中用双点划线(假想线)的直线示出了圆锥壁6的炉内壁面。在图15中示出了煅烧炉1的中心线cl(圆锥壁6的俯视中心点)。并且，在图15及图16中示出了圆锥壁6的炉内壁面(倾斜壁)与搅拌器30的中心轴线x－x的交点cp。此外，在图15中图示出了交点cp处的切线gl和交点cp处的法线rl(用单点划线表示的沿径向的直线)。这里，交点cp如图15的(b)所示那样位于外管35的内侧区域γ的中心部。

如图15的(a)所示，4台搅拌器30隔开角度θ15、θ16、θ17、θ18的角度间隔地绕煅烧炉1的中心线cl配置。角度θ15～θ18设定为60度～120度的范围内的角度。在本例中，角度θ15设定为110度，角度θ16设定为90度，角度θ17、θ18设定为80度。但是，也能够将角度θ15～θ18设定为同一角度(例如，90度)，或者，将角度θ15～θ18设定为其他的任意角度。

如图15的(b)所示，各搅拌器30的中心轴线x－x以在俯视时相对于法线rl(俯视)朝向逆时针方向成角度θ12这一倾斜角的方式在炉内区域α内延伸。角度θ12优选设定为30度～80度的范围内的角度，更优选设定为45度～75度的范围内的角度。如图16所示，各搅拌器30的中心轴线x－x以相对于水平面成角度θ13这一倾斜角的方式在炉内侧延伸。角度θ13能优选设定为－15度～40度的范围内的角度。中心轴线x－x相对于圆锥壁6的倾斜面的角度θ19(绕通过交点cp的水平轴线的角度)能优选设定为50度≤θ19≤105度的范围内的角度。在本例中，圆锥壁6相对于水平面的倾斜角度θ14设定为大约65度，中心轴线x－x取向为与圆锥壁6正交的方向(θ19＝90度)，角度θ13设定为大约25度。

接着，对所述构成的煅烧炉1的动作进行说明。

与图1所示的石膏煅烧系统同样地，使用图10所示的石膏煅烧系统时，也是，由原料石膏供给路径s供给到燃烧区域α的原料石膏m堆积在燃烧区域α的下部，燃烧管2的高温气体喷流hg从小径管24的下端开口向炉底部喷流。

启动搅拌器30，驱动装置40的转矩经由驱动轴41及旋转轴36传递到搅拌桨31，搅拌桨31旋转。搅拌器30的转速设定为200rpm～400rpm、例如300rpm。堆积层ms的原料石膏m在高温气体喷流hg的作用下流动化，并且由于与高温气体喷流hg的传热接触而失去化合水，主要煅烧为半水石膏。与图1所示的石膏煅烧系统相同，高温气体喷流hg加热原料石膏m而冷却之后，流入排气管e，经由粉体分离装置b及集尘装置排出到系统外。

如所述那样，因高温气体喷流hg的压力而在堆积层ms的中心部上升了的原料石膏m中的大部分在堆积层ms的上层部向径向外侧移动，沿圆锥壁6的炉内壁面下降，循环到炉底部。原料石膏m在这样的流动过程中与高温气体热交换而被加热，失去化合水而被煅烧成半水石膏等，之后，由溢流装置9从煅烧石膏导出口8导出到炉外，作为煅烧石膏w由输出路径v供给到下一工序的装置系统等。

搅拌桨31对位于圆锥壁6的附近的原料石膏m沿圆锥壁6的周向施力，使原料石膏m沿炉体周向运动，或者，助力原料石膏m沿炉体周向的运动。在高温气体喷流hg的作用下流动化的原料石膏m或者浮游于高温气体喷流hg的原料石膏m利用搅拌桨31而比较容易沿炉体周向偏转，因此在堆积层ms内形成在炉内壁面附近沿炉体周向流动的原料石膏m或煅烧石膏w的流动或者移动层。该流动或者移动层也可以不必明确是独立的流动或者移动层。即，搅拌器30用于确保使炉内壁面附近的原料石膏m或煅烧石膏w的至少一部分沿炉体周向积极地流动的力学作用，或者，赋予堆积层ms这样的作用。

根据本发明人的使用了这样的煅烧炉1的实际设备的实验得知：在本实施例的煅烧炉1中将二水石膏煅烧成半水石膏的情况下，使搅拌器30工作时，与搅拌器30不工作时相比，煅烧石膏w中的二水石膏的比例降低，能够制造化合水量整体降低了的煅烧石膏、即所谓“煅烧不均”较少的均匀的半水石膏。并且，能够像这样对原料石膏m均匀地进行煅烧，因此能够使煅烧温度的设定值降低大约6度～7度，例如，对于由温度检测器t检测出的煅烧温度，能够使其目标值或设定值＝150度降低为目标值或设定值＝143度或144度。例如，在将都市燃气用作煅烧炉1的燃料的情况下，通过使炉内温度设定值降低6.5度，燃料消耗量降低大约5％。因而，可以认为使用所述构成的搅拌器30对于消减煅烧炉1的燃料消耗量是极其有效的方式。

另外，在所述实施例中，在煅烧炉的炉壁沿周向隔开间隔地设置了4台搅拌器，但是，也可以在炉壁隔开间隔地设置2台～3台搅拌器或者5台以上的搅拌器。另外，在所述实施例中，搅拌器的旋转中心轴线以向斜上方地在炉内延伸的方式倾斜，但是，也可以将搅拌器的旋转中心轴线取向为水平方向，或者，稍微朝向斜下方地取向。

此外，在所述实施例中，搅拌桨构成为具有呈放射状配置的4个叶片部的桨叶型的搅拌桨，但是，搅拌桨也可以具有2个～3个或者5个以上的叶片部。另外，作为所述搅拌器的搅拌桨，也能够采用螺旋桨型或蜗轮叶片型等那样的其他形式的搅拌桨。

以上，对本发明的优选实施方式及实施例详细进行了说明，但是，本发明不限于所述实施方式或实施例，在权利要求书中记载的本发明的范围内能够进行各种变形或变更。

例如，在所述实施例的情况下，所述实施例是关于针对多管型的燃烧管应用了本发明的构成的石膏煅烧炉的例子，但是，也可以将本发明应用于在燃烧管的下端部形成有狭缝等的形式的燃烧管等。

另外，所述实施例是关于锥形壶型的石膏煅烧炉的例子，但是，对于圆筒状形态的煅烧炉等其他形态的石膏煅烧炉，也能够应用本发明的构成。

此外，所述实施例是关于将二水石膏煅烧成半水石膏的石膏煅烧炉的例子，但是，将二水石膏煅烧成无水石膏的石膏煅烧炉、将石膏废料用作原料石膏的石膏煅烧炉等也可以应用本发明的构成。

产业上的可利用性

本发明适用于石膏煅烧炉及石膏煅烧方法。本发明尤其适用于为了制造被用作石膏类板材的原料的半水石膏等而对原料石膏进行煅烧或使其干燥的石膏煅烧炉及石膏煅烧方法。采用本发明，能够改善炉内的原料石膏堆积层的流动性，防止煅烧石膏的“煅烧不均”的产生，并且消减煅烧炉的燃料消耗量，因此其实用价值明显。另外，不仅新建的煅烧炉，对于已有的煅烧炉的改修也能够比较容易地应用本发明的构成，因此有利于实际业务。

附图标记说明

1、石膏煅烧炉；2、燃烧管；3、炉顶壁；4、炉壁；5、圆筒壁；6、圆锥壁；7、炉底壁；8、煅烧石膏导出口；9、溢流装置；10、固定叶片(辅助装置)；15、凸状曲面；16、凹状曲面；24、小径管；30、搅拌器(辅助装置)；31、搅拌桨；32、轮毂部；33、叶片部；34、旋转轴支承部；35、外管；36、旋转轴；37、圆锥壁贯穿部；40、驱动装置；60、基部；α、炉内区域；β、管内区域；γ、内侧区域；η、重叠区域；ν、重叠区域的径向外端；h、高温气体(高温的热气体)；hg、高温气体喷流；m、原料石膏；ma、堆积层的上表面；ms、原料石膏的堆积层；p、流动路径；s、原料石膏供给路径；w、煅烧石膏；x、旋转轴的旋转中心轴线；cl、中心线；cp、交点；rl、法线；θ1～θ6、θ11～θ19、角度。