本发明涉及氧化铝陶瓷技术领域，具体为一种注射成型塑基氧化铝陶瓷产品的生产工艺流程。
背景技术：
注射成型陶瓷产品的塑基氧化铝造粒料，在应用于注射成型陶瓷产品时，完全能制造出单件氧化铝陶瓷坯体重量大于60克的产品，或边长尺寸大于300mm的背板、面板、外观件、曲面件、三d结构件等。生产过程中对注射成型的坯体进行脱脂环节时，因造粒料中不含腊，在100℃左右的脱脂炉内无蒸发排放污染大气的废气，达到环保的目的。利用塑基氧化铝造粒料进行烧制陶瓷需要特定的工艺流程，对烧制工艺的研究是我们需要面对的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种注射成型塑基氧化铝陶瓷产品的生产工艺流程，该注射成型塑基氧化铝陶瓷产品的生产工艺流程具体步骤如下：
s1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化铝造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：
1）设备选型，选用型号为50t-300t的全自动数控注塑射出机；
2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：
射嘴段200℃-230℃，一段180℃-210℃，二段180℃-210℃，三段180℃-210℃，四段170℃-200℃；
3）加料,将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；
4）射胶,根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按30mm-120mm之间调整设定，各段射胶压力按40pam-100pam之间调整设定；
5）保压，射胶完成后，保压时间按0.5秒-8秒之间调整进行保压；
6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒-15秒后，顶出模具内的坯体；
s2：氧化铝注塑成型坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：
1）设备选型，采用直径为600mm-2000mm的全自动脱脂炉；
2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；
3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃-100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间1-2小时；
4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃-110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间2-3小时；
5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃-120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间3-4小时；
6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量6%-13%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体。
s3：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成后即可制得成品。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用注射成型、脱脂处理和烧制分部进行，对陶瓷的烧制更加合理科学化，同时烧制过程中有着严格科学的升温降温工艺，可以采用梭式电窑或梭式燃气窑或者隧道窑或推板窑进行烧制，对氧化铝陶瓷烧制过程中的选择性更多，对氧化铝陶瓷产品的制作更加具有科学性，产品质量大大提高。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种注射成型塑基氧化铝陶瓷产品的生产工艺流程，该注射成型塑基氧化铝陶瓷产品的生产工艺流程具体步骤如下：
s1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化铝造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：
1）设备选型，选用型号为50t-300t的全自动数控注塑射出机；
2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：
射嘴段200℃-230℃，一段180℃-210℃，二段180℃-210℃，三段180℃-210℃，四段170℃-200℃；
3）加料,将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；
4）射胶,根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按30mm-120mm之间调整设定，各段射胶压力按40pam-100pam之间调整设定；
5）保压，射胶完成后，保压时间按0.5秒-8秒之间调整进行保压；
6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒-15秒后，顶出模具内的坯体；
s2：氧化铝注塑成型坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：
1）设备选型，采用直径为600mm-2000mm的全自动脱脂炉；
2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；
3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃-100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间1-2小时；
4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃-110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间2-3小时；
5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃-120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间3-4小时；
6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量6%-13%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体。
s3：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成后即可制得成品。
梭式电窑或梭式燃气窑烧制产品时的升温、恒温、降温数值：
常温-100℃，自然升温，时段经过约1-2小时；
100℃保温，时段经过0.5小时；
100℃-200℃，每小时升50℃，时段经过2小时；
200℃保温，时段经过0.5小时；
200℃-300℃，每小时升20℃，时段经过5小时；
300℃保温，时段经过0.5小时；
300℃-500℃，每小时升20℃；时段经过10小时；
500℃保温，时段经过0.5小时；
500℃-700℃，每小时升20℃；时段经过10小时，
700℃保温，时段经过0.5小时；
700℃-1200℃，每小时升50℃，时段经过10小时；
1200℃保温，时段经过2小时；
1200℃-1730℃，每小时升100℃，时段经过5.3小时；
1730℃保温，时段经过2小时；
自然降温至100℃，开启窑炉炉门缝隙，再次自然冷却至常温。
隧道窑或推板窑的温区按以下分布：
升、降温区段分：常温-100℃、100℃-200℃、200℃-400℃、400℃-600℃、600℃-800℃、800℃-1200℃、1200℃-1730℃、自然降温区，共8个温区段。坯体推进速度设定为：每分钟5mm。
本发明采用注射成型、脱脂处理和烧制分部进行，对陶瓷的烧制更加合理科学化，同时烧制过程中有着严格科学的升温降温工艺，可以采用梭式电窑或梭式燃气窑或者隧道窑或推板窑进行烧制，对氧化铝陶瓷烧制过程中的选择性更多，对氧化铝陶瓷产品的制作更加具有科学性，产品质量大大提高。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。