本发明涉及垃圾回收再利用领域，尤其是涉及利用建筑垃圾制备的免烧砖及其制备方法。
技术背景
目前，建筑行业蓬勃发展，对烧结砖的需求量巨大，并且国家已禁止粘土实心砖的使用和生产，采用固体废弃物制砖成为替代粘土制砖的趋势。据最新统计结果显示，我国每年的建筑施工面积已超过6.5亿平方米，但随之而来的建筑垃圾也与日俱增。目前，我国每年建筑垃圾的数量已占城市年垃圾总量的30～40％，绝大部分的建筑垃圾未经过任何处理就被运到郊外或乡村，采用露天堆放或填埋的方式进行处理，如果能将这部分垃圾开采出来进行资源化利用，不仅能够变废为宝，还能扩大垃圾场的填埋容量，在延长己封场填埋场使用年限的同时，还可以节省宝贵的土地资源。据不完全统计，全国日污泥排放量4.45万多立方米，集中生化处理已成为污水处理的主流。污水厂在净化污水的同时，产生的污泥量约占污水总处理量的0.3～5％(含水率以97％计)，寻求经济有效的减容化、无害化和资源化的污泥处理利用技术具有重要的意义。我国的污泥处置大部分以农用、填埋或焚烧处置，在制备建筑材料方面的应用很少。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供利用建筑垃圾制备的免烧砖及其制备方法，本发明方法工艺简单、成本低廉，免烧砖的抗折强度和抗压强度较高，制备方法可以显著降低免烧砖的附加应力及应力增强，并且免烧砖兼具较强的保温隔热作用。
本发明针对背景技术中提到的问题，采取的技术方案为：
利用建筑垃圾制备的免烧砖，其组成及其重量份为：活化污泥50～80重量份、海贝壳灰8～10重量份、粉煤灰15～30重量份、建筑垃圾100～120重量份、粘土8～15重量份、f14激发剂5～8重量份、水30～80重量份、胶结剂3～5重量份、固结剂15～25重量份、聚羧酸盐高效减水剂0.5～3重量份；综合利用污泥、海贝壳灰、粉煤灰与建筑垃圾等工业副产物制备免烧砖，降低了这些工业废料对环境的危害，保护了生态环境，同时还增加了附加值，免烧砖的抗折强度和抗压强度较高，砖内活性组分水热反应充分，强度高、性能稳定、生产周期短，可直接代替实心粘土砖用于6层以下民用承重建筑。
利用建筑垃圾制备免烧砖的方法包括：轮碾、消化、二次轮碾、制坯、养护，具体包括以下步骤：
轮碾：将50～80重量份的活化污泥、8～10重量份的海贝壳灰、15～30重量份的粉煤灰、100～120重量份的建筑垃圾、8～15重量份的粘土、5～8重量份的f14激发剂、30～80重量份的水输入轮碾混合机轮碾混合，轮碾3～5min即得混合料；轮碾可以激发活化污泥、海贝壳灰、粉煤灰及建筑垃圾的活性，使这些原料的粒径变小，水和激发剂进入原料粒子中心的距离大大缩短，也就更容易进入其内部，原料粒子越细，水和激发剂到达其颗粒中心的速度越快，活化越快，而且，使原料粒子出现裂纹、擦伤等缺陷，打破它的完整性，为水和激发剂的进入及硅铝的溶出开辟了道路，因而可促进活化；
消化：将混合料输入至连续式消化仓内进行物料消化，消化仓内保持温度为55～58℃，消化120～150min即得消化料；消化步骤一是可以使原料充分消解，以便各原料之间发生反应，二是提高混合料的可塑性，便于成型制坯；
二次轮碾：在消化料中加入3～5重量份的胶结剂、15～25重量份的固结剂与0.5～3重量份的聚羧酸盐高效减水剂，将混合物料输入至轮碾混合机重复轮碾混合，轮碾4～6min即得制坯料，输入贮备箱备用；二次轮碾可增加消化料的溶解度，使得消化料中有效的活性成分彻底激发，使物料间发生化学反应，增大消化料颗粒比表面积，提高其与胶结剂、固结剂的接触机会，充分激发其活性，提高可塑性；
制坯：将自制的模具四周及上下均匀涂抹机油，然后把二次轮碾后的制坯料放入模具中，封闭后将模具置于压力机中，压力机加压速率控制在0.5～0.8kn/s，成型压力为35～38mpa，在最高压力处保压12～16s，放压卸下模具，取出砖坯；制坯成型工艺中的加压速率、压力、保压时间根据产品设计强度、混合料成分配比不同其压力可作相应变动；
养护：砖坯养护工艺分四个步骤：1)预养护：控制养护车间温度为12～15℃，采用自然预养法，静置养护36～48h；2)常压蒸汽养护：控制养护车间温度为85～90℃，常压下蒸汽养护4～6h；3)高压蒸汽养护：控制养护车间温度为150～180℃，蒸汽压力为1.1～1.3mpa，高压蒸汽养护4～6h；4)室温养护：自然降至室温后取出，放在混凝土标准养护室内继续养护7～10d即得免烧砖；将砖坯在相关条件下进行常压蒸汽养护与高压蒸汽养护，促进了水化的进行，使得制品具有了一定的强度及耐久性，水热养护过程中，砖坯中的镁离子、铝离子、氯离子等激发剂离子会促进水化硅酸钙的结晶和生成，使水化硅酸钙变得致密，提高了免烧砖的抗折强度和抗压强度，高压蒸汽养护的免烧砖，砖内活性组分水热反应充分，强度高、性能稳定、生产周期短，可直接代替实心粘土砖用于6层以下民用承重建筑。
作为优选，建筑垃圾取自建筑废弃物，经破碎至粒径60～100目的细粉占50-80％，其余的粒径在2mm以下，备用。
作为优选，胶结剂中含有以下含量的混合物质：10.5～14.5％硝酸铝、13～15％硝酸钠、16.8～18.5％氧化镁、10～25％氯化钠、5.5～6.5％氟化钠、10.5～15.5％磷酸钙，还含有15～15.5％改性醋酸纤维素、3.0～3.2％10-樟脑磺酸，总计100％；胶结剂中的镁离子、铝离子、氯离子等激发剂离子会促进水化硅酸钙的结晶和生成，提高水化硅酸钙的生成效率；f-和ca2+生成沉淀吸附于刚生成的水化硅酸钙表面，因此f-的存在会阻碍反应的进一步进行，形成的氟化钙沉淀吸附在水化硅酸钙表面使得水化硅酸钙尺寸变小；磷酸钙在水热条件下会发生水化反应生成更加难溶的羟基磷灰石，羟基磷灰石吸附于新生成的氢氧化钙及水化硅酸钙表面从而限制了水化硅酸钙进一步的生成，水化硅酸钙的高效率并迅速生成使得自身分布比较均匀，质地较为致密，这大大提高了免烧砖的抗折强度和抗压强度。另外，改性醋酸纤维素和10-樟脑磺酸一方面起到强效粘结剂的作用，可以有效提高免烧砖三维结构实体的各向异性的匀质性，有利于降低其非线性与不连续性的力学性质，最大限度上消减砖体内部存在的复杂的微观应力、应变和微小裂缝，同时在其上墙与砌筑砂浆、梁、柱、抹灰层、外墙装饰层等构成整体之后，可以显著的降低这些附加应力的增强，在微观结构上提高免烧砖的强度与结构牢度；另一方面，改性醋酸纤维素和10-樟脑磺酸二者之间的协同作用与激发剂中的离子汇同水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化硅铝酸钙等凝胶物质形成更庞大的凝胶体系，利用多组分复合超叠加效应，使之形成多晶聚集体，其一是提高了结构牢度，其二还固定其内含的重金属离子、有害微生物等，其三是内部含有大量的微小密闭孔洞，使其内部具有较强的保温隔热效果，大大降低了免烧砖在温度变化时与其他墙体材料的变形之间的差异，降低了建筑物的温度应力，即在“整体墙”内抑制了附加内应力，延长了墙体的使用期限，降低了成本，消除了危害。
作为对本发明方法的进一步改进，改性醋酸纤维素的制备方法为：漂白竹浆经清水浸泡，洗涤，烘干后，经1.5～2.0mol/l氢氧化钠溶液纯化处理除去其中少量的木质素、半纤维素等杂质，最后水洗烘干粉碎制得竹纤维原料；称取竹纤维原料置于反应容器内，加入6～8倍冰乙酸，于恒温水浴中浸泡活化90～120min；然后加入竹纤维原料2～4倍的乙酸酐、0.2～0.21倍的浓硫酸与0.5～2.5‰倍的甲基苄胺，在35～38℃条件下恒温改性60～90min；乙酰化后的溶液用18～19％的乙酸镁溶液终止反应，并加入蒸馏水析出松散絮状的白色沉淀，过滤并洗至中性，真空干燥得醋酸纤维素；将获得的醋酸纤维素置于65～68％的浓硝酸溶液中，在30～35℃温度下浸泡改性30～45min，然后加热挥尽硝酸与水，粉碎即得改性醋酸纤维素；竹纤维的羟基被乙酰基取代，其纤维素中晶格遭到破坏，竹纤维乙酰化反应程度进行得彻底，其原有的结晶区相互缔合的羟基基团大部分发生了反应；经改性后，醋酸纤维素中的硝酸-醋酸混合纤维素脂的含量增大，纤维素酯的粘附能力大大增强，有助于提升材料的强度；甲基苄胺可使聚合物分子链有效延长，聚合物浓度增大，高分子链的密度提升，聚合物分子链更容易聚集，从而所形成的聚合物网络孔及胶束聚集孔的数目增加，增加了醋酸纤维素成分的致密程度，其水通量下降；另外，在浓硫酸存在的条件下，甲基苄胺可以大大提高醋酸纤维素表面的极性，加速其聚集成胶束，提升黏度与活性，其内部不易起泡，成束性与均一性较好，不易产生缺陷与空腔，从而有助于提升免烧砖的抗折强度和抗压强度。
作为优选，改性污泥的制备过程为：污泥中加入0.6～1％的1.5mnaoh溶液，使用高压均质改性污泥机在3000～3500r/min转速下强力剪切10～25min，逐渐加大改性污泥机的转速至5000～6000r/min，继续强力剪切30～45min，在加入污泥重量3～10％的海贝壳灰，混合均匀后脱水至含水率为12～15％，研磨过80～100目筛即得活化后的改性污泥；改性机的特殊结构可以打破污泥的网状结构及生物质细胞壁等，污泥原本呈现絮凝状没有流动性，naoh与污泥中的酸性物质发生反应，产生了部分自由水，同时naoh对未被剪切的生物质细胞有渗透作用，释放出自由水，naoh的强碱性将污泥中的结合水变成自由水释放出来，使污泥能够有效分散在自由水中，改善了污泥的流动性。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1)胶结剂中的改性醋酸纤维素和10-樟脑磺酸二者之间的协同作用与激发剂中的离子汇同水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化硅铝酸钙等凝胶物质形成更庞大的凝胶体系，利用多组分复合超叠加效应，使之形成多晶聚集体，有助于提高结构牢度，固定重金属离子、有害微生物，增强保温隔热效果，延长砖的使用期限；
2)改性醋酸纤维素制备过程中，甲基苄胺可有效延长聚合物分子链，增加聚合物浓度，提升高分子链密度，聚合物分子链更容易聚集，聚合物网络孔及胶束聚集孔的数目增加，增加了醋酸纤维素成分的致密程度，其水通量下降；
3)制备改性醋酸纤维素时，在浓硫酸存在的条件下，甲基苄胺可以大大提高醋酸纤维素表面的极性，加速其聚集成胶束，提升黏度与活性，其内部不易起泡，成束性与均一性较好，不易产生缺陷与空腔，从而有助于提升免烧砖的抗折强度和抗压强度；
4)综合利用污泥、海贝壳灰、粉煤灰与建筑垃圾等工业副产物制备免烧砖，降低了这些工业废料对环境的危害，保护了生态环境，同时还增加了附加值，免烧砖的抗折强度和抗压强度较高，砖内活性组分水热反应充分，强度高、性能稳定、生产周期短，可直接代替实心粘土砖用于6层以下民用承重建筑；
5)本发明方法中制备的自保温砖符合国家标准《混凝土实心砖》(gb/t21144-2007)中的相关标准，符合《新型墙体改革改政》坚持新型墙材应“节土、省地、利废、环保的原则”，迎合关于环境保护、墙体改革、建筑节能的各项政策法规。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明方案作进一步说明：
实施例1：
利用建筑垃圾制备的免烧砖，其组成及其重量份为：活化污泥50重量份、海贝壳灰8重量份、粉煤灰15重量份、建筑垃圾100重量份、粘土8重量份、f14激发剂5重量份、水30重量份、胶结剂3重量份、固结剂15重量份、聚羧酸盐高效减水剂0.5重量份；综合利用污泥、海贝壳灰、粉煤灰与建筑垃圾等工业副产物制备免烧砖，降低了这些工业废料对环境的危害，保护了生态环境，同时还增加了附加值，免烧砖的抗折强度和抗压强度较高，砖内活性组分水热反应充分，强度高、性能稳定、生产周期短，可直接代替实心粘土砖用于6层以下民用承重建筑。
依据中华人民共和国国家标准《混凝土实心砖》(gb/t21144-2007)中的测试方法，测试免烧砖的综合性能指标，测试结果如表1所示。由表1可知，免烧砖符合国家标准《混凝土实心砖》(gb/t21144-2007)中的相关标准。
表1.免烧砖的性能测试结果
实施例2：
利用建筑垃圾制备免烧砖的方法包括：轮碾、消化、二次轮碾、制坯、养护，具体包括以下步骤：
轮碾：将80重量份的活化污泥、10重量份的海贝壳灰、30重量份的粉煤灰、120重量份的建筑垃圾、15重量份的粘土、8重量份的f14激发剂、80重量份的水输入轮碾混合机轮碾混合，轮碾5min即得混合料；轮碾可以激发活化污泥、海贝壳灰、粉煤灰及建筑垃圾的活性，使这些原料的粒径变小，水和激发剂进入原料粒子中心的距离大大缩短，也就更容易进入其内部，原料粒子越细，水和激发剂到达其颗粒中心的速度越快，活化越快，而且，使原料粒子出现裂纹、擦伤等缺陷，打破它的完整性，为水和激发剂的进入及硅铝的溶出开辟了道路，因而可促进活化；
消化：将混合料输入至连续式消化仓内进行物料消化，消化仓内保持温度为58℃，消化150min得消化料；消化步骤一是可以使原料充分消解，以便各原料之间发生反应，二是提高混合料的可塑性，便于成型制坯；
二次轮碾：在消化料中加入5重量份的胶结剂、25重量份的固结剂与3重量份的聚羧酸盐高效减水剂，将混合物料输入至轮碾混合机重复轮碾混合，轮碾6min得制坯料，输入贮备箱备用；二次轮碾可增加消化料的溶解度，使得消化料中有效的活性成分彻底激发，使物料间发生化学反应，增大消化料颗粒比表面积，提高其与胶结剂、固结剂的接触机会，充分激发其活性，提高可塑性；
制坯：将自制的模具四周及上下均匀涂抹机油，然后把二次轮碾后的制坯料放入模具中，封闭后将模具置于压力机中，压力机加压速率控制在0.8kn/s，成型压力为38mpa，在最高压力处保压16s，放压卸下模具，取出砖坯；制坯成型工艺中的加压速率、压力、保压时间根据产品设计强度、混合料成分配比不同其压力可作相应变动；
养护：砖坯养护工艺分四个步骤：1)预养护：控制养护车间温度为15℃，采用自然预养法，静置养护48h；2)常压蒸汽养护：控制养护车间温度为90℃，常压下蒸汽养护6h；3)高压蒸汽养护：控制养护车间温度为180℃，蒸汽压力为1.3mpa，高压蒸汽养护6h；4)室温养护：自然降至室温后取出，放在混凝土标准养护室内继续养护10d即得免烧砖；将砖坯在相关条件下进行常压蒸汽养护与高压蒸汽养护，促进了水化的进行，使得制品具有了一定的强度及耐久性，水热养护过程中，砖坯中的镁离子、铝离子、氯离子等激发剂离子会促进水化硅酸钙的结晶和生成，使水化硅酸钙变得致密，提高了免烧砖的抗折强度和抗压强度，高压蒸汽养护的免烧砖，砖内活性组分水热反应充分，强度高、性能稳定、生产周期短，可直接代替实心粘土砖用于6层以下民用承重建筑。
依据中华人民共和国国家标准《混凝土实心砖》(gb/t21144-2007)中的测试方法，测试免烧砖的综合性能指标，测试结果如表2所示。由表2可知，免烧砖符合国家标准《混凝土实心砖》(gb/t21144-2007)中的相关标准。
表2.免烧砖的性能测试结果
实施例3：
利用建筑垃圾制备的免烧砖，其组成及其重量份为：活化污泥60重量份、海贝壳灰10重量份、粉煤灰20重量份、建筑垃圾100重量份、粘土12重量份、f14激发剂6重量份、水50重量份、胶结剂5重量份、固结剂20重量份、聚羧酸盐高效减水剂2重量份；综合利用污泥、海贝壳灰、粉煤灰与建筑垃圾等工业副产物制备免烧砖，降低了这些工业废料对环境的危害，保护了生态环境，同时还增加了附加值，免烧砖的抗折强度和抗压强度较高，砖内活性组分水热反应充分，强度高、性能稳定、生产周期短，可直接代替实心粘土砖用于6层以下民用承重建筑。
利用建筑垃圾制备免烧砖的方法包括：轮碾、消化、二次轮碾、制坯、养护，具体包括以下步骤：
轮碾：将60重量份的活化污泥、10重量份的海贝壳灰、20重量份的粉煤灰、100重量份的建筑垃圾、12重量份的粘土、6重量份的f14激发剂、50重量份的水输入轮碾混合机轮碾混合，轮碾时间为4min即得混合料；轮碾可以激发活化污泥、海贝壳灰、粉煤灰及建筑垃圾的活性，使这些原料的粒径变小，水和激发剂进入原料粒子中心的距离大大缩短，也就更容易进入其内部，原料粒子越细，水和激发剂到达其颗粒中心的速度越快，活化越快，而且，使原料粒子出现裂纹、擦伤等缺陷，打破它的完整性，为水和激发剂的进入及硅铝的溶出开辟了道路，因而可促进活化；
消化：将混合料输入至连续式消化仓内进行物料消化，消化仓内保持温度为56℃，消化时间为120min，成为消化料；消化步骤一是可以使原料充分消解，以便各原料之间发生反应，二是提高混合料的可塑性，便于成型制坯；
二次轮碾：在消化料中加入5重量份的胶结剂、20重量份的固结剂与2重量份的聚羧酸盐高效减水剂，将混合物料输入至轮碾混合机重复轮碾混合，轮碾时间为5min，成为制坯料，输入贮备箱备用；二次轮碾可增加消化料的溶解度，使得消化料中有效的活性成分彻底激发，使物料间发生化学反应，增大消化料颗粒比表面积，提高其与胶结剂、固结剂的接触机会，充分激发其活性，提高可塑性；
制坯：将自制的模具四周及上下均匀涂抹机油，然后把二次轮碾后的制坯料放入模具中，封闭后将模具置于压力机中，压力机加压速率控制在0.5kn/s，成型压力为35mpa，在最高压力处保压15s，放压卸下模具，取出砖坯；制坯成型工艺中的加压速率、压力、保压时间根据产品设计强度、混合料成分配比不同其压力可作相应变动；
养护：砖坯养护工艺分四个步骤：1)预养护：控制养护车间温度为12℃，采用自然预养法，静置养护48h；2)常压蒸汽养护：控制养护车间温度为90℃，常压下蒸汽养护5h；3)高压蒸汽养护：控制养护车间温度为160℃，蒸汽压力为1.1mpa，高压蒸汽养护5h；4)室温养护：自然降至室温后取出，放在混凝土标准养护室内继续养护10d即得免烧砖；将砖坯在相关条件下进行常压蒸汽养护与高压蒸汽养护，促进了水化的进行，使得制品具有了一定的强度及耐久性，水热养护过程中，砖坯中的镁离子、铝离子、氯离子等激发剂离子会促进水化硅酸钙的结晶和生成，使水化硅酸钙变得致密，提高了免烧砖的抗折强度和抗压强度，高压蒸汽养护的免烧砖，砖内活性组分水热反应充分，强度高、性能稳定、生产周期短，可直接代替实心粘土砖用于6层以下民用承重建筑。
建筑垃圾取自建筑废弃物，经破碎至粒径100目的细粉占60％，其余的粒径在2mm以下，备用。
胶结剂中含有以下含量的混合物质：13.5％硝酸铝、14％硝酸钠、17％氧化镁、16.5％氯化钠、6％氟化钠、14.5％磷酸钙，还含有15.5％改性醋酸纤维素、3％10-樟脑磺酸；胶结剂中的镁离子、铝离子、氯离子等激发剂离子会促进水化硅酸钙的结晶和生成，提高水化硅酸钙的生成效率；f-和ca2+生成沉淀吸附于刚生成的水化硅酸钙表面，因此f-的存在会阻碍反应的进一步进行，形成的氟化钙沉淀吸附在水化硅酸钙表面使得水化硅酸钙尺寸变小；磷酸钙在水热条件下会发生水化反应生成更加难溶的羟基磷灰石，羟基磷灰石吸附于新生成的氢氧化钙及水化硅酸钙表面从而限制了水化硅酸钙进一步的生成，水化硅酸钙的高效率并迅速生成使得自身分布比较均匀，质地较为致密，这大大提高了免烧砖的抗折强度和抗压强度。另外，改性醋酸纤维素和10-樟脑磺酸一方面起到强效粘结剂的作用，可以有效提高免烧砖三维结构实体的各向异性的匀质性，有利于降低其非线性与不连续性的力学性质，最大限度上消减砖体内部存在的复杂的微观应力、应变和微小裂缝，同时在其上墙与砌筑砂浆、梁、柱、抹灰层、外墙装饰层等构成整体之后，可以显著的降低这些附加应力的增强，在微观结构上提高免烧砖的强度与结构牢度；另一方面，改性醋酸纤维素和10-樟脑磺酸二者之间的协同作用与激发剂中的离子汇同水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化硅铝酸钙等凝胶物质形成更庞大的凝胶体系，利用多组分复合超叠加效应，使之形成多晶聚集体，其一是提高了结构牢度，其二还固定其内含的重金属离子、有害微生物等，其三是内部含有大量的微小密闭孔洞，使其内部具有较强的保温隔热效果，大大降低了免烧砖在温度变化时与其他墙体材料的变形之间的差异，降低了建筑物的温度应力，即在“整体墙”内抑制了附加内应力，延长了墙体的使用期限，降低了成本，消除了危害。
改性醋酸纤维素的制备方法为：漂白竹浆经清水浸泡，洗涤，烘干后，经2m氢氧化钠溶液纯化处理除去其中少量的木质素、半纤维素等杂质，最后水洗烘干粉碎制得竹纤维原料；称取竹纤维原料置于反应容器内，加入6倍冰乙酸，于恒温水浴中浸泡活化100min；然后加入竹纤维原料3倍的乙酸酐、0.2倍的浓硫酸与2‰倍的甲基苄胺，在36℃条件下恒温改性60min；乙酰化后的溶液用18％的乙酸镁溶液终止反应，并加入蒸馏水析出松散絮状的白色沉淀，过滤并洗至中性，真空干燥得醋酸纤维素；将获得的醋酸纤维素置于66％的浓硝酸溶液中，在34℃温度下浸泡改性30min，然后加热挥尽硝酸与水，粉碎即得改性醋酸纤维素；竹纤维的羟基被乙酰基取代，其纤维素中晶格遭到破坏，竹纤维乙酰化反应程度进行得彻底，其原有的结晶区相互缔合的羟基基团大部分发生了反应；经改性后，醋酸纤维素中的硝酸-醋酸混合纤维素脂的含量增大，纤维素酯的粘附能力大大增强，有助于提升材料的强度；甲基苄胺可使聚合物分子链有效延长，聚合物浓度增大，高分子链的密度提升，聚合物分子链更容易聚集，从而所形成的聚合物网络孔及胶束聚集孔的数目增加，增加了醋酸纤维素成分的致密程度，其水通量下降；另外，在浓硫酸存在的条件下，甲基苄胺可以大大提高醋酸纤维素表面的极性，加速其聚集成胶束，提升黏度与活性，其内部不易起泡，成束性与均一性较好，不易产生缺陷与空腔，从而有助于提升免烧砖的抗折强度和抗压强度。
改性污泥的制备过程为：污泥中加入0.8％的1.5mnaoh溶液，使用高压均质改性污泥机在3400r/min转速下强力剪切15min，逐渐加大改性污泥机的转速至5500r/min，继续强力剪切35min，在加入污泥重量5％的海贝壳灰，混合均匀后脱水至含水率为12％，研磨过100目筛即得活化后的改性污泥；改性机的特殊结构可以打破污泥的网状结构及生物质细胞壁等，污泥原本呈现絮凝状没有流动性，naoh与污泥中的酸性物质发生反应，产生了部分自由水，同时naoh对未被剪切的生物质细胞有渗透作用，释放出自由水，naoh的强碱性将污泥中的结合水变成自由水释放出来，使污泥能够有效分散在自由水中，改善了污泥的流动性。
依据中华人民共和国国家标准《混凝土实心砖》(gb/t21144-2007)中的测试方法，测试免烧砖的综合性能指标，测试结果如表3所示。由表3可知，免烧砖符合国家标准《混凝土实心砖》(gb/t21144-2007)中的相关标准。
表3.免烧砖的性能测试结果
本发明操作步骤中的常规操作为本领域技术人员所熟知，在此不进行赘述。
以上所述的实施例对本发明的技术方案进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充或类似方式替代等，均应包含在本发明的保护范围之内。