体与已烧结的垫片放入隧道烧结炉炉膛的升温区，圆管形陶瓷胚体同轴放置在垫片上，圆管形陶瓷胚体的顶端面距离隧道烧结炉炉膛顶部为30mm ;将圆管形陶瓷胚体与垫片从隧道烧结炉炉膛的升温区经过加热区推向冷却区，圆管形陶瓷胚体在加热区被烧结成圆管形陶瓷半成品，加热区的温度控制在1530°C，在圆管形陶瓷胚体的前进方向上，升温区的升温幅度控制在2~3°C /_，冷却区的降温幅度控制在2-30C /mm,每推一次即向前推进20~30mm，每推一次耗时3~5min，每推一次间隔时间控制在40~50min,通过升温区的总耗时控制在10~12h，通过加热区的总耗时控制在3~4h，通过冷却区的总耗时控制在15~18h ；
垫片与圆管形陶瓷半成品从冷却区被推出，圆管形陶瓷半成品的厚度为1.66mm ;
清洗:将圆管形陶瓷半成品与三角磨料以1:5的比例放入振动研磨机中10分钟后将清水倒入，冲洗研磨后留在其表面的杂质；
平面磨:用磨床将产品的高度磨成17.5_，产品两端平面的表面粗糙度Ra在3 μπι ; 烘干:圆管形陶瓷半成品摆放在瓷盘后放入烘箱烘烤1.5h，烘箱的温度为145°C ;
上釉:使用双喷嘴上釉装置在圆管形陶瓷半成品的表面喷涂一层釉水；
将上釉后的圆管形陶瓷半成品与已烧结的垫片放入隧道烧结炉炉膛的升温区，圆管形陶瓷半成品同轴放置在垫片上，圆管形陶瓷半成品的顶端面距离隧道烧结炉炉膛顶部为35mm ；
将圆管形陶瓷半成品与垫片从隧道烧结炉炉膛的升温区经过加热区推向冷却区，圆管形陶瓷半成品在加热区被烧结成圆管形陶瓷成品，加热区的温度控制在1530~1580°C，在圆管形陶瓷半成品的前进方向上，升温区的升温幅度控制在2~3°C /_，冷却区的降温幅度控制在2~3°C /mm,每推一次即向前推进20~30mm，每推一次耗时3~5min，每推一次间隔时间控制在40~50min，通过升温区的总耗时控制在10~12h，通过加热区的总耗时控制在3~4h，通过冷却区的总耗时控制在15~18h ；
垫片与圆管形陶瓷成品从冷却区被推出，产品径底部厚度为1.66_，高度17.5_。
[0020]在实施例1中，圆环形陶瓷胚体的密度为2.35~2.42g/cm3，烧结之后的密度为
3.728-3.731g/cm3，成品合格率为 85%。
[0021]
实施例2
原料球磨:将92重量份氧化铝、2重量份氧化硅、I重量份碳酸钙、I重量份高岭土、2重量份硅酸锆、6重量份的PVA (作为粘结剂)、1.2重量份的乙二醇(作为软化剂)与1.0重量份的钱凝丙稀酸盐(作为助磨剂)组成的待磨原料倒入球磨机，待磨原料与球磨机中球石的质量比为4:1，球石的直径为30~40，球磨22小时，球磨机转速32r/min，得到粘度6020mpa.s的浆料；
造粒:浆料加入离心喷雾机入口，喷雾机喷头以16 Hz/RPM的频率旋转，得到的粉料粒径 100~200 μπι ；
勾化:将造粒后的粉料放入勾化机搅拌30min，勾化机转速12r/min ；
筛选:匀化后的粉料首先经过90目的筛子然后再经过115目的筛子筛选，得到的粉料粒径大小为125~160 μ m，匀化机的进料口与出料口设置有永久性磁棒能够清理粉料中的铁及铁的氧化物等杂质；
成型:使用等静压法成型，把筛选后的粉料放置入模具中，再把模具放入等静压机中，通过增压系统逐步加压，使等静压机的压力控制在158Mpa，得到陶瓷胚体，作业环境温度保持 22。。； 车加工:利用车床将陶瓷胚体制成所需要的圆环形陶瓷胚体，圆管形陶瓷胚体的厚度控制在1.99mm,圆管形陶瓷胚体的外径控制在136.12-136.18mm,圆管形陶瓷胚体的高度控制在18.0_，备用；
将羧甲基纤维素与水以5:1的重量比例进行混合，得到混合液，并将混合液与90目的刚玉沙按4:1的重量比例混合，得到涂抹浆料；
在车加工后的圆管形陶瓷胚体的两端面以2g/cm2均匀刷上涂抹浆料；
将圆管形陶瓷胚体与已烧结的垫片放入隧道烧结炉炉膛的升温区，圆管形陶瓷胚体同轴放置在垫片上，圆管形陶瓷胚体的顶端面距离隧道烧结炉炉膛顶部为40mm ;
将圆管形陶瓷胚体与垫片从隧道烧结炉炉膛的升温区经过加热区推向冷却区，圆管形陶瓷胚体在加热区被烧结成圆管形陶瓷半成品，加热区的温度控制在1530~1580°C，圆管形陶瓷胚体的前进方向上，升温区的升温幅度控制在2~3 0C /_，冷却区的降温幅度控制在2-30C /mm,每推一次即向前推进20~30mm，每推一次耗时3~5min，每推一次间隔时间控制在40~50min,通过升温区的总耗时控制在10~12h，通过加热区的总耗时控制在3~4h，通过冷却区的总耗时控制在15~18h ；
垫片与圆管形陶瓷半成品从冷却区被推出，圆管形陶瓷半成品的厚度为1.74_;
清洗:将圆管形陶瓷半成品与三角磨料以1:5.5的比例放入振动研磨机中15分钟后将清水倒入，冲洗研磨后留在其表面的杂质；
平面磨:用磨床将圆管形陶瓷半成品的高度磨成17.5mm,圆管形陶瓷半成品的两端平面的表面粗糙度Ra在3 μπι;
烘干:将圆管形陶瓷半成品摆放在瓷盘后放入烘箱烘烤2h，烘箱的温度为150°C ;
上釉:使用双喷嘴上釉装置在圆管形陶瓷半成品的表面喷涂一层釉水；
烧釉:将上釉后的圆管形陶瓷半成品与已烧结的垫片放入隧道烧结炉炉膛的升温区，圆管形陶瓷半成品同轴放置在垫片上，圆管形陶瓷半成品的顶端面距离隧道烧结炉炉膛顶部为 30~50_ ；
将圆管形陶瓷半成品与垫片从隧道烧结炉炉膛的升温区经过加热区推向冷却区，陶瓷体在加热区被烧结成圆管形陶瓷成品，加热区的温度控制在1530~1580°C，圆管形陶瓷胚体的前进方向上，升温区的升温幅度控制在2~3°C /_，冷却区的降温幅度控制在2~3°C /_，每推一次即向前推进20~30mm，每推一次耗时3~5min，每推一次间隔时间控制在40~50min，通过升温区的总耗时控制在10~12h，通过加热区的总耗时控制在3~4h，通过冷却区的总耗时控制在15~18h ；
垫片与圆管形陶瓷成品从冷却区被推出，产品径底部厚度为1.71_，高度17.4_。
[0022]在实施例2中，圆环形陶瓷胚体的密度2.36~2.41g/cm3，烧结之后的密度为
3.725-3.729g/cm3，成品合格率为 87.5%。
[0023]
实施例3
原料球磨:将94重量份氧化铝、3重量份氧化硅、2重量份碳酸钙、1.5重量份高岭土、2重量份硅酸锆、5重量份的PVA (作为粘结剂)、1.0重量份的乙二醇(作为软化剂)与0.7重量份的钱凝丙稀酸盐(作为助磨剂)组成的待磨原料倒入球磨机，待磨原料与球磨机中球石的质量比为5:1，球磨24小时，球磨机转速33r/min，得到粘度6012mpa.s的楽料； 造粒:浆料加入离心喷雾机入口，喷雾机喷头以18 Hz/RPM的频率旋转，得到的粉料粒径 95—210 μm ；
勾化:将造粒后的粉料放入勾化机搅拌35min，勾化机转速15r/min ；
筛选:匀化后的粉料首先经过80目的筛子然后再经过120目的筛子筛选，得到的粉料粒径大小为120~180 μ m，匀化机的进料口与出料口设置有永久性磁棒能够清理粉料中的铁及铁的氧化物等杂质；
成型:使用等静压法成型，把筛选后的粉料放置入模具中，再把模具放入等静压机中，通过增压系统逐步加压，使等静压机的压强为160Mpa，得到陶瓷胚体，作业环境温度保持24 0C ；
车加工:利用车床将陶瓷胚体制成所需要的圆环形陶瓷胚体，圆环形陶瓷胚体的壁厚为2.05mm,圆管形陶瓷胚体的外径控制在136.15-136.2mm,圆管形陶瓷胚体的高度控制在18.0mm,备用；
将羧甲基纤维素与水以5.5:1的重量比例进行混合，得到混合液，并将混合液与90目的刚玉沙按4.5:1的重量比例混合，得到涂抹浆料；
在车加工后的圆管形陶瓷胚体的两端面以2.5g/cm2均匀刷上涂抹浆料；
将圆管形陶瓷胚体与已烧结的垫片放入隧道烧结炉炉膛的升温区，圆管形陶瓷胚体同轴放置在垫片上，圆管形陶瓷胚体的顶端面距离隧道烧结炉炉膛顶部为30~50mm ;
将圆管形陶瓷胚体与垫片从隧道烧结炉炉膛的升温区经过加热区推向冷却区，圆管形陶瓷胚体在加热区被烧结成圆管形陶瓷半成品，加热区的温度控制在1530~1580°C，在圆管形陶瓷胚体的前进方向上，升温区的升温幅度控制在2~3 0C /_，冷却区的降温幅度控制在