立磨机中研磨，直到粒径达到12um ; 第二步、将第一步处理后的各原料分别送至混合机中进行机械混合，混合时间为4小 时，再加入活化剂，混合2小时，在250°C的溫度下进行加热1小时，然后冷却2小时得到混 料； 第=步、将第二步得到的混料加入聚醋纤维和聚丙締纤维，混合1小时，得到复合渗合 料。
[0036] 实施例4复合渗合料III 本发明提供了一种提高混凝±耐久性的复合渗合料，由W下原料制得：废渣45kg、尾 矿22kg、脱硫石膏0.化g、聚醋纤维0. 3kg、聚丙締纤维0.化g、娃粉化g、粉体3kg和活化剂 3kg。
[0037] 其中，废渣由32. Ikg粉煤灰和12. 9kg冶金废渣组成；所述尾矿为8. 46kg高侣娃 酸盐型尾矿、5. 08kg儀铁娃酸盐型尾矿和8. 46kg娃质岩型尾矿的混合物。
[0038] 其中，粉体的主要成分为0. 45kg碎砖和0. 32kg渣± ;聚醋纤维为0.1 lkg聚对苯 二甲酸下二醋纤维和0. 19kg苯二甲酸乙二醋纤维的混合物。
[0039] 其中，使用的活化剂为实施例1得到的活化剂。 W40] 制备过程为： 第一步、将原料库内的除聚醋纤维、聚丙締纤维和活化剂W外的所述其他原料分别经 由带变频的旋转供料器分别喂料到超细立磨机中进行研磨，使得各原料的粒径达到lOum， 并筛选将粒径达不到要求的原料重新进入超细立磨机中研磨，直到粒径达到IOum ; 第二步、将第一步处理后的各原料分别送至混合机中进行机械混合，混合时间为3小 时，再加入活化剂，混合2小时，在250°C的溫度下进行加热1小时，然后冷却2小时得到混 料； 第=步、将第二步得到的混料加入聚醋纤维和聚丙締纤维，混合1小时，得到复合渗合 料。 阳OW 项目对比试验 针对临巧天元混凝±工程有限公司混凝±项目进行数据分析。
[0042] 对照组为不使用渗合料按和得到的C30混凝± ;第一组使用复合渗合料（I)按和 的C30混凝±。第二组使用复合渗合料（II)按和的C30混凝±。第=组使用复合渗合料 (III)按和的C30混凝±。
[0043] 表1为原料基本信息表
(一）选择3个试验组和I个对照组进行IM3混凝±用料及其性能的改进对比。
[0044] 表2为4个组的成本对比
通过表2可W得知，每方混凝±用料的4个组的用量及对比，可W得知，与对照组相比， 3个实施例组的水泥用量大大减少至50%，且=个实施例组的成本相对于对照组的成本分 别约减少了 24. 7元、25. 6元和25. 4元。 W45] 仁）针对4个组分别进行塌落度W及1天、3天、7天、14天和28天的强度检测。
[0046] 结果如表3。
[0047] 由表3可W得知，3个实施例组添加本发明活化剂的复合渗合料用于混凝±生产， 能使混凝±初始抗压强度提高l〇-15MPa，并实现28天后抗压强度进一步提高约28MPa，大 大提高了混凝±的性能。 W48] 巨)比较四个组的混凝±的孔隙率及碳化深度的影响。并在3年后同条件对4组 的混凝±进行强度检测及开裂情况。 W例表4为结果
由表4可W看出，3个实施例组的孔隙率明显小于对照组。并且混凝±制品的强度和密 实度一直保持较好性能，耐久性有很大的提高。 阳化0] W上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用W限制本发明，凡在本发明的精神和原则 之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在于，由以下质量份数的原料制 得：废渣40-50份、尾矿20-25份、脱硫石膏0. 5-0. 8份、聚酯纤维0. 1-0. 5份、聚丙烯纤维 0. 5-1份、硅粉1-2份、粉体2-4份和活化剂1-5份。2. 根据权利要求1所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在于，由以下 质量份数的原料制得：废渣45份、尾矿22份、脱硫石膏0. 6份、聚酯纤维0. 3份、聚丙烯纤 维0. 6份、硅粉1份、粉体3份和活化剂3份。3. 根据权利要求1或2所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在于，所 述废渣由粉煤灰和冶金废渣组成，其中，粉煤灰与冶金废渣的质量份数比为：2:0. 5-1 ;和/ 或，所述尾矿为高铝硅酸盐型尾矿、镁铁硅酸盐型尾矿和硅质岩型尾矿的混合物，其中，高 铝硅酸盐型尾矿、镁铁硅酸盐型尾矿和硅质岩型尾矿的质量份数比为：1:0.5-1: 1。4. 根据权利要求1至3任一项所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在 于，所述粉体的主要成分为40-50%的碎砖和30-35%的渣土；和/或，所述聚酯纤维为聚对 苯二甲酸丁二酯纤维和苯二甲酸乙二酯纤维的混合物，其质量份数比为：〇. 5-1:1。5. 根据权利要求1至4任一项所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在 于，所述活化剂由以下成分制得：氢氧化钠2-10份、偏硅酸钠1-8份、硫酸钙10-30份、酰胺 类混合物0. 1-2份、纤维素醚0. 1-0. 3份、丙烯酸0. 5-1份、环烃混合物1-2份、高分子分散 剂0. 1-1份和水15-30份。6. 根据权利要求1至5任一项所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在 于，所述活化剂由以下成分制得：氢氧化钠5份、偏硅酸钠7份、硫酸钙20份、酰胺类混合物 0. 5份、纤维素醚0. 2份、丙烯酸0. 7份、环烃混合物1份、高分子分散剂0. 4份和水20份。7. 根据权利要求1至5任一项所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在 于，所述酰胺类混合物由N-乙基乙酰胺、甲酰胺和2, 4-二羟基苯甲酰胺组成，其质量份数 比为：0. 5-1:0. 1-0. 5 :0. 7-1 ;和/或，所述纤维素醚由羟乙基纤维素、羧甲基羟乙基纤维 素、乙基纤维素和羧甲基纤维素四种成分组成，其中，各成分的质量份数为：羟乙基纤维素 1-2份、羧甲基羟乙基纤维素0. 5-1份、乙基纤维素0. 1-0. 5份和羧甲基纤维素1-2份。8. 根据权利要求1至5任一项所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在 于，环烃混合物由环己烯和环己烷组成，其质量份数比为：1-2:0.5-1 ;和/或，所述高分子 分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸铵组成，其质量份数比为：1-2:0. 5-1。9. 根据权利要求1至5任一项所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在 于，活化剂的制备方法包括以下步骤： 第一步、将除水、氢氧化钠、偏硅酸钠和硫酸钙以外的各种原料按照各质量份数比分别 加入反应釜中，设定压力为4MPa、温度为50°C下进行反应，同时开启搅拌装置，进行搅拌， 持续2小时，制得混合物； 第二步、将氢氧化钠、偏硅酸钠和硫酸钙按照质量份数比加入水中，并加入第一步得到 的混合物，进行混合和搅拌，持续30分钟，得到活化剂。10. 根据权利要求1至9任一项所述的提高普通混凝土耐久性的复合掺合料，其特征在 于，制备方法包括以下步骤： 第一步、将原料库内的除聚酯纤维、聚丙烯纤维和活化剂以外的所述其他原料分 别经由带变频的旋转供料器分别喂料到超细立磨机中进行研磨，使得各原料的粒径达 到8-12um，并筛选将粒径达不到要求的原料重新进入超细立磨机中研磨，直到粒径达到 8_12um; 第二步、将第一步处理后的各原料分别送至混合机中进行机械混合，混合时间为3-4 小时，再加入活化剂，混合1-2小时，在250°C的温度下进行加热0. 5-1小时，然后冷却2小 时得到混料； 第三步、将第二步得到的混料加入聚酯纤维和聚丙烯纤维，混合1小时，得到复合掺合 料。
【专利摘要】本发明公开了一种提高普通混凝土耐久性的复合掺合料及其制备方法，由以下质量份数的原料制得：废渣40-50份、尾矿20-25份、脱硫石膏0.5-0.8份、聚酯纤维0.1-0.5份、硅粉1-2份、粉体2-4份和活化剂1-5份；并公开了制备方法。本发明的有益效果是：①原材料（粉煤灰、废渣、尾矿等）来源广泛，易于获得，成本低廉；②大比例50%取代混凝土中的水泥用量，具有惊人的经济效益与环保效益；③加入复合掺合料的混凝土，后期（28天后）的强度有持续显著的提升；④加入复合掺合料的混凝土，强度保持优良，其耐久性有了大幅提高；⑤本发明得到的掺合料配置的混凝土具有低孔隙率、低水热化、耐腐蚀、高密实度、高强度、防微缩等特点，大大改善了开裂现象。
【IPC分类】C04B16/06, C04B18/08, C04B18/12, C04B18/14, C04B18/16, C04B24/38
【公开号】CN105293964
【申请号】CN201510876654
【发明人】孙泽斌, 孙建博, 曹剑, 吕世军
【申请人】山东中粉建材股份有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年12月3日