技术领域本发明属于食用油领域，尤其涉及一种杨梅核仁油的制备方法。
背景技术：
杨梅核仁是杨梅的种子，有褐色种皮，与杏仁、李子仁和桃仁等相似，是杨梅榨汁或酿酒后的副产物，约占杨梅重量的2％。全国杨梅产量约为30万吨，且产量在逐年上升，目前杨梅果汁和果酒的生产己初具规模，而对杨梅核仁资源的开发利用还是一片空白，因此开发杨梅核仁油具有广阔的发展前景。杨梅核仁富含油脂，含油量高达67％，远远高于花生、葵花籽、棉籽、油菜籽等传统油料，是一种品质优良的油脂。油酸和亚油酸是其主要的不饱和脂肪酸，占85％左右。亚油酸具有降低血清胆固醇和甘油三酸酷、抗脂肪肝、降低血脂、防止动脉粥样硬化及血栓形成等生理作用，是人体必需脂肪酸之一，因此杨梅核仁是一种有待开发的新型植物油原料。目前杨梅核仁油提取的方法主要有超临界二氧化碳提取法、索式提取法、酶解法、微波提取法、超声提取法、冷榨法等方法。其中索式提取法应用较多，工艺简便，是最为经济的一种方法，但是该法所需时间较长，操作繁琐，易残留溶媒提取物。而超声提取法具有提取效率高、处理时间短、操作简便等优点，但是此方法活性物质容易被破坏，大量提取时效率低下。中国专利CN200610155377.X公开了杨梅核仁油胶囊的制取方法，具体步骤为：将杨梅核烘干、破碎，以固液比(0.7-1.2)∶1加入正己烷，过滤，经过多次蒸馏得到杨梅核仁油。但是该专利仅采用多次蒸馏的方法制得杨梅核仁油，油内残余物质多，不能将油中的饱和脂肪酸的去除，油色不清亮。中国专利CN200910154434.6公开了一种杨梅核仁油的提取方法，包括以下步骤：1)、将杨梅核仁粉碎后加入pH7.0-8.0的磷酸氢二钠-磷酸二氢钠缓冲液，在150～250W频率下超声波处理；然后再加入中性蛋白酶，置于水浴中于45-55℃酶解3-5小时，得酶解液；2)、将酶解液经离心后，分别收集上层游离清油和乳油；该上层游离清油为一级游离清油；3)、将乳油经离心破乳后，收集上层游离清油，该上层游离清油为二级游离清油；将上述二级游离清油与一级游离清油合并，得杨梅核仁油。但是该专利引入中性蛋白酶制备杨梅核仁油，蛋白酶提取油不充分，造成蛋白酶的浪费，并且使油中不可避免形成o/w型乳状液，很难与油分离，极大地限制了提油率。因此需要一种提取效率高、油品质量好、残留物质少的杨梅核仁油的制作方法。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种杨梅核仁油的制备方法。为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种杨梅核仁油的制备方法，包括以下步骤：步骤S01、将洗净的杨梅核仁投入沸水中煮15～45min，将煮过的杨梅核仁平铺分层放入真空-微波体系，进行真空-微波处理50～120min。步骤S02、将真空-微波处理后的杨梅核仁进行破碎，破碎核仁的大小控制在通过15～45目筛，并在45～65℃的条件下烘干30～120min。步骤S03、将索氏提取器固定于超声反应器之上，将破碎核仁加入索氏提取器中，再加入萃取液，提取杨梅核仁毛油。步骤S04、杨梅核仁毛油进行精制过程，制得杨梅核仁油。进一步地，真空-微波处理具体为：在真空压力为0.3～1.0MPa，微波功率为300～1600W的条件下，对杨梅核仁进行真空-微波处理50～120min，反应结束后保温30～60min，取出后冷却备用。进一步地，超声反应器的超声频率为55KHz。进一步地，萃取液与破碎核仁的体积比为100:15～45。进一步地，萃取液为分析纯级的石油醚、乙醇、异丙醇、丙酮、正丁醇、四氯呋喃、甲醇中的一种或两种。其中分析纯级的石油醚、乙醇、异丙醇、丙酮、正丁醇、四氯呋喃、甲醇这些萃取液的沸点均在50～70℃之间，极性在2.5～7.0之间，有利于后续提高反应体系温度，使混合油中萃取液因沸点较低而率先分离，且经精制过程使油中无残余萃取液成分，保证提取得到的杨梅核仁油不饱和脂肪酸含量高，油品纯粹。进一步地，提取杨梅核仁毛油具体为：首先在45～58℃的条件下对索氏提取体系进行加热，加热至30～45min时改变超声反应器的超声频率，频率控制在50～150Hz，以第一次回流开始计时，分别做1h，2h，4h，8h索氏提取，提取液浓缩得到淡黄色油状物；然后提高超声温度至75～85℃，去除淡黄色油状物中的萃取液，反应时间控制在35～70min。进一步地，精制过程的步骤为：步骤i，对杨梅核仁毛油进行真空抽滤5次，用去离子水对杨梅核仁毛油进行离心洗涤5～10次，用以分离悬浮在杨梅核仁毛油中的胶溶性杂质；步骤ii，把杨梅核仁毛油缓慢冷却保温一段时间，分离蜡及硬脂物；步骤iii，将水蒸气导入杨梅核仁毛油油脂，使油脂水化，让杨梅核仁毛油中的游离脂肪酸随水蒸气被蒸馏出来，经冷凝后除去；步骤iv，对杨梅核仁毛油进行脱色、脱臭处理，即得高纯度的杨梅核仁油。更进一步地，离心洗涤的转速为7000r/min～12000r/min。更进一步地，脱色为：采用纳米级多孔硅胶颗粒对热油进行脱色处理。更进一步地，脱臭为：在真空条件下，采用高效活性炭对热油进行脱臭。与现有技术相比，本发明的优点在于：1、将洗净的杨梅核仁进行真空-微波处理，有利于杨梅核仁的进一步提取。未处理的杨梅核仁表面有杂质和细菌，对杨梅核仁进行真空-微波处理有利于去除杨梅核仁中的杂质，灭杀杨梅核仁表面细菌，并且还激发了杨梅核仁中活性物质，使处理后的杨梅核仁干净、无菌、有活性。2、将索氏提取器固定于超声反应器之上，是使超声提取与索式提取协同作用，既安全可靠，易于操作，又减少了处理时间，提高了提取效率，还避免了反应中溶媒的残留，使所制杨梅核仁油油质清亮，营养成分非常高。3、采用分析纯级的石油醚、乙醇、异丙醇、丙酮、正丁醇、四氯呋喃、甲醇中的一种或两种，这些萃取液沸点在50～70℃之间，极性在2.5～7.0之间，有利于后续提高反应体系温度，使混合油中萃取液因沸点较低而率先分离，且经精制过程使油中无残余萃取液成分，保证提取得到的杨梅核仁油不饱和脂肪酸含量高，油品纯粹。具体实施方式实施例1一种杨梅核仁油的制备方法包括以下步骤：步骤S01、将洗净的杨梅核仁投入沸水中煮30min，将煮过的杨梅核仁平铺分层放入真空-微波体系，在真空压力为0.65MPa，微波功率为950W的条件下，对杨梅核仁进行真空-微波处理85min，反应结束后保温45min，取出后冷却备用；步骤S02、将真空-微波处理后的杨梅核仁进行破碎，破碎核仁的大小控制在通过30目筛，并在55℃的条件下烘干75min；步骤S03、将索氏提取器固定于超声反应器之上，超声频率为55KHz，将破碎核仁加入索氏提取器中，再加入萃取液，首先在56℃的条件下对索氏提取体系进行加热，加热至37min时改变超声反应器的超声频率，频率控制在100Hz，以第一次回流开始计时，分别做1h，2h，4h，8h索氏提取，提取液浓缩得到淡黄色油状物；然后提高超声温度至80℃，去除淡黄色油状物中的萃取液，反应时间控制在53min。其中，萃取液为分析纯级的正丁醇和甲醇。其中，萃取液与破碎核仁的体积比为100:30。步骤S04、对杨梅核仁毛油进行真空抽滤5次，用去离子水对杨梅核仁毛油进行离心洗涤8次，用以分离悬浮在杨梅核仁毛油中的胶溶性杂质，然后把杨梅核仁毛油缓慢冷却保温一段时间，分离蜡及硬脂物，然后将水蒸气导入杨梅核仁毛油油脂，使油脂水化，让杨梅核仁毛油中的游离脂肪酸随水蒸气被蒸馏出来，经冷凝后除去，然后对杨梅核仁毛油采用纳米级多孔硅胶颗粒对热油进行脱色处理，在真空条件下，采用高效活性炭对热油进行脱臭处理，即得高纯度的杨梅核仁油。其中离心洗涤的转速为10500r/min。实施例2一种杨梅核仁油的制备方法包括以下步骤：步骤S01、将洗净的杨梅核仁投入沸水中煮15min，将煮过的杨梅核仁平铺分层放入真空-微波体系，在真空压力为0.3MPa，微波功率为300W的条件下，对杨梅核仁进行真空-微波处理50min，反应结束后保温30min，取出后冷却备用。步骤S02、将真空-微波处理后的杨梅核仁进行破碎，破碎核仁的大小控制在通过15目筛，并在45℃的条件下烘干30min。步骤S03、将索氏提取器固定于超声反应器之上，超声频率为55KHz，将破碎核仁加入索氏提取器中，再加入萃取液，首先在45℃的条件下对索氏提取体系进行加热，加热至30min时改变超声反应器的超声频率，频率控制在50Hz，以第一次回流开始计时，分别做1h，2h，4h，8h索氏提取，提取液浓缩得到淡黄色油状物，然后提高超声温度至75℃，去除淡黄色油状物中的萃取液，反应时间控制在35min。其中，萃取液为分析纯级的异丙醇。其中，萃取液与破碎核仁的体积比为100:15。步骤S04、对杨梅核仁毛油进行真空抽滤5次，用去离子水对杨梅核仁毛油进行离心洗涤5次，用以分离悬浮在杨梅核仁毛油中的胶溶性杂质，然后把杨梅核仁毛油缓慢冷却保温一段时间，分离蜡及硬脂物；将水蒸气导入杨梅核仁毛油油脂，使油脂水化，让杨梅核仁毛油中的游离脂肪酸随水蒸气被蒸馏出来，经冷凝后除去，然后对杨梅核仁毛油采用纳米级多孔硅胶颗粒对热油进行脱色处理，在真空条件下，采用高效活性炭对热油进行脱臭处理，即得高纯度的杨梅核仁油。其中离心洗涤的转速为7000r/min。实施例3一种杨梅核仁油的制备方法包括以下步骤：步骤S01、将洗净的杨梅核仁投入沸水中煮45min，将煮过的杨梅核仁平铺分层放入真空-微波体系，在真空压力为1.0MPa，微波功率为1600W的条件下，对杨梅核仁进行真空-微波处理120min，反应结束后保温60min，取出后冷却备用；步骤S02、将真空-微波处理后的杨梅核仁进行破碎，破碎核仁的大小控制在通过45目筛，并在65℃的条件下烘干120min；步骤S03、将索氏提取器固定于超声反应器之上，超声频率为55KHz，将破碎核仁加入索氏提取器中，再加入萃取液，首先在58℃的条件下对索氏提取体系进行加热，加热至45min时改变超声反应器的超声频率，频率控制在150Hz，以第一次回流开始计时，分别做1h，2h，4h，8h索氏提取，提取液浓缩得到淡黄色油状物；然后提高超声温度至85℃，去除淡黄色油状物中的萃取液，反应时间控制在70min。其中，萃取液为分析纯级的石油醚和丙酮。其中，萃取液与破碎核仁的体积比为100:45。步骤S04、对杨梅核仁毛油进行真空抽滤5次，用去离子水对杨梅核仁毛油进行离心洗涤10次，用以分离悬浮在杨梅核仁毛油中的胶溶性杂质，然后把杨梅核仁毛油缓慢冷却保温一段时间，分离蜡及硬脂物，然后将水蒸气导入杨梅核仁毛油油脂，使油脂水化，让杨梅核仁毛油中的游离脂肪酸随水蒸气被蒸馏出来，经冷凝后除去，然后对杨梅核仁毛油采用纳米级多孔硅胶颗粒对热油进行脱色处理，在真空条件下，采用高效活性炭对热油进行脱臭处理，即得高纯度的杨梅核仁油。其中离心洗涤的转速为12000r/min。实验例1对实施例1～3所制杨梅核仁油的理化指标进行测定，结果如表1所示。表1杨梅核仁油理化指标测试结果由测试结果可以看出实施例1～3所制的杨梅核仁油的酸价和过氧化值均比普通市售杨梅核仁油低很多，可见实施例1～3所制的杨梅核仁油油品油质清亮无杂质，油品油质非常好。实验例2对实施例1～3所制杨梅核仁油中脂肪酸及蜡质进行GC/MS分析，结果如表2所示。表2杨梅核仁油的GC/MS分析结果由测试结果可以看出实施例1～3所制的杨梅核仁油的不饱和脂肪酸均比普通市售杨梅核仁油高很多，硬脂酸和反式脂肪低很多，可见实施例1～3所制的杨梅核仁油的营养成分非常高。本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。