一种有机硅单体原料氯甲烷的汽化节能装置及工艺的制作方法

本发明涉及一种有机硅单体原料氯甲烷的汽化节能装置及工艺，属于有机硅单体生产设备技术领域。

背景技术：

在氯甲烷进入流化床之前，需要对氯甲烷进行预热和汽化。现有的工艺流程一般使用1.0MPa蒸汽或者导热油对低温氯甲烷加热，而有机硅单体合成装置精馏塔塔顶采出气体需要使用循环水或者冷冻水进行冷凝。现有氯甲烷汽化工艺虽然能够满足工艺需求，但热量利用较不合理，加热导热油或者1.0MPa会消耗大量的能源，而精馏塔塔顶采出气体携带的热量则白白耗散，同时消耗循环水或者冷冻水的大量冷量。

氯甲烷单体合成装置内有多个用蒸汽加热的换热设备，所述换热设备排出的蒸汽冷凝水收集到一个蒸汽冷凝水收集罐，1.0MPa蒸汽冷凝水温度较高，一般为90~100°C，如果不加以利用，蒸汽冷凝水中的热量只能耗散掉，造成能量浪费。

技术实现要素：

本发明针对现有不足，提供一种有机硅单体原料氯甲烷的汽化节能设备。

为了达到上述目的，本发明是通过以下技术手段实现的：

一种有机硅单体原料氯甲烷的汽化节能设备，热耦合换热器顶部与蒸汽冷凝水预热器底部连接，蒸汽冷凝水预热器顶部与反应器底部连接，反应器顶部与精馏塔连接，精馏塔底部与精馏塔再沸器连接后再与精馏塔下部连接，形成循环回路。

所述的精馏塔再沸器与蒸汽冷凝水预热器上部连接。

所述的精馏塔顶部与热耦合换热器上部连接。

所述的热耦合换热器底部设置有液态氯甲烷进入管；下部设置有精馏塔产品采出管；蒸汽冷凝水预热器下部经管道连接至软水槽；精馏塔再沸器上部设置有蒸汽进入管。

液态氯甲烷首先进入热耦合换热器进行一级预热，预热所用热介质为精馏塔塔顶采出的50~60℃的高温气体；然后进入蒸汽冷凝水预热器进行二级预热，预热所用热介质为1.0MPa蒸汽冷凝水，1.0MPa蒸汽冷凝水来自精馏塔再沸器，温度为90~100℃，经过二级预热后的气态氯甲烷温度为50~60℃，压力为0.3~0.8MPa，进入反应器进行有机硅单体合成反应，反应后的气相混合物进入精馏塔提纯，精馏塔塔顶采出的高温气体作为热介质进入热耦合换热器冷却之后再进入冷凝器冷凝，即可作为产物采出。

采用本发明提供的一种有机硅单体氯甲烷的汽化节能装置在汽化有机硅单体氯甲烷中的工艺中，其优点为：

1.有机硅单体合成所需的压缩低温氯甲烷经由热耦合换热器与有机硅合成装置精馏塔塔顶采出的高温物料进行热交换，有效地回收了精馏塔塔顶采出的高温物料所携带的热量，实现了热量的重复、高效利用。

2.有机硅单体合成所需的压缩低温氯甲烷经由热耦合换热器与有机硅合成装置精馏塔塔顶采出的高温物料进行热交换，能够有效利用温度差对有机硅合成装置精馏塔塔顶采出的高温物料进行初步的冷却，经过初步冷却后的粗单体在经过粗单体冷凝器冷却时可以适当降低冷冻水消耗，从而有效降低冷冻水机组的负荷，降低生产成本。

3.有机硅单体合成所需的原料氯甲烷在经过热耦合换热器初步预热之后再进入氯甲烷预热器进行再次预热，此时利用1.0MPa蒸汽冷凝水进行加热就能满足工艺要求，回收利用了1.0MPa蒸汽冷凝水中的剩余热量。

4.蒸汽冷凝水收集罐的蒸汽被消耗后，收集罐的压力下降，使装置内各换热器的疏水更加顺畅。

附图说明

图1为有机硅单体合成原料氯甲烷的汽化节能工艺的结构。其中：

（1）热耦合换热器；（2）蒸汽冷凝水预热器；（3）反应器；（4）精馏塔；（5）精馏塔再沸器。

具体实施方式

实施例1

一种有机硅单体原料氯甲烷的汽化节能设备，热耦合换热器1顶部与蒸汽冷凝水预热器2底部连接，蒸汽冷凝水预热器2顶部与反应器3底部连接，反应器3顶部与精馏塔4连接，精馏塔4底部与精馏塔再沸器5连接后再与精馏塔4下部连接，形成循环回路。

所述的精馏塔再沸器5与蒸汽冷凝水预热器2上部连接。

所述的精馏塔4顶部与热耦合换热器1上部连接。

所述的热耦合换热器1底部设置有液态氯甲烷进入管；下部设置有精馏塔产品采出管；蒸汽冷凝水预热器2下部经管道连接至软水槽；精馏塔再沸器5上部设置有蒸汽进入管。

采用上述的有机硅单体原料氯甲烷的汽化节能装置进行汽化氯甲烷的工艺为，由热耦合换热器与蒸汽冷凝水预热器串联，及其配套管道、阀门、阀组组成的两级预热装置。

下面结合图1描述具体实施方式：

液态氯甲烷首先进入热耦合换热器（1）进行一级预热，预热所用热介质为精馏塔（4）塔顶采出的50~60℃的高温气体；然后进入蒸汽冷凝水预热器（2）进行二级预热，预热所用热介质为1.0MPa蒸汽冷凝水，1.0MPa蒸汽冷凝水来自精馏塔再沸器（5），温度为90~100℃，经过二级预热后的气态氯甲烷温度为50~60℃，压力为0.3~0.8MPa，进入反应器（3）进行有机硅单体合成反应，反应后的气相混合物进入精馏塔（4）提纯，精馏塔（4）塔顶采出的高温气体作为热介质进入热耦合换热器（1）冷却之后再进入冷凝器冷凝，即可作为产物采出。