本发明涉及橡胶轮胎技术领域，尤其涉及一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料。
背景技术：
目前在车辆轮胎生成中，均以再生胶为主，天热橡胶为辅，并辅助以炭黑做为强化材料，虽然这类橡胶可以满足车辆轮胎一般使用需要，但炭黑污染性极大，以及造成操作人员呼吸系统损伤，且该类橡胶生产的轮胎抗老化能力相对较低，耐磨及耐撕裂性能存在着明显不足，因此极大的降低了轮胎的使用寿命，并易因轮胎承载过大时而发生轮胎爆裂，对行车安全构成了严重的威胁。
技术实现要素：
本发明提出了一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，耐磨及耐撕裂性能好，抗老化性能优异。
本发明提出的一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，其原料按重量份包括：天然橡胶15-35份，320型氯丁橡胶25-35份，聚硫橡胶25-35份，改性高岭石20-50份，616防老剂0.5-1.5份，亚磷酸酯0.2-0.8份，二硫化四甲基秋兰姆0.5-1.2份，氧化锌0.5-1.5份，氧化镁1-3份，浮石5-15份，硼酸锌10-18份，硼酸铝晶须1-2份，锑酸钠12-18份，磷酸铝5-15份，炭黑10-20份，聚环氧大豆油0.2-0.8份，羟基硅油0.1-0.9份，白油1-2份，松焦油1-3份，脂肪酸0.2-0.8份，硬脂酸0.5-1.5份，3-氨丙基三甲氧基硅烷1-2份。
优选地，改性高岭石采用如下工艺制备：将茶皂素、水混合搅拌，搅拌温度为70-80℃，加入氯化锌搅拌，喷雾干燥，加入高岭石、水混合搅拌，搅拌速度为400-600r/min，取上层浑浊液加入双氧水在温度65-75℃搅拌，抽滤，固体物在温度70-78℃干燥至恒重，加入甲苯混合搅拌，搅拌速度为200-400r/min，加入3-氨丙基三乙氧基硅烷在温度130-140℃继续搅拌，洗涤，加入顺丁烯二酸酐、甲苯超声处理，氮气保护下在温度120-130℃搅拌，抽滤，洗涤，真空干燥，粉碎，得到改性高岭石。
优选地，茶皂素、氯化锌的重量比为4-10：1-2。
优选地，高岭石、双氧水的重量比为100：120-150。
优选地，3-氨丙基三乙氧基硅烷、顺丁烯二酸酐的重量比为2-6：5-15。
优选地，真空干燥温度为70-80℃。
优选地，改性高岭石采用如下工艺制备：按重量份将4-10份茶皂素、50-100份水混合搅拌20-40min，搅拌温度为70-80℃，加入1-2份氯化锌搅拌15-35min，喷雾干燥，加入100份高岭石、200-400份水混合搅拌2-5h，搅拌速度为400-600r/min，取上层浑浊液加入120-150份双氧水在温度65-75℃搅拌1-3h，抽滤，固体物在温度70-78℃干燥至恒重，加入150-220份甲苯混合搅拌2-4h，搅拌速度为200-400r/min，加入2-6份3-氨丙基三乙氧基硅烷在温度130-140℃继续搅拌1-3h，洗涤，加入5-15份顺丁烯二酸酐、150-220份甲苯超声处理30-50min，氮气保护下在温度120-130℃搅拌15-35min，抽滤，洗涤，在温度70-80℃真空干燥，粉碎，得到改性高岭石。
优选地，所述的轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，其原料按重量份包括：天然橡胶30-32份，320型氯丁橡胶28-32份，聚硫橡胶31-33份，改性高岭石40-44份，616防老剂1-1.2份，亚磷酸酯0.3-0.5份，二硫化四甲基秋兰姆0.6-1份，氧化锌1.2-1.4份，氧化镁1.2-1.8份，浮石6-10份，硼酸锌13-15份，硼酸铝晶须1.2-1.6份，锑酸钠13-15份，磷酸铝8-11份，炭黑14-16份，聚环氧大豆油0.3-0.5份，羟基硅油0.3-0.6份，白油1.2-1.5份，松焦油2-2.4份，脂肪酸0.3-0.6份，硬脂酸1.1-1.3份，3-氨丙基三甲氧基硅烷1.4-1.6份。
本发明的改性高岭石中，以茶皂素为原料，在一定条件下经过氯化锌处理，抗菌快速高效，且与高岭石的混溶性好，采用双氧水氧化处理后，3-氨丙基三乙氧基硅烷可接枝在其表面，另外3-氨丙基三乙氧基硅烷上的氨基与顺丁烯二酸酐反应，可有效增强高岭石与天然橡胶、320型氯丁橡胶、聚硫橡胶的相容性，分散性好，配合二硫化四甲基秋兰姆、氧化锌、氧化镁交联固化后，制品耐磨、耐撕裂性能极为优异。
天然橡胶、320型氯丁橡胶及聚硫橡胶在环氧大豆油、羟基硅油、白油、松焦油配合，共混相容性极好，且可使胶料具有较好的韧性，压缩变形小，且耐老化及耐油性能好，与3-氨丙基三甲氧基硅烷协同作用，与改性高岭石、浮石、硼酸锌、硼酸铝晶须、锑酸钠、磷酸铝、炭黑结合力强好，制品耐磨及耐撕裂性能进一步增强，配合616防老剂、亚磷酸酯作用，耐老化性好；本发明配方科学合理，确保了橡胶的耐磨、耐撕裂效果，在使用过程中大大提高了安全性能，大大延长了轮胎的使用寿命，不添加炭黑，有效避免了炭黑对操作人员呼吸系统的危害。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，其原料按重量份包括：天然橡胶35份，320型氯丁橡胶25份，聚硫橡胶35份，改性高岭石20份，616防老剂1.5份，亚磷酸酯0.2份，二硫化四甲基秋兰姆1.2份，氧化锌0.5份，氧化镁3份，浮石5份，硼酸锌18份，硼酸铝晶须1份，锑酸钠18份，磷酸铝5份，炭黑20份，聚环氧大豆油0.2份，羟基硅油0.9份，白油1份，松焦油3份，脂肪酸0.2份，硬脂酸1.5份，3-氨丙基三甲氧基硅烷1份。
实施例2
一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，其原料按重量份包括：天然橡胶15份，320型氯丁橡胶35份，聚硫橡胶25份，改性高岭石50份，616防老剂0.5份，亚磷酸酯0.8份，二硫化四甲基秋兰姆0.5份，氧化锌1.5份，氧化镁1份，浮石15份，硼酸锌10份，硼酸铝晶须2份，锑酸钠12份，磷酸铝15份，炭黑10份，聚环氧大豆油0.8份，羟基硅油0.1份，白油2份，松焦油1份，脂肪酸0.8份，硬脂酸0.5份，3-氨丙基三甲氧基硅烷2份。
实施例3
一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，其原料按重量份包括：天然橡胶30份，320型氯丁橡胶32份，聚硫橡胶31份，改性高岭石44份，616防老剂1份，亚磷酸酯0.5份，二硫化四甲基秋兰姆0.6份，氧化锌1.4份，氧化镁1.2份，浮石10份，硼酸锌13份，硼酸铝晶须1.6份，锑酸钠13份，磷酸铝11份，炭黑14份，聚环氧大豆油0.5份，羟基硅油0.3份，白油1.5份，松焦油2份，脂肪酸0.6份，硬脂酸1.1份，3-氨丙基三甲氧基硅烷1.6份。
改性高岭石采用如下工艺制备：按重量份将4份茶皂素、100份水混合搅拌20min，搅拌温度为80℃，加入1份氯化锌搅拌35min，喷雾干燥，加入100份高岭石、200份水混合搅拌5h，搅拌速度为400r/min，取上层浑浊液加入150份双氧水在温度65℃搅拌3h，抽滤，固体物在温度70℃干燥至恒重，加入220份甲苯混合搅拌2h，搅拌速度为400r/min，加入2份3-氨丙基三乙氧基硅烷在温度140℃继续搅拌1h，洗涤，加入15份顺丁烯二酸酐、150份甲苯超声处理50min，氮气保护下在温度120℃搅拌35min，抽滤，洗涤，在温度70℃真空干燥，粉碎，得到改性高岭石。
实施例4
一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，其原料按重量份包括：天然橡胶32份，320型氯丁橡胶28份，聚硫橡胶33份，改性高岭石40份，616防老剂1.2份，亚磷酸酯0.3份，二硫化四甲基秋兰姆1份，氧化锌1.2份，氧化镁1.8份，浮石6份，硼酸锌15份，硼酸铝晶须1.2份，锑酸钠15份，磷酸铝8份，炭黑16份，聚环氧大豆油0.3份，羟基硅油0.6份，白油1.2份，松焦油2.4份，脂肪酸0.3份，硬脂酸1.3份，3-氨丙基三甲氧基硅烷1.4份。
改性高岭石采用如下工艺制备：按重量份将10份茶皂素、50份水混合搅拌40min，搅拌温度为70℃，加入2份氯化锌搅拌15min，喷雾干燥，加入100份高岭石、400份水混合搅拌2h，搅拌速度为600r/min，取上层浑浊液加入120份双氧水在温度75℃搅拌1h，抽滤，固体物在温度78℃干燥至恒重，加入150份甲苯混合搅拌4h，搅拌速度为200r/min，加入-6份3-氨丙基三乙氧基硅烷在温度130℃继续搅拌3h，洗涤，加入5份顺丁烯二酸酐、220份甲苯超声处理30min，氮气保护下在温度130℃搅拌15min，抽滤，洗涤，在温度80℃真空干燥，粉碎，得到改性高岭石。
实施例5
一种轮胎用耐老化耐磨橡胶材料，其原料按重量份包括：天然橡胶31份，320型氯丁橡胶29份，聚硫橡胶32份，改性高岭石42份，616防老剂1.1份，亚磷酸酯0.4份，二硫化四甲基秋兰姆0.8份，氧化锌1.3份，氧化镁1.4份，浮石8份，硼酸锌14份，硼酸铝晶须1.4份，锑酸钠14份，磷酸铝10份，炭黑15份，聚环氧大豆油0.4份，羟基硅油0.4份，白油1.4份，松焦油2.2份，脂肪酸0.5份，硬脂酸1.2份，3-氨丙基三甲氧基硅烷1.5份。
改性高岭石采用如下工艺制备：按重量份将6份茶皂素、80份水混合搅拌32min，搅拌温度为76℃，加入1.6份氯化锌搅拌21min，喷雾干燥，加入100份高岭石、320份水混合搅拌3h，搅拌速度为520r/min，取上层浑浊液加入135份双氧水在温度72℃搅拌23h，抽滤，固体物在温度74℃干燥至恒重，加入180份甲苯混合搅拌3h，搅拌速度为320r/min，加入4份3-氨丙基三乙氧基硅烷在温度136℃继续搅拌2h，洗涤，加入12份顺丁烯二酸酐、185份甲苯超声处理42min，氮气保护下在温度126℃搅拌30min，抽滤，洗涤，在温度74℃真空干燥，粉碎，得到改性高岭石。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。