本发明属于化学技术领域，尤其涉及一种用于锂系苯乙烯类热塑性弹性体热氧稳定的抗氧化剂添加方法。
背景技术：
热塑性弹性体TPE是六十年代开发的新型高聚物，是高分子材料科学与工程理论和应用中的一个重大突破。它具有橡胶和热塑性塑料的特性，在常温下显示橡胶高弹性，高温下又能塑化成型的高分子材料。它是继天然橡胶、合成橡胶之后的被称为“第三代橡胶”。
其中，苯乙烯类热塑性弹性体，也称苯乙烯嵌段共聚物，主要包括苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物SBS、苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物SIS及其氢化产品SEBS、SEPS等热塑性弹性体，因其生产过程中均使用烷基锂作引发剂，故又称为锂系聚合物。锂系聚合物主要是以苯乙烯、丁二烯或异戊二烯为单体，以烷基锂为引发剂，采用阴离子溶液聚合而合成的热塑性弹性体。引发剂(或称催化剂)通常为单锂化合物，也可以是双锂或多锂化合物。使用的溶剂主要是饱和烷烃及环烷烃,可以是单一组分,也可以是混合溶剂。
在苯乙烯的阴离子聚合以及生产嵌段共聚物的苯乙烯和丁二烯或异戊二烯共聚合生成热塑性弹性体SBS、SIS过程中，锂系阴离子引发聚合反应，包括链的引发、链的增长和链的终止三个过程，链增长反应中活性种直到单体完全消耗完仍可保持活性。“锂催化剂(或称锂引发剂)活性”链末端终止是必要的，如果聚合反应的活性种不被灭活，在热处理碱性聚合物产物时，其熔体粘度改变，而且雾度增加，因而使透明性劣化；残留在聚合反应釜中的活性体导致下批反应时生成的聚合物挂壁，阻碍传质、传热；还有未被终止的催化剂活性链对于通常所使用的受阻酚丙酸酯类抗氧化剂导致变色，使得SBS、SIS产品着色，影响产品的外观颜色及抗热氧老化效能。
实际生产中使用可以通过添加可除去该活性端基的合适质子供体材料，如无机酸、有机酸、有机醇、水等实现这种聚合终止。使用无机酸，如，硼酸、磷酸、硫酸等作为终止剂，使热老化后的产品提高了熔体粘度；与非极性的烃聚合溶剂几乎不相容，反应的定量终止变得困难；过滤使用强酸可能导致反应设备的腐蚀；酸度控制困难。使用有机酸，如癸酸，聚合终止之后，用蒸汽脱除溶剂过程中可回收有机酸，但该有机酸通常残留在聚合物中，散发令人不快的气味，或者残留在水中，产生废水，也可能污染聚合溶剂，对聚合反应溶剂的套用产生极其不利的影响。也可以采用醇类作为终止剂时，形成的异丙醇锂白色沉淀物，在聚合物溶液加热实现闪蒸脱挥发分的热交换器壁上会形成沉积物，导致传热的不断劣化；同时在聚合反应釜的内壁中也会沉积。同时，醇类会混合到聚合反应溶剂中，导致套用时会显著影响聚合催化剂的活性，对聚合反应产生影响。水也可以作为聚合反应活性终止剂，但因为与聚合反应烃类溶剂基本无相容性，影响终止效果，同时生成的氢氧化锂白色沉淀物会在反应釜壁或热交换器壁上产生沉积，导致传热的不断劣化，影响生产过程。对于使用醇、水作为聚合反应的链终止剂，更为重要的是作为聚合终止的结果所获得的强碱性产品，对于抗氧化剂体系造成严重的影响，进而导致SBS、SIS的质量劣化。
一般而言，用于阴离子聚合的有机碱锂聚合引发剂是非常强的有机碱即烷基锂，作为聚合终止的结果所获得的产物也是碱性的，即锂氢氧化物。在目前工业规模下通过阴离子聚合制备聚合物产物时，需要向聚合物溶液中加入抗氧化剂，以防止在溶剂脱除和产物制备前后的氧化和机械降解。然而，用于上述目的的大多数抗氧化剂在碱性条件下是不稳定的，因为在碱性条件下它们失去防止聚合物氧化降解的能力，尤其所常用的受阻酚丙酸酯类抗氧化剂会因强碱性导致产品着色。因此，尽管使用抗氧化剂，但是所得到的产物无法对变色和老化保持稳定性。
在目前，用于SBS、SIS热塑性弹性体的抗热氧老化稳定剂多采用受阻酚，如抗氧化剂BHT、抗氧化剂565、抗氧化剂330等或受阻酚丙酸酯类，如抗氧化剂1010、1076等与亚磷酸酯类抗氧化剂168等复配，都是在完成聚合反应、终止催化剂活性后一次性加入，以实现复配抗氧化剂对SBS、SIS的热氧老化保护。但基于上述说明，受阻酚丙酸酯类抗氧化剂会因强碱性导致产品着色，得到的产物无法对变色和老化保持稳定性。而所使用简单受阻酚类抗氧化剂，如抗氧化剂BHT在一定程度上具有活性催化剂终止作用，且在汽提过程中会游离出抗氧化剂BHT，在SBS、SIS生产过程中因较高温度会挥发溢出，造成污染，同时在高温下其抗氧化效能不能满足要求，并且在全球范围内对抗氧化剂BHT的使用受到了限制；而抗氧化剂565、抗氧化剂330的使用导致成本的大幅提高，是不经济的。
因此，提供新的方法以很好的终止阴离子聚合反应，同时又可以获得在产品外观和抗热氧老化性能及机械性能方面更加优异的产品很有必要。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷和不足，提供一种用于锂系苯乙烯类热塑性弹性体热稳定的抗氧化剂的添加方法，既可以实现终止锂系苯乙烯类热塑性弹性体制备过程中聚合反应的作用，又起到抗热氧老化作用，以稳定苯乙烯热塑性弹性体产品。
为实现上述目的，具体采用如下技术方案：
一种用于锂系苯乙烯类热塑性弹性体热氧稳定的抗氧化剂新添加法，包括向完成所述锂系苯乙烯热塑性弹性体的聚合反应后所得到的聚合物反应液中加入抗氧化剂以终止阴离子聚合反应和发挥抗热氧老化稳定效能的步骤，采用如下步骤添加所述抗氧化剂：
(1)向聚合物反应液中加入二亚磷酸二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂中的一种或两种和/或亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂中的一种，于聚合反应温度下搅拌7-10min使抗氧化剂均匀溶解于聚合反应液中；
(2)再向步骤(1)的反应液中加入受阻酚类抗氧化剂中的一种，或者，加入受阻酚类抗氧化剂中的一种和亚磷酸酯类抗氧化剂中的一种所组成的混配物，继续于聚合反应温度下搅拌7-10min使抗氧化剂均匀溶解于聚合反应液中。
所述步骤(1)中，所述二亚磷酸二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂中的一种或两种和/或亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂中的一种的总用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的0.2％-0.5％。
所述步骤(2)中，当单独加入受阻酚类抗氧化剂中的一种时，所述受阻酚类抗氧化剂的用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的0.3％-0.5％；当加入受阻酚类抗氧化剂中的一种和亚磷酸酯类抗氧化剂中的一种组成的混配物时，所述混配物中，受阻酚类抗氧化剂的重量用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的0.2％-0.5％，所述亚磷酸酯类抗氧化剂的重量用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的小于或等于0.3％。
所述步骤(1)中，所述二亚磷酸二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂选自抗氧化剂626，抗氧化剂PEP-36，抗氧化剂S9228中的一种或两种，所述亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂选自抗氧化剂38。
所述步骤(2)中，所述受阻酚类抗氧化剂选自简单受阻酚类抗氧化剂或受阻酚丙酸酯类抗氧化剂中的一种。
所述简单受阻酚抗氧化剂选自抗氧化剂BHT、抗氧化剂2246、抗氧化剂330、抗氧化剂3114、抗氧化剂565或抗氧化剂CA中的一种。
所述受阻酚丙酸酯类抗氧化剂选自抗氧化剂1010、抗氧化剂1076、抗氧化剂1035、抗氧化剂1135或抗氧化剂245的一种。
所述步骤(2)中，所述亚磷酸酯类抗氧化剂为抗氧化剂168，抗氧化剂PEP-36，抗氧化剂S9228或抗氧化剂38中的一种。
所述苯乙烯类热塑性弹性体为SBS或SIS。
具体说明如下：
聚合反应结束后，先向聚合反应液中加入二亚磷酸二芳基季戊四醇酯中的一种或两种和/或亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂中的一种使制备热塑性弹性体的催化剂活性体完全灭活，从而保障后续加入的受阻酚类抗氧化剂或受阻酚类抗氧化剂和亚磷酸酯类的混配物不受催化剂活性体的影响而发生变色，进而确保了产品的色泽和品质，同时可保障抗氧化剂发挥抗热氧老化作用。
优选地，步骤(1)和步骤(2)中的抗氧化剂先溶解至与聚合反应相同的溶剂中，然后再添加至聚合物反应液中，所述溶剂一般为烷烃或环烷烃，如正己烷或环己烷或两者的混合溶剂。
优选地，步骤(1)中，所述的二亚磷酸二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂中的一种或两种和/或亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂中的一种的总用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的0.2％-0.5％。低于该用量无法实现催化剂活性体的灭活及抗氧化剂效能的发挥，而高于该用量对于产品的生产是不经济的。
优选地，对于步骤(1)中添加的所述二亚磷酸二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂选自抗氧化剂626，抗氧化剂PEP-36，抗氧化剂S9228中的一种或两种，所述亚磷酸(二芳基单烷基)酯抗氧化剂选自抗氧化剂38。
该类抗氧化剂中都是目前市售的亚磷酸酯类抗氧化剂品种，其化学结构如下表1所示。
表1：二亚磷酸二芳基季戊四醇酯和亚磷酸(二芳基单烷基)酯抗氧化剂的结构
优选地，步骤(2)中，当单独加入受阻酚类抗氧化剂中的一种时，所述受阻酚类抗氧化剂的用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的0.3％-0.5％；当加入受阻酚类抗氧化剂中一种和亚磷酸酯类抗氧化剂中一种所形成的混配物时，受阻酚类抗氧化剂的重量用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的0.2％-0.5％，所述亚磷酸酯类抗氧化剂的重量用量占所述苯乙烯类热塑性弹性体重量的小于或等于0.3％。低于该添加量无法保障热塑性弹性体的抗热氧老化在外观颜色、热稳定性能的要求，而高于该添加量是不经济的。
优选地，步骤(2)中所述的受阻酚类抗氧化剂包括市售的简单受阻酚类抗氧化剂，如抗氧化剂BHT、抗氧化剂2246、抗氧化剂330、抗氧化剂3114、抗氧化剂565、抗氧化剂CA等，受阻酚丙酸酯类抗氧化剂，如抗氧化剂1010、抗氧化剂1076、抗氧化剂1035、抗氧化剂1135、抗氧化剂245等；
其中，所述受阻酚类抗氧化剂的结构如下表2所示。
表2：受阻酚类抗氧化剂的品种和化学结构式
从所达到的抗热氧老化效能要求、性价比、应用便捷性和所制得的热塑性弹性体产品的VOC要求，该类简单受阻酚类抗氧化剂、受阻酚丙酸酯类抗氧化剂品种中以选用抗氧化剂1076、抗氧化剂1010为最优。
优选地，步骤(2)中所述亚磷酸酯类抗氧化剂为抗氧化剂168，或者，所述二亚磷酸酯二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂中的一种，或者是亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂中的一种；
具体地，步骤(2)中所述的亚磷酸酯类抗氧化剂可选自抗氧化剂168、抗氧化剂626、抗氧化剂PEP-36、抗氧化剂38、抗氧化剂S9228等中的一种。
对于该类亚磷酸酯类抗氧化剂，从抗热氧老化能力、性价比和经济性要求，以使用抗氧化剂168为最优。
优选地，本发明所述锂系苯乙烯类热塑性弹性体为SBS或SIS。所述经聚合反应得到聚合反应液的方法为本领域公知，具体而言：
当所述锂系苯乙烯类热塑性弹性体为苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物SBS时，所述聚合物反应液按照现有技术通过如下方法制备得到：先向经高纯氮气置换后的反应器中加入环己烷、四氢呋喃和苯乙烯，然后加入烷基锂引发剂，升温至45-55℃引发聚合，待聚合温度达到最大值并维持10-15min后，加入丁二烯，与丁二烯聚合反应的温度达到最大值5-10min后，加入苯乙烯，当聚合温度达到最大值反应3-8min后，即得SBS聚合反应液。
当所述锂系苯乙烯类热塑性弹性体为苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物SIS时，所述聚合物反应液通过如下方法制备得到：先向经高纯氮气置换后的反应器中加入环己烷、四氢呋喃和苯乙烯，然后加入烷基锂引发剂，升温至42-50℃引发聚合，待聚合温度达到50-80℃并维持20-40min后，加入异戊二烯，于95-105℃反应40-50min，然后加入苯乙烯，当聚合温度达到80-85℃时反应20-30min，即得SIS聚合反应液。
本发明所述的方法还包括对加入抗氧化剂处理后的聚合反应液进行后处理的步骤，所述后处理具体为对所述反应液进行汽提以回收反应溶剂，产物经双螺杆挤出机挤出干燥，即可得到热塑性弹性体SBS或SIS产品。这样所得到的产品无论是在外观颜色和抗热氧老化稳定能力上均具有优异的性能。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可以相互组合，即得本发明各较佳实例。
本发明涉及到的原料和试剂均可市购获得。
本发明具有如下有益效果：
本发明先采用二亚磷酸二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂中至少一种和/或亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂应用于热塑性弹性体(尤其是SBS、SIS)的制备中，不仅可以提供热稳定作用，更重要的是该抗氧化剂可起到终止催化剂活性体的效果，即起到锂系催化剂的链终止和保障抗氧化剂功能发挥的双重效果；因此，避免了使用其他的链终止剂，如醇、酸、水等，全面克服了使用这些链终止剂所带来的弊端。同时，二亚磷酸二芳基季戊四醇酯类抗氧化剂中的一种或两种和/或亚磷酸(二芳基单烷基)酯类抗氧化剂中的一种作为抗热氧老化稳定剂，与后续添加的受阻酚类抗氧化剂(主抗氧化剂)或受阻酚类抗氧化剂和亚磷酸酯抗氧化剂起到良好的协效抗热氧老化效果，克服了受阻酚类抗氧化剂会因强碱性所导致的产品着色的障碍，实现了对变色和老化保持稳定性。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。实施例中涉及的操作如无特殊说明，均为本领域常规技术操作。
实施例1
SBS的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照现有技术制备SBS聚合反应液，即在2L高压反应器内，用高纯氮气充分置换，然后向其中加入900g纯化的环己烷、0.2ml四氢呋喃和40g苯乙烯，并将温度保持在50-52℃。向反应器中加入正丁基锂(BuLi)2mmo1环己烷溶液(1.3M)作为引发剂以引发聚合。待聚合温度达到最大值10-12min后，加入120g丁二烯。然后，在与丁二烯聚合温度达到最大值7-10min后，进一步加入40g苯乙烯。在苯乙烯聚合温度达到最大值5-7min后，得到聚合反应液-1。
(2)向反应器中加入抗氧化剂626(0.6g)的环己烷溶液，在50-55℃下搅拌7-10min，得到聚合反应液-2。
(3)向聚合反应液-2中加入抗氧化剂1076(0.6g)和抗氧化剂168(0.2g)组成物的环己烷溶液，在该温度下继续搅拌7-10min，得到聚合反应液-3(聚合反应液-3的颜色列于表7中)。
(4)用水蒸汽除聚合反应液-3的溶剂以得到200g屑粒形式的具有苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物SBS。
实施例2-12
实施例2-12的操作同实施例1，区别仅在于步骤(2)和步骤(3)中所添加的本发明的抗氧化剂品种和添加量不同，具体列于表3中。
表3：实施例2-12中所使用的抗氧化剂品种和添加量
实施例13
SIS的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照现有技术制备SIS聚合反应液，即在2L高压反应器内，用高纯氮气充分置换，然后向其中加入1050g纯化的环己烷、0.034mol四氢呋喃和17.5g苯乙烯，并将温度保持在30-35℃。向反应器中加入正丁基锂(BuLi)0.014mmo1环己烷溶液(1.3M)作为引发剂，升温至45-47℃以引发聚合，待聚合温度达到50-80℃并经过30-35min后，加入135g异戊二烯。然后，在聚合温度100-102℃下反应45-50min。进一步加入17.5g苯乙烯，在苯乙烯聚合温度达到80-85℃下反应25-27min后，得到聚合反应液-1。
(2)向反应器中加入抗氧化剂626(0.51g)的环己烷溶液，在70-80℃下搅拌7-10min，得到聚合反应液-2。
(3)向聚合反应液-2中加入抗氧化剂1076(0.51g)和抗氧化剂168(0.51g)复配组成物的环己烷溶液，在该温度下继续搅拌7-10min，得到聚合反应液-3(聚合反应液-3的颜色列于表8中)。
(4)用水蒸汽除去聚合反应液-3的溶剂以得到170g屑粒形式的具有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段的苯乙烯-异戊二烯烯嵌段共聚物SIS。
实施例14-24
实施例14-20的操作同实施例13，区别仅在于步骤(2)和步骤(3)中所添加本发明的抗氧化剂品种和添加量不同，具体列于表4中。
表4：实施例14-20中所使用的抗氧化剂品种和添加量
对比例1-6
比较在SBS聚合反应液中加入不同于本发明的活性体终止剂种类和添加量后再加入抗氧化剂的效果。
SBS的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照现有技术制备SBS聚合反应液，即在2L高压反应器内，用高纯氮气充分置换，然后向其中加入900g纯化的环己烷、0.2ml四氢呋喃和40g苯乙烯，并将温度保持在50-52℃。向反应器中加入正丁基锂(BuLi)2mmo1环己烷溶液(1.3M)作为引发剂以引发聚合。待聚合温度达到最大值10-12min后，加入120g丁二烯。然后，在与丁二烯聚合温度达到最大值7-10min后，进一步加入40g苯乙烯。在苯乙烯聚合温度达到最大值5-7min后，得到聚合反应液-1；
(2)向聚合反应液-1中，加入抗氧化剂168的环己烷溶液或异丙醇或水或癸酸作为活性体终止剂，在50-55℃下搅拌7-10min，得聚合反应液-2；
(3)向聚合反应液-2中加入受阻酚类抗氧化剂或受阻酚类抗氧化剂和亚磷酸酯类抗氧化剂组成物的环己烷溶液，在该温度下搅拌7-10min，得到聚合反应液-3(聚合反应液-3的颜色列于表7中)。
(4)用水蒸汽除聚合反应液-3的溶剂以得到200g屑粒形式的具有苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物SBS。
在步骤(2)中加入的活性体终止剂种类和添加量以及在步骤(3)中加入抗氧化剂的种类和添加量具体见表5。
对比例7-8
比较在SBS聚合反应液中不加入活性体终止剂，即聚合反应液不经活性体终止而直接加入抗氧化剂的效果。
SBS的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照现有技术制备SBS聚合反应液，即在2L高压反应器内，用高纯氮气充分置换，然后向其中加入900g纯化的环己烷、0.2ml四氢呋喃和40g苯乙烯，并将温度保持在50-52℃。向反应器中加入正丁基锂(BuLi)2mmo1环己烷溶液(1.3M)作为引发剂以引发聚合。待聚合温度达到最大值10-12min后，加入120g丁二烯。然后，在与丁二烯聚合温度达到最大值7-10min后，进一步加入40g苯乙烯。在苯乙烯聚合温度达到最大值5-7min后，得到聚合反应液-1。
(2)不向聚合反应液-1中加入活性体终止剂。
(3)直接向聚合反应液-1中加入受阻酚类抗氧化剂和亚磷酸酯类抗氧化剂组成物的环己烷溶液，在该温度下搅拌7-10min，得到聚合反应液-3(聚合反应液-3的颜色列于表7中)。
(1)用蒸汽除聚合反应液-3的溶剂以得到200g屑粒形式的具有苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物SBS。
在步骤(3)中加入抗氧化剂的种类和添加量具体见表5。
表5：对比例1-8所使用的活性体终止剂、抗氧化剂
对比例9-11
比较在SIS聚合反应液中加入与本发明不同的活性体终止剂种类和添加量以及抗氧化剂的效果。
SIS的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照现有技术制备SIS聚合反应液，即在2L高压反应器内，用高纯氮气充分置换，然后向其中加入1050g纯化的环己烷、0.034mol四氢呋喃和17.5g苯乙烯，并将温度保持在30-35℃。向反应器中加入正丁基锂(BuLi)0.014mmo1环己烷溶液(1.3M)作为引发剂，升温至45-47℃以引发聚合，待聚合温度达到50-80℃并经过30-35min后，加入135g异戊二烯。然后，在聚合温度100-102℃下反应45-50min。进一步加入17.5g苯乙烯，在苯乙烯聚合温度达到80-85℃下反应25-27min后，得到聚合反应液-1。
(2)向聚合反应液-1中，加入抗氧化剂168的环己烷溶液或异丙醇或水作为活性体终止剂，在50-55℃下搅拌7-10min，得聚合反应液-2。
(3)向聚合反应液-2中加入受阻酚类抗氧化剂或受阻酚类抗氧化剂和亚磷酸酯类抗氧化剂组成物的环己烷溶液，在该温度下搅拌7-10min，得到聚合反应液-3(聚合反应液-3的颜色列于表8)。
(4)用水蒸汽除去聚合反应液-3的溶剂以得到170g屑粒形式的具有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段的苯乙烯-异戊二烯烯嵌段共聚物SIS。
加入的活性体终止剂种类和添加量与加入抗氧化剂种类和添加量具体见表6。
对比例12：
比较在SIS聚合反应液中不加入活性体终止剂，即聚合反应液不经活性体终止而直接加入抗氧化剂的效果。
SIS的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照现有技术制备SIS聚合反应液，即在2L高压反应器内，用高纯氮气充分置换，然后向其中加入1050g纯化的环己烷、0.034mol四氢呋喃和17.5g苯乙烯，并将温度保持在30-35℃。向反应器中加入正丁基锂(BuLi)0.014mmo1环己烷溶液(1.3M)作为引发剂，升温至45-47℃以引发聚合，待聚合温度达到50-80℃并经过30-35min后，加入135g异戊二烯。然后，在聚合温度100-102℃下反应45-50min。进一步加入17.5g苯乙烯，在苯乙烯聚合温度达到80-85℃下反应25-27min后，得到聚合反应液-1。
(2)不加活性体终止剂。
(3)直接向聚合反应液-1中加入受阻酚类抗氧化剂+亚磷酸酯类抗氧化剂复配组成物的环己烷溶液，在该温度下搅拌7-10min，得到聚合反应液-3(聚合反应液-3的颜色列于表8)。
(4)用水蒸汽除去聚合反应液-3的溶剂以得到170g屑粒形式的具有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段的苯乙烯-异戊二烯烯嵌段共聚物SIS。
在步骤(3)中所加入的抗氧化剂种类和添加量具体见表6。
表6：对比例1-8所使用的终止剂、抗氧化剂
效果测定一
对于热塑性弹性体SBS：
将实施例1-12，对比例1-8所得橡胶屑粒于辊炼机中在120±2℃下干燥以得到2mm厚的片材，将它切成约5cm X 5cm X 2mm大小以制备测试热老化用的试样。于160±2℃下的烘箱中使该试样热老化90min，分别在0min、60min和90min检验颜色和热老化程度。结果示于下表7中。
表7：实施例1-12，对比例1-8的测定结果
a)肉眼下检测外观颜色等级(无色＝好，暗色＝差)；A：很好；B：好；C：一般；D：差；E：很差。
b)将5g试样溶解于200ml二甲苯中，并通过定量滤纸过滤。该滤纸用Solvent Blue 35溶液着色，通过计数或者称量凝胶量确定凝胶含量等级。
A：无；B：1-2；C：3-10；D：少于20mg；E：20mg或以上。
效果测定二
对于热塑性弹性体SIS：
将实施例13-20，对比例9-12所得橡胶屑粒于辊炼机中在105±2℃下干燥以得到2mm厚的片材，将它切成约5cm X 5cm X 2mm大小以制备测试热老化用的试样。于140±2℃下的烘箱中使该试样热老化90min，分别在0min、60min和90min检验颜色和热老化程度。结果示于下表8中。
表8：实施例13-20，对比例9-12的测定结果
a)肉眼下检测外观颜色等级(无色＝好，暗色＝差)；A：很好；B：好；C：一般；D：差；E：很差。
b)将5g试样溶解于200ml二甲苯中，并通过定量滤纸过滤。该滤纸用Solvent Blue 35溶液着色，通过计数或者称量凝胶量确定凝胶含量等级。
A：无；B：1-2；C：3-10；D：少于20mg；E：20mg或以上。
虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。