一种再生胶连续脱硫机的制作方法

本实用新型涉及再生胶脱硫技术领域，尤其涉及了一种再生胶连续脱硫机。

背景技术：

近年来，随着汽车数量的逐年剧增，产生的废旧轮胎也与日俱增，但是废旧轮胎、橡胶的回收再利用率非常低，造成了巨大的浪费。并且，目前废旧橡胶的脱硫设备还有很大一部分是高温高压的动态脱硫罐，动态脱硫罐在脱硫过程中需要很大的内压力，这就需要动态脱硫罐有高的耐压强度，安全性难以控制，容易发生事故。同时动态脱硫罐在脱硫过程中有大量的废水和废气的产生，且难以治理，无组织排放，严重污染环境，无法满足要求日益苛刻的环保性要求。再有童泰脱硫罐脱硫需要耗费大量的电能，能源与产品产出率偏低，能源利用率非常低，无法满足高效节能的要求。动态脱硫罐脱硫过程为间歇性操作，生产过程中无法监控其质量变化，产品质量稳定性差。

其他常压高温脱硫设备在废旧橡胶脱硫过程中容易出现通道堵塞，胶粉炭化等问题，严重影响生产与产品质量。遇到管道堵塞故障时无法迅速处理，耗时长，维护难度大。同时无论是传统的高温高压脱硫机，还是现有的常压高温连续脱硫装置，在高温脱硫过程中，胶粉往往会在保温脱硫管道内壁粘结，长时间的高温反应后，粘结在高温脱硫管壁的胶粉逐渐碳化，形成灰质，大大降低了高温脱硫管道的热传导能力，增加了能耗，降低脱硫效果，从而大大降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种再生胶连续脱硫机，克服上述废气、废液的产生与排放以及处理困难，安全隐患高，能耗高，效率低，检修不便，设备成本高等不足。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种再生胶连续脱硫机，包括机架，机架上安装有至少一根脱硫管道，脱硫管道包括脱硫筒体，脱硫筒体的外侧设有保温装置，保温装置包括保温层，保温层外缠绕有电磁加热线圈，脱硫筒体与保温层之间安装有至少两个监测脱硫筒体温度变化的温度传感器。还包括与保温装置连接的控制柜，温度传感器将温度信号传输给控制柜，控制柜根据温度信号调控电磁加热线圈的工作状态。脱硫筒体内设有贯穿脱硫筒体内腔的第一螺旋轴，第一螺旋轴上固定有第一螺旋叶片，第一螺旋轴的一端穿过机架后套接第一变速箱或第一电动机，第一电动机通过或不通过第一变速箱与第一螺旋轴联动，第一电动机与控制柜连接。

还包括至少一根冷却管道，冷却管道包括冷却筒体，冷却筒体内设有胶粉通道；冷却筒体的内侧与胶粉通道的外侧形成冷却通道；胶粉通道内设有贯穿胶粉通道内腔的第二螺旋轴，第二螺旋轴上固定有第二螺旋叶片，第二螺旋轴的一端穿过机架后套接第二变速箱或第二电动机，第二电动机通过或不通过第二变速箱与第二螺旋轴联动，第二电动机与控制柜连接。

作为优选，冷却筒体内部设有紊流叶片，冷却通道上设有冷却水进水口和冷却水出水口。

作为优选，脱硫管道、冷却管道从上而下依次排布，上下相邻两个管道同一端的机架上分别设有相通的壳体，壳体与机架为一体式或者分体式，壳体的前端和后端分别设有或不设有可拆卸的盖板，从上而下的第一个壳体的上端设有进料口，进料口与第一个壳体相通，从上而下最后一个壳体的开口朝下，开口为出料口，壳体外侧设有安装座或壳体自带有安装座。

作为优选，安装座上设有密封箱，密封箱外侧设有密封固定第一螺旋轴或第二螺旋轴的密封装置，密封装置包括轴承，轴承上圈套有轴套，轴套的外侧套接有密封圈，密封圈的外侧套接有轴承盖。

作为优选，脱硫管道和冷却管道的两端均设有法兰组件，法兰组件的中心轴平行于脱硫管道的中心轴，且位于同一平面，脱硫管道和冷却管道均通过法兰组件叠装在机架上，且冷却管道位于最底部，从上而下的第一根脱硫管道的一端通过法兰组件连接进料口，进料口轴向垂直于第二根脱硫管道。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：该实用新型采用多电动机动力输入，每根螺旋轴上都安装有电动机，每个电动机的动力独自控制，能够精确控制每一根螺旋轴各自的转速，合理利用各个阶段的时间，节约了时间；脱硫筒体上设有若干个温度传感器，严格控制脱硫管道内的温度变化，提高稳定性，从而提高产品质量。本实用新型结构设计简单，电动化控制生产，无废水、废气、废液的产生，安全隐患低，能耗低，效率高，检修方便，占地面积小，设备成本低。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图1；

图2是本实用新型的结构示意图2；

图3是图1中脱硫管道的结构示意图；

图4是图1中冷却管道的结构示意图；

图5是图1中壳体的结构示意图；

图6是本实用新型的脱硫流程图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—机架、2—脱硫管道、21—脱硫筒体、211—第一螺旋轴、212—第一螺旋叶片、213—第一变速箱、214—第一电动机、22—保温装置、23—保温层、24—电磁加热线圈、25—温度传感器、3—控制柜、4—冷却管道、41—冷却筒体、42—胶粉通道、43—冷却通道、431—冷却水进水口、432—冷却水出水口、44—第二螺旋轴、45—第二螺旋叶片、46—第二变速箱、47—第二电动机、48—紊流叶片、5—壳体、6—盖板、7—进料口、8—出料口、9—安装座、91—密封箱、92—轴承、93—轴套、94—密封圈、95—轴承盖、10—法兰组件。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

一种再生胶连续脱硫机，包括机架1，机架1上安装有至少一根脱硫管道2，脱硫管道2包括脱硫筒体21，脱硫筒体21的外侧设有保温装置22，保温装置22包括保温层23，保温层23外缠绕有电磁加热线圈24，脱硫筒体21与保温层23之间安装有至少两个监测脱硫筒体21温度变化的温度传感器25。还包括与保温装置22连接的控制柜3，温度传感器25将温度信号传输给控制柜3，控制柜3根据温度信号调控电磁加热线圈24的工作状态。脱硫筒体21内设有贯穿脱硫筒体21内腔的第一螺旋轴211，第一螺旋轴211上固定有第一螺旋叶片212，第一螺旋轴212的一端穿过机架1后套接第一变速箱213或第一电动机214，第一电动机214通过或不通过第一变速箱213与第一螺旋轴212联动，第一电动机214与控制柜3连接。

还包括至少一根冷却管道4，冷却管道4包括冷却筒体41，冷却筒体41内设有胶粉通道42；冷却筒体41的内侧与胶粉通道42的外侧形成冷却通道43；胶粉通道42内设有贯穿胶粉通道42内腔的第二螺旋轴44，第二螺旋轴44上固定有第二螺旋叶片45，第二螺旋轴44的一端穿过机架1后套接第二变速箱46或第二电动机47，第二电动机47通过或不通过第二变速箱46与第二螺旋轴44联动，第二电动机47与控制柜3连接。

冷却筒体41内部设有紊流叶片48，冷却通道43上设有冷却水进水口431和冷却水出水口432。

脱硫管道2、冷却管道4从上而下依次排布，上下相邻两个管道同一端的机架1上分别设有相通的壳体5，壳体5与机架1为一体式或者分体式，壳体5的前端和后端分别设有或不设有可拆卸的盖板6，从上而下的第一个壳体的上端设有进料口7，进料口7与第一个壳体相通，从上而下最后一个壳体的开口朝下，开口为出料口8，壳体5外侧设有安装座9或壳体5自带有安装座9。

安装座9上设有密封箱91，密封箱91外侧设有密封固定第一螺旋轴211或第二螺旋轴44的密封装置，密封装置包括轴承92，轴承92上圈套有轴套93，轴套93的外侧套接有密封圈94，密封圈94的外侧套接有轴承盖95。

脱硫管道2和冷却管道4的两端均设有法兰组件10，法兰组件10的中心轴平行于脱硫管道2的中心轴，且位于同一平面，脱硫管道2和冷却管道4均通过法兰组件10叠装在机架1上，且冷却管道4位于最底部，从上而下的第一根脱硫管道的一端通过法兰组件10连接进料口7，进料口7轴向垂直于第二根脱硫管道。

采用电磁加热技术，热利用率高，温度控制反应敏感，温度更加稳定，产品质量稳定型高，电热利用率高，大大降低了能耗，提高了经济效益。脱硫筒体2上设有温度传感器25，严格控制脱硫筒体2内的温度变化，提高稳定性，从而提高产品质量。

另外，该设备采用多电动机动力输入，第一螺旋轴211、第二螺旋轴44上对应安装有第一电动机214、第二电动机47，每个电动机的动力独自控制，可以根据胶粉的塑化进程，独立控制所连接螺旋轴的转速，调节胶粉在管道内的停留时间，合理利用各个阶段的时间，节约了时间，防止了脱硫不充分和胶粉堵塞这些生产事故的发生；冷却管道4的设置能够保证脱硫后的胶粉快速冷却，能够将胶粉、活化剂、软化剂等的高温蒸汽变成液体渗入到胶粉中，从而避免了废气、废液的排放，满足了环保的要求，同时又不会对胶粉产生不利的影响；机架1为脱硫管道2、冷却管道4提供了安装的空间以及特定的位置，能够快速的安装脱硫管道2、冷却管道4，可以根据不同的需求改变机架1的大小，改变脱硫管道2的数量与长度，任意组合成适合不同厂家的设备型号；由于每根脱硫管道、冷却管道由独立的电动机控制，设备出现故障时维修方便，大大降低了运输成本、设备成本和维修成本。该再生胶连续脱硫机，其工作压力小于0.12Mpa，无泄露，安全性好。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。