本发明涉及葡萄籽油提取方法，具体涉及逐级润湿法压榨提取葡萄籽油的方法。
背景技术：
葡萄籽含有极为丰富的葡萄籽油，约为葡萄籽干重的14％～17％。葡萄籽油中含有棕榈酸、油酸、亚油酸以及微量亚麻酸、月桂酸、肉豆蔻酸等,不饱和脂肪酸含量高达90％以上，亚油酸含量达65％～85％，是一种极具良好保健功能的食用油。
目前我国工业化生产葡萄籽油主要方法为水提醇沉法、溶剂浸提法、传统压榨法。采用水提醇沉法，葡萄籽有效成分损失较多，提取率低，成本也较高。溶剂浸提法提取的葡萄籽油存在一定程度的溶剂残留，这为食品安全带来一定的隐患；而传统压榨法是在高温条件下提取葡萄籽油，过高的压榨温度破坏了葡萄籽油中所含的有效营养成分尤其是生物活性成分。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明提供一种葡萄籽油新的压榨提取方法，达到生产成本低、出油率高，并且出油品质好，不会破坏有效营养充分。
具体的技术方案为：
逐级润湿法压榨提取葡萄籽油的方法，包括以下过程：
(1)将葡萄籽自然晾干，加入食硫酸钾搅拌润湿；硫酸钾为浓度5～10g/L的硫酸钾溶液。优选地，进一步利用逐级温度的变化来进行润湿，具体的优选方案为：20-25摄氏度下，加入5g/L的食硫酸钾搅拌5-10分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到8g/L，同时加温到35-40摄氏度保持5-10分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到10g/L，同时加温到45-50摄氏度保持5-10分钟，将葡萄籽捞出后自然凉干并温度降至室温待用，这个逐级温度的变化来进行润湿的效果非常好，可以在最终产品的出油率上提高0.2％左右，是本发明的一个重要的发明点，通过食硫酸钾润湿葡萄籽，使葡萄籽外壳的组织结构发生变化，再进行酶解的时候，非常容易将葡萄籽外壳结构进行破坏，极大地提高了出油率。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，添加纤维素酶，添加量为2～4万活力单位/0.1g葡萄籽，保温进行进行酶解。纤维素酶包含葡聚糖内切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。
(3)葡萄籽灭菌后，烘干至含水量为4～8％；
(4)将烘干的葡萄籽进行粉碎，过筛得到粒径为0.5～5mm的葡萄籽粉；业内目前为了节约成本，通常采用将待榨油物质直接冷榨的方法，但是发明人惊奇的发现，增加预粉碎步骤后，会使得出油率提高，这个是本发明的一个重要的发明点，但是由于破碎后的葡萄籽会揉成团状，影响出油率，所以增加了向葡萄籽粉中通入蒸汽来调节水份含量的方式防止揉成团状影响出油率；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽进行调质，至葡萄籽粉含水量为10～15％；
(6)将调质后的葡萄籽粉装入冷榨机，冷榨压力控制在12～30MPa，冷榨温度范围控制在室温～60℃，得到压榨油和饼渣；
(7)压榨油进行初级过滤，在5～10℃环境中，再进行精细过滤，精细过滤的标准为压榨油中含杂量<0.1；将压榨油在真空度-0.05～0.08MPa下，加入0.3～0.5％活性炭，将压榨油加热到55～60℃，在转速55～70r/min下搅拌30min，然后冷却至室温，过滤，除去活性炭，静置72小时得到成品压榨油。
发明人经过多次试验，得到了本发明的一个重要的发明点，也就是为了充分提取葡萄籽中的油，还包括以下压榨过程：
(8)将冷压榨得到的饼渣粉碎，加入半纤维素酶，添加量为5～10万活力单位/0.1g饼渣；
(9)酶解后的饼渣加热到110～120℃，再次压榨出残油；
(10)将残油进行初级过滤，然后在室温的环境中再多次精细过滤，使残油中含杂量<0.1；将残油在真空度-0.05～0.08MPa下，加入0.3～0.5％活性炭，将残油加热到100～115℃，在转速55～70r/min下搅拌30min，然后冷却至70～80℃，过滤，除去活性炭，静置72小时得到热榨油。
本发明提供的逐级润湿法压榨提取葡萄籽油的方法，通过硫酸钾润湿葡萄籽，使葡萄籽外壳的组织结构发生变化，再进行酶解，将葡萄籽外壳结构进行破坏，粉碎后，先进行低温压榨，低温压榨能够最大程度的保持了葡萄籽的成分，有效保健成分不会被破坏，而且酶解极大的提高了葡萄籽的出油率，压榨后的饼渣再进一步进行酶解，酶解处理后，葡萄籽细胞结构和油脂复合体破坏，为进一步继续提取有效成分创造条件，进一步的提高了出油率，还可使油粕中的蛋白质及其他成分进一步加工利用。
具体实施方式
结合实施例说明本发明的具体实施方式。
实施例1
(1)将葡萄籽自然晾干，加入硫酸钾搅拌润湿；硫酸钾为浓度5g/L的硫酸钾溶液。硫酸钾的用量为能将葡萄籽完全浸入为准，浸泡1到2小时。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，将盐成分去除，添加纤维素酶，添加量为2万活力单位/0.1g葡萄籽，保温进行进行酶解。纤维素酶包含葡聚糖内切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解时间为24小时。
(3)葡萄籽灭菌后，可以采取例如红外加热干燥等方式进行烘干，烘干至含水量为8％；
(4)将烘干的葡萄籽进行粉碎，过筛得到粒径为2mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽进行调质，调质到至葡萄籽粉含水质量比例为10％；
(6)将调质后的葡萄籽粉装入冷榨机进行低温冷榨，冷榨压力控制在30MPa，冷榨温度范围控制在室温，得到压榨油和饼渣；
(7)压榨油进行初级过滤，在8℃环境中，再多次进行精细过滤，精细过滤的标准为压榨油中含杂量<0.1；将压榨油在真空度0.08MPa下，加入0.4％活性炭，将压榨油加热到58℃，在转速55r/min下搅拌30min，然后冷却至室温，过滤，除去活性炭，静置72小时得到成品压榨油；
(8)将冷压榨得到的饼渣粉碎，加入半纤维素酶，添加量为10万活力单位/0.1g饼渣；酶解时间为12小时。
(9)酶解后的饼渣加热到115℃，再次压榨出残油；
(10)将残油进行初级过滤，然后在室温的环境中再多次精细过滤，使残油中含杂量<0.1；将残油在真空度0.04MPa下，加入0.4％活性炭，将残油加热到100℃，在转速55r/min下搅拌30min，然后冷却至75℃，过滤，除去活性炭，静置72小时得到热榨油。
实施例2
(1)将葡萄籽自然晾干，加入硫酸钾搅拌润湿；硫酸钾为浓度7g/L的硫酸钾溶液。硫酸钾的用量为能将葡萄籽完全浸入为准，浸泡1到2小时。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，将盐成分去除，添加纤维素酶，添加量为4万活力单位/0.1g葡萄籽，保温进行进行酶解。纤维素酶包含葡聚糖内切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解时间为12小时。
(3)葡萄籽灭菌后，可以采取例如红外加热干燥等方式进行烘干，烘干至含水量为6％；
(4)将烘干的葡萄籽进行粉碎，过筛得到粒径为5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽进行调质，调质到至葡萄籽粉含水质量比例为15％；
(6)将调质后的葡萄籽粉装入冷榨机进行低温冷榨，冷榨压力控制在12MPa，冷榨温度范围控制在不超过60℃，得到压榨油和饼渣；
(7)压榨油进行初级过滤，在5℃环境中，再多次进行精细过滤，精细过滤的标准为压榨油中含杂量<0.1；将压榨油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，将压榨油加热到60℃，在转速60r/min下搅拌30min，然后冷却至室温，过滤，除去活性炭，静置72小时得到成品压榨油；
(8)将冷压榨得到的饼渣粉碎，加入半纤维素酶，添加量为5万活力单位/0.1g饼渣；酶解时间为24小时。
(9)酶解后的饼渣加热到120℃，再次压榨出残油；
(10)将残油进行初级过滤，然后在室温的环境中再多次精细过滤，使残油中含杂量<0.1；将残油在真空度0.08MPa下，加入0.3％活性炭，将残油加热到105℃，在转速70r/min下搅拌30min，然后冷却至80℃，过滤，除去活性炭，静置72小时得到热榨油。
实施例3
(1)将葡萄籽自然晾干，加入硫酸钾搅拌润湿；硫酸钾为浓度10g/L的硫酸钾溶液。硫酸钾的用量为能将葡萄籽完全浸入为准，浸泡1到2小时。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，将盐成分去除，添加纤维素酶，添加量为3万活力单位/0.1g葡萄籽，保温进行进行酶解。纤维素酶包含葡聚糖内切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解时间为18小时。
(3)葡萄籽灭菌后，可以采取例如红外加热干燥等方式进行烘干，烘干至含水量为4％；
(4)将烘干的葡萄籽进行粉碎，过筛得到粒径为0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽进行调质，调质到至葡萄籽粉含水质量比例为12％；
(6)将调质后的葡萄籽粉装入冷榨机进行低温冷榨，冷榨压力控制在15MPa，冷榨温度范围控制在不超过40℃，得到压榨油和饼渣；
(7)压榨油进行初级过滤，在10℃环境中，再多次进行精细过滤，精细过滤的标准为压榨油中含杂量<0.1；将压榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，将压榨油加热到55℃，在转速70r/min下搅拌30min，然后冷却至室温，过滤，除去活性炭，静置72小时得到成品压榨油；
(8)将冷压榨得到的饼渣粉碎，加入半纤维素酶，添加量为8万活力单位/0.1g饼渣；酶解时间为16小时。
(9)酶解后的饼渣加热到110℃，再次压榨出残油；
(10)将残油进行初级过滤，然后在室温的环境中再多次精细过滤，使残油中含杂量<0.1；将残油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，将残油加热到115℃，在转速60r/min下搅拌30min，然后冷却至70℃，过滤，除去活性炭，静置72小时得到热榨油。
实施例4
(1)将葡萄籽自然晾干，加入硫酸钾搅拌润湿；方案为：25摄氏度下，加入5g/L的食硫酸钾搅拌5分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到8g/L，同时加温到40摄氏度保持5分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到10g/L，同时加温到50摄氏度保持5分钟，将葡萄籽捞出后自然凉干并温度降至室温待用。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，将盐成分去除，添加纤维素酶，添加量为3万活力单位/0.1g葡萄籽，保温进行进行酶解。纤维素酶包含葡聚糖内切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解时间为18小时。
(3)葡萄籽灭菌后，可以采取例如红外加热干燥等方式进行烘干，烘干至含水量为4％；
(4)将烘干的葡萄籽进行粉碎，过筛得到粒径为0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽进行调质，调质到至葡萄籽粉含水质量比例为12％；
(6)将调质后的葡萄籽粉装入冷榨机进行低温冷榨，冷榨压力控制在15MPa，冷榨温度范围控制在不超过40℃，得到压榨油和饼渣；
(7)压榨油进行初级过滤，在10℃环境中，再多次进行精细过滤，精细过滤的标准为压榨油中含杂量<0.1；将压榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，将压榨油加热到55℃，在转速70r/min下搅拌30min，然后冷却至室温，过滤，除去活性炭，静置72小时得到成品压榨油；
(8)将冷压榨得到的饼渣粉碎，加入半纤维素酶，添加量为8万活力单位/0.1g饼渣；酶解时间为16小时。
(9)酶解后的饼渣加热到110℃，再次压榨出残油；
(10)将残油进行初级过滤，然后在室温的环境中再多次精细过滤，使残油中含杂量<0.1；将残油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，将残油加热到115℃，在转速60r/min下搅拌30min，然后冷却至70℃，过滤，除去活性炭，静置72小时得到热榨油。
实施例5
(1)将葡萄籽自然晾干，加入硫酸钾搅拌润湿；方案为：20摄氏度下，加入2g/L的食硫酸钾搅拌10分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到8g/L，同时加温到35摄氏度保持10分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到10g/L，同时加温到45摄氏度保持10分钟，将葡萄籽捞出后自然凉干并温度降至室温待用。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，将盐成分去除，添加纤维素酶，添加量为6万活力单位/0.1g葡萄籽，保温进行进行酶解。纤维素酶包含葡聚糖内切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解时间为18小时。
(3)葡萄籽灭菌后，可以采取例如红外加热干燥等方式进行烘干，烘干至含水量为4％；
(4)将烘干的葡萄籽进行粉碎，过筛得到粒径为0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽进行调质，调质到至葡萄籽粉含水质量比例为12％；
(6)将调质后的葡萄籽粉装入冷榨机进行低温冷榨，冷榨压力控制在15MPa，冷榨温度范围控制在不超过40℃，得到压榨油和饼渣；
(7)压榨油进行初级过滤，在10℃环境中，再多次进行精细过滤，精细过滤的标准为压榨油中含杂量<0.1；将压榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，将压榨油加热到55℃，在转速70r/min下搅拌30min，然后冷却至室温，过滤，除去活性炭，静置72小时得到成品压榨油；
(8)将冷压榨得到的饼渣粉碎，加入半纤维素酶，添加量为8万活力单位/0.1g饼渣；酶解时间为16小时。
(9)酶解后的饼渣加热到110℃，再次压榨出残油；
(10)将残油进行初级过滤，然后在室温的环境中再多次精细过滤，使残油中含杂量<0.1；将残油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，将残油加热到115℃，在转速60r/min下搅拌30min，然后冷却至70℃，过滤，除去活性炭，静置72小时得到热榨油。
实施例6
(1)将葡萄籽自然晾干，加入硫酸钾搅拌润湿；方案为：22摄氏度下，加入4g/L的食硫酸钾搅拌8分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到8g/L，同时加温到37摄氏度保持8分钟，然后继续加入硫酸钾使得浓度达到10g/L，同时加温到47摄氏度保持8分钟，将葡萄籽捞出后自然凉干并温度降至室温待用。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，将盐成分去除，添加纤维素酶，添加量为6万活力单位/0.1g葡萄籽，保温进行进行酶解。纤维素酶包含葡聚糖内切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解时间为18小时。
(3)葡萄籽灭菌后，可以采取例如红外加热干燥等方式进行烘干，烘干至含水量为4％；
(4)将烘干的葡萄籽进行粉碎，过筛得到粒径为0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽进行调质，调质到至葡萄籽粉含水质量比例为12％；
(6)将调质后的葡萄籽粉装入冷榨机进行低温冷榨，冷榨压力控制在15MPa，冷榨温度范围控制在不超过40℃，得到压榨油和饼渣；
(7)压榨油进行初级过滤，在10℃环境中，再多次进行精细过滤，精细过滤的标准为压榨油中含杂量<0.1；将压榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，将压榨油加热到55℃，在转速70r/min下搅拌30min，然后冷却至室温，过滤，除去活性炭，静置72小时得到成品压榨油；
(8)将冷压榨得到的饼渣粉碎，加入半纤维素酶，添加量为8万活力单位/0.1g饼渣；酶解时间为16小时。
(9)酶解后的饼渣加热到110℃，再次压榨出残油；
(10)将残油进行初级过滤，然后在室温的环境中再多次精细过滤，使残油中含杂量<0.1；将残油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，将残油加热到115℃，在转速60r/min下搅拌30min，然后冷却至70℃，过滤，除去活性炭，静置72小时得到热榨油。
用本发明实施例的方法的两次压榨的出油率高达14.2-14.7％，高于业内平均水平的12-13％左右。