本发明涉及防爆阻隔材料技术领域，尤其涉及一种活化超细废胶粉复混的网状聚氨酯泡沫防爆阻隔材料及其制备方法。
背景技术：
我国是轮胎生产和汽车大国，随着家庭汽车拥有量的快速上涨，每年产生了大量的废旧轮胎，如何有效的回收利用这些废旧轮胎，防止环境污染，具有十分重要的现实意义和巨大的经济价值。目前较为常见的废旧轮胎回收方法主要有原型直接利用、焚烧生热、旧轮胎翻新、生产再生橡胶、生产硫化橡胶粉等几种。其中生产橡胶粉是最为常见的处理方法，目前其主要用在改性沥青、道路铺设、运动场所铺设橡胶制品等领域。
网状聚氨酯泡沫塑料是一种全开孔软质pur泡沫塑料，具有优异的综合性能，其耐化学腐蚀性强、密度低、耐油性好，导热系数小，是一种被广泛的应用于阻隔防爆材料，用以抑制或减少危险化学品储存和运输过程燃爆现象的发生。但是网状聚氨酯泡沫塑料使用受到季节的制约，寿命短，需要定期更换，防水性较差，增加了使用成本。
技术实现要素：
本发明为了弥补已有技术的缺陷，提供一种活化超细废胶粉复混的网状聚氨酯泡沫防爆阻隔材料及其制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种活化超细废胶粉复混的网状聚氨酯泡沫防爆阻隔材料，是由以下重量份的原料制备得到：多元醇80-100份、异氰酸酯60-100份、活化超细废胶粉5-10份、发泡剂8-20份、泡沫稳定剂0.5-1份、辛酸亚锡0.1-1份、三乙烯二胺0.1-0.5份、纳米膨胀石墨1-5份、超细稀土尾矿粉1-5份。
所述的多元醇为聚醚多元醇、聚酯多元醇或其混合物。
所述的异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、聚醚改性二苯基甲烷二异氰酸酯中的一种。
所述的活化超细废胶粉是将150-200目超细废橡胶粉投入40-50℃的活化液中浸泡处理2.5-3h后经过滤、水洗、干燥后得到的。
所述的活化液是由浓度为30%的双氧水与高铁酸钾、水按照0.1:0.1:1-2的重量份复配而成。
所述的一种活化超细废胶粉复混的网状聚氨酯泡沫防爆阻隔材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）依次将三乙烯二胺、发泡剂、泡沫稳定剂、辛酸亚锡、多元醇、活化超细废胶粉、纳米膨胀石墨、超细稀土尾矿粉投入反应釜中，搅拌混合均匀后加入异氰酸酯，混合均匀后倒入模具中自由发泡，发泡时间为15-24h；
（2）发泡结束后脱模，所得泡沫材料通过碱液浸泡或爆炸法进行网化处理，切割、包装，即得所述材料。
本发明在传统的网状聚氨酯泡沫材料中添加了经双氧水/高铁酸钾复合体系活化处理后的超细废胶粉进行填充改性处理，这种活化后的废胶粉表面含有多种功能团，反应活性高，与体系的相容性佳，其不仅降低了网状聚氨酯材料的生产成本，还能有效的提高网状聚氨酯材料的力学性能和吸波耐油性，提升使用寿命，进一步提升材料的防爆阻隔能力，此外，加入的纳米膨胀石墨、超细稀土尾矿粉等材料协同增强了复合聚氨酯材料的网化性能，开孔率更高，防爆阻隔能力更强。
具体实施方式
一种活化超细废胶粉复混的网状聚氨酯泡沫防爆阻隔材料，是由以下重量份的原料制备得到：分子量为3000的聚醚多元醇80份、甲苯二异氰酸酯60份、活化超细废胶粉5份、发泡剂8份、泡沫稳定剂0.5份、辛酸亚锡0.1份、三乙烯二胺0.1份、纳米膨胀石墨1份、超细稀土尾矿粉1份。
其中活化超细废胶粉是将150目超细废橡胶粉投入40℃的活化液中浸泡处理2.5h后经过滤、水洗、干燥后得到的；活化液是由浓度为30%的双氧水与高铁酸钾、水按照0.1:0.1:1的重量份复配而成。
该实施例的网状聚氨酯泡沫防爆阻隔材料的制备方法包括以下步骤：
（1）依次将三乙烯二胺、发泡剂、泡沫稳定剂、辛酸亚锡、分子量为3000的聚醚多元醇、活化超细废胶粉、纳米膨胀石墨、超细稀土尾矿粉投入反应釜中，搅拌混合均匀后加入甲苯二异氰酸酯，混合均匀后倒入模具中自由发泡，发泡时间为15h；
（2）发泡结束后脱模，所得泡沫材料通过碱液浸泡或爆炸法进行网化处理，切割、包装，即得所述材料。