本发明涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种汽车悬臂梁支撑系统及其制备方法。
背景技术：
随着全球性的资源短缺和气候变暖，限制碳排放是一种有效的减缓全球石油能源的枯竭和自然生态环境的恶化有效手段。特别是在汽车工业中，为应对巩固和提高汽车工业未来国际竞争力，欧美日等汽车工业发达国家都在采取积极措施，推动和促进汽车节能技术发展、提高汽车燃料经济性水平，按照欧美标准中国也开始了汽车减排的工作，但中国的任务相当严峻，商用车到2016年实行国ⅴ排放标准。为了达到2020年甚至更远的减排目标，汽车发动机技术要进步，汽车轻量化更是迫在眉睫。但汽车轻量化又不能以牺牲产品质量为代价。
当前，汽车，特别是商用汽车，大量使用悬臂梁挡泥板支撑系统，达到支撑挡泥板，尾灯，牌照支架的目的。挡泥板支架制作工艺包括，冲压、浇铸、挤压、焊接、铆接等。
为了承担一定的载重量，传统商用载货汽车多使用金属材料制作该类产品，导致该类产品一般拥有较大自重，整车长期油耗会居高不下这与当前汽车轻量化的大趋势相左，减少自重，又存在产品质量风险。该部件一般需要一定的强度和刚度，用以支撑自重和来自其他部件的重量，承受来自车辆行走引起的震动，乃至导致的共振。
现有技术汽车大量使用金属制作悬臂梁挡泥板支撑。金属悬臂梁挡泥板支撑系统制作一般分两段制作，先分别制作金属底座和支撑杆件，再将两者采用焊接和铆接的方式连接。金属底座一般和车辆大梁或者车架连接，形成固定端，金属杆件作为悬置端，组合形成悬臂梁挡泥板支撑系统。该系统存在的主要问题有：(1)产品采用制作，自重较大，容易导致产品开裂，断裂，对于整车而言，没有轻量化的优势，导致整车油耗增加；(2)金属材料制作的支撑固有频率与金属车架，大梁相近，容易引起共振，导的支撑系统疲劳强度不够，出现断裂，支撑的其他部件因为共振的影响，出现损坏的情况，出现严重的质量事故。以商用货车挡泥板支架为例，该产品是典型的悬臂梁挡泥板支撑系统，一端以底座的形式固定在车架上，需要悬臂支撑挡泥板，大灯或者转向灯，牌照及其支架，支撑重量超过20公斤，产品至少需要满足6000～12000公里质量保证要求.然而往往由于本身缺陷，该产品经常在6000公里以内出现断裂，损坏挡泥板，大灯，牌照等支撑部件，出现质量索赔，甚至严重的质量事故，给整车制造厂造成比较大的困扰。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种汽车悬臂梁支撑系统，本发明提供的汽车悬臂梁支撑系统轻量化，解决了现有技术产品自重大的问题，同时避免了与车架共振的问题，机械性能和抗疲劳性能更佳。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑杆件，其原料包括如下重量份：
优选的，所述增强纤维选自碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维、金属纤维中的一种或几种；
所述活化剂为异氰酸酯和酰亚胺衍生物中的一种或几种；
所述催化剂选自氢氧化钠、甲醇钠、甲醇钾、乙醇钾、乙醇钠、己内酰胺盐、己内酰胺溴化镁、己内酰胺氯化镁、双己内酰胺镁、氢化钠、氢化钾、氢氧化钾和格式试剂中的一种或几种；
所述己内酰胺为脱水的己内酰胺。
优选的，所述活化剂中异氰酸酯为脂肪族二异氰酸酯和/或芳香族二异氰酸酯；
所述活化剂中酰亚胺衍生物为极性基团取代的内酰胺和/或极性基团取代的己内酰胺；
所述催化剂中己内酰胺盐选自己内酰胺钠和/或己内酰胺钾。
优选的，所述脂肪族二异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯、亚丁基二异氰酸酯、八亚甲基二异氰酸酯、十亚甲基二异氰酸酯、十一亚甲基二异氰酸酯和十二亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种；
所述芳香族二异氰酸酯选自4,4＇-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、多苯基多次甲基多异氰酸酯和亚甲基双(环己基4-异氰酸酯)中的一种或几种。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑固定端，其原料包括如下重量份：
己内酰胺1000～1200份；
活化剂0.001～10份；
催化剂0.002～10份。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑系统，包括汽车悬臂梁支撑杆件和汽车悬臂梁支撑固定端；
所述汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括如下重量份：
所述汽车悬臂梁支撑固定端的原料包括如下重量份：
己内酰胺1000～1200份；
活化剂0.001～10份；
催化剂0.002～10份。
本发明提供了一种如上述技术方案所述的汽车悬臂梁支撑杆件的制作工艺，包括：
a)将己内酰胺、活化剂和催化剂混合、加热，得到活性物料；
b)将所述活性物料与增强纤维混合、浸渍、固化，得到汽车悬臂梁支撑杆件。
优选的，步骤a)所述活性物料的粘度为0.02～0.1pa.s；步骤a)所述加热的温度为80～200℃；
步骤b)所述浸渍的温度为80～200℃，压力为0.15～5mpa。
优选的，步骤a)所述混合前还包括将己内酰胺脱水。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑系统的制作工艺，包括：
a)将己内酰胺、活化剂和催化剂混合、加热，得到活性物料；
b)将所述活性物料与增强纤维混合、浸渍、固化，得到汽车悬臂梁支撑杆件；
c)将所述汽车悬臂梁支撑杆件与活性物料置于模具中，固化得到汽车悬臂梁支撑系统。
与现有技术相比，本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑系统，包括汽车悬臂梁支撑杆件和汽车悬臂梁支撑固定端；所述汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括如下重量份：增强纤维300～3500份；己内酰胺1000～1200份；活化剂0.001～10份；催化剂0.002～10份；所述汽车悬臂梁支撑固定端的原料包括如下重量份：己内酰胺1000～1200份；活化剂0.001～10份；催化剂0.002～10份。本发明通过采用特定配比的增强纤维、己内酰胺、活化剂和催化剂作为支撑杆件；同时结合特定配比的己内酰胺、活化剂和催化剂作为支撑固定端从而制备得到的汽车悬臂梁支撑系统采用非金属作为原料，具有明显的轻量化的效果，同时由于采用非金属避免了共振的产生，同时本发明制备得到的汽车悬臂梁支撑系统机械性能和抗疲劳性能更佳，能够有效的预防断裂风险，杜绝质量事故。
具体实施方式
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑杆件，其原料包括如下重量份：
悬臂梁包括固定端简称底座，和悬置杆件，简称杆件。在本发明中，将杆件称为汽车悬臂梁支撑杆件；将底座称为汽车悬臂梁支撑固定端。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括300～3500重量份的增强纤维；优选包括500～3200重量份的增强纤维；更优选包括700～3000重量份的增强纤维；最优选包括900～2800重量份的增强纤维。
按照本发明，所述增强纤维优选选自碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维、金属纤维中的一种或几种；更优选选自碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维和芳纶纤维中的一种或几种。
本发明对于上述碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维、金属纤维的来源不进行限定，可以为市售。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括1000～1200重量份的己内酰胺；优选包括1000～1100重量份的己内酰胺；更优选包括1000～1050重量份的己内酰胺。
本发明除了己内酰胺还可以为不饱和树脂、聚氨酯、环氧树脂、乙烯基树脂。
本发明对于所述己内酰胺的来源不进行限定，市售即可。所述己内酰胺优选为脱水的己内酰胺；本发明对于所述脱水的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。优选为100～120℃下真空脱水。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括0.001～10重量份的活化剂；优选包括0.1～9重量份的活化剂；更优选包括1～8重量份的活化剂；最优选包括2～7重量份的活化剂。
按照本发明，所述活化剂为异氰酸酯和酰亚胺衍生物中的一种或几种。
其中，所述活化剂中异氰酸酯为脂肪族二异氰酸酯和/或芳香族二异氰酸酯。
所述脂肪族二异氰酸酯优选选自六亚甲基二异氰酸酯、亚丁基二异氰酸酯、八亚甲基二异氰酸酯、十亚甲基二异氰酸酯、十一亚甲基二异氰酸酯和十二亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种；更优选选自六亚甲基二异氰酸酯、亚丁基二异氰酸酯、八亚甲基二异氰酸酯和十亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种；
所述芳香族二异氰酸酯优选选自4,4＇-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、多苯基多次甲基多异氰酸酯和亚甲基双(环己基4-异氰酸酯)中的一种或几种；更优选选自4,4＇-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯中的一种或几种。
所述活化剂中酰亚胺衍生物为极性基团取代的内酰胺和/或极性基团取代的己内酰胺；优选可以为酰基内酰胺，n-取代己内酰胺的前体，如六亚甲基-1,6-二甲酰己内酰胺。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括0.002～10重量份的催化剂；优选包括0.2～9重量份的催化剂；更优选包括1～8重量份的催化剂；最优选包括2～7重量份的催化剂。
按照本发明，所述催化剂优选选自氢氧化钠、甲醇钠、甲醇钾、乙醇钾、乙醇钠、己内酰胺盐、己内酰胺溴化镁、己内酰胺氯化镁、双己内酰胺镁、氢化钠、氢化钾、氢氧化钾和格式试剂中的一种或几种；更优选选自氢氧化钠、甲醇钠、甲醇钾、乙醇钾、乙醇钠、己内酰胺盐、己内酰胺溴化镁、双己内酰胺镁、氢化钠、氢化钾和氢氧化钾中的一种或几种；
所述催化剂中己内酰胺盐优选选自己内酰胺钠和/或己内酰胺钾。
本发明对于所述催化剂的来源不进行限定，市售即可。
本发明采用上述组分和特定配比制备得到汽车悬臂梁支撑杆件，避免了金属的使用，不仅减轻了重量，避免了共振的产生，同时机械性能和抗疲劳性能良好。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑固定端，其原料包括如下重量份：
己内酰胺1000～1200份；
活化剂0.001～10份；
催化剂0.002～10份。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑固定端的原料包括1000～1200重量份的己内酰胺；优选包括1000～1100重量份的己内酰胺；更优选包括1000～1050重量份的己内酰胺。
本发明除了己内酰胺还可以为不饱和树脂、聚氨酯、环氧树脂、乙烯基树脂。
本发明对于所述己内酰胺的来源不进行限定，市售即可。所述己内酰胺优选为脱水的己内酰胺；本发明对于所述脱水的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。优选为100～120℃下真空脱水。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑固定端的原料包括0.001～10重量份的活化剂；优选包括0.1～9重量份的活化剂；更优选包括1～8重量份的活化剂；最优选包括2～7重量份的活化剂。
按照本发明，所述活化剂为异氰酸酯和酰亚胺衍生物中的一种或几种。
其中，所述活化剂中异氰酸酯为脂肪族二异氰酸酯和/或芳香族二异氰酸酯。
所述脂肪族二异氰酸酯优选选自六亚甲基二异氰酸酯、亚丁基二异氰酸酯、八亚甲基二异氰酸酯、十亚甲基二异氰酸酯、十一亚甲基二异氰酸酯和十二亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种；更优选选自六亚甲基二异氰酸酯、亚丁基二异氰酸酯、八亚甲基二异氰酸酯和十亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种；
所述芳香族二异氰酸酯优选选自4,4＇-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、多苯基多次甲基多异氰酸酯和亚甲基双(环己基4-异氰酸酯)中的一种或几种；更优选选自4,4＇-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯中的一种或几种。
所述活化剂中酰亚胺衍生物为极性基团取代的内酰胺和/或极性基团取代的己内酰胺；优选可以为优选可以为酰基内酰胺，n-取代己内酰胺的前体，如六亚甲基-1,6-二甲酰己内酰胺。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑固定端的原料包括0.002～10重量份的催化剂；优选包括0.2～9重量份的催化剂；更优选包括1～8重量份的催化剂；最优选包括2～7重量份的催化剂。
按照本发明，所述催化剂优选选自氢氧化钠、甲醇钠、甲醇钾、乙醇钾、乙醇钠、己内酰胺盐、己内酰胺溴化镁、己内酰胺氯化镁、双己内酰胺镁、氢化钠、氢化钾、氢氧化钾和格式试剂中的一种或几种；更优选选自氢氧化钠、甲醇钠、甲醇钾、乙醇钾、乙醇钠、己内酰胺盐、己内酰胺溴化镁、双己内酰胺镁、氢化钠、氢化钾和氢氧化钾中的一种或几种；
所述催化剂中己内酰胺盐优选选自己内酰胺钠和/或己内酰胺钾。
本发明对于所述催化剂的来源不进行限定，市售即可。
本发明采用上述组分和特定配比制备得到汽车悬臂梁支撑固定端，避免了金属的使用，不仅减轻了重量，避免了共振的产生，同时机械性能和抗疲劳性能良好。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑系统，包括汽车悬臂梁支撑杆件和汽车悬臂梁支撑固定端；
所述汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括如下重量份：
所述汽车悬臂梁支撑固定端的原料包括如下重量份：
己内酰胺1000～1200份；
活化剂0.001～10份；
催化剂0.002～10份。
本发明对于所述汽车悬臂梁支撑杆件和汽车悬臂梁支撑固定端的原料上述已经有清楚地描述，在此不再赘述。
本发明提供的悬臂梁支撑系统不仅可以应用于汽车悬臂梁，其他类似的应用领域均可；优选应用于汽车挡泥板支架。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑系统，包括汽车悬臂梁支撑杆件和汽车悬臂梁支撑固定端；所述汽车悬臂梁支撑杆件的原料包括如下重量份：增强纤维300～3500份；己内酰胺1000～1200份；活化剂0.001～10份；催化剂0.002～10份；所述汽车悬臂梁支撑固定端的原料包括如下重量份：己内酰胺1000～1200份；活化剂0.001～10份；催化剂0.002～10份。本发明通过采用特定配比的增强纤维、己内酰胺、活化剂和催化剂作为支撑杆件；同时结合特定配比的己内酰胺、活化剂和催化剂作为支撑固定端从而制备得到的汽车悬臂梁支撑系统采用非金属作为原料，具有明显的轻量化的效果，给整车提供20～50公斤的重量减少；同时由于采用非金属避免了共振的产生，同时本发明制备得到的汽车悬臂梁支撑系统机械性能和抗疲劳性能更佳，能够有效的预防断裂风险，杜绝质量事故。此外，本发明的产品还具有明显的防锈、耐腐蚀的效果。
本发明提供了一种如上述技术方案所述的汽车悬臂梁支撑杆件的制作工艺，包括：
a)将己内酰胺、活化剂和催化剂混合、加热，得到活性物料；
b)将所述活性物料与增强纤维混合、浸渍、固化，得到汽车悬臂梁支撑杆件。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑杆件的制作工艺首先将己内酰胺、活化剂和催化剂混合、加热，得到活性物料。
本发明所述混合前还包括将己内酰胺脱水。本发明对于所述脱水的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。优选为100～120℃下真空脱水。
本发明对于所述混合的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
混合后为加热，所述加热温度优选为80～200℃；更优选为100～180℃；最优选为120～160℃。
加热后得到活性物料；所述得到的活性物料的粘度为0.02～0.1pa.s。
得到活性物料后，将所述活性物料与增强纤维混合、浸渍。
本发明对于所述混合、浸渍的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
按照本发明，所述浸渍的温度优选为80～200℃，更优选为100～200℃，最优选为150～190℃；所述压力优选为0.15～5mpa；更优选为1～4mpa；最优选为1.5～3.5mpa。
浸渍后，固化，得到汽车悬臂梁支撑杆件。
按照本发明，浸渍后的物质以一定的牵引速度通过特定型腔模具，挤出多余物料，模具内物料聚合固化，得到支撑杆件。
所述牵引速度优选为2～3m/min；所述固化的参数为温度150℃～180℃，压力1.0～1.2mpa。
本发明提供了一种汽车悬臂梁支撑系统的制作工艺，包括：
a)将己内酰胺、活化剂和催化剂混合、加热，得到活性物料；
b)将所述活性物料与增强纤维混合、浸渍、固化，得到汽车悬臂梁支撑杆件；
c)将所述汽车悬臂梁支撑杆件与活性物料置于模具中，固化得到汽车悬臂梁支撑系统。
按照本发明，汽车悬臂梁支撑系统的制作工艺基本采用的是分段成型，再组装成一个整体。
所述分段成型，是指将底座和杆件，采用不同的工艺成型，再组合组装成整体。
所述固定端的成型工艺主要包括，但不限于浇铸成型，支撑杆件的成型工艺包括但不限于拉挤成型。
本发明提供的汽车悬臂梁支撑系统的制作工艺首先将己内酰胺、活化剂和催化剂混合、加热，得到活性物料。
本发明所述混合前还包括将己内酰胺脱水。本发明对于所述脱水的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。优选为100～120℃下真空脱水。
本发明对于所述混合的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
混合后为加热，所述加热温度优选为80～200℃；更优选为100～180℃；最优选为120～160℃。
加热后得到活性物料；所述得到的活性物料的粘度为0.02～0.1pa.s。
得到活性物料后，将所述活性物料与增强纤维混合、浸渍。
本发明对于所述混合、浸渍的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
按照本发明，所述浸渍的温度优选为80～200℃，更优选为100～200℃，最优选为150～190℃；所述压力优选为0.15～5mpa；更优选为1～4mpa；最优选为1.5～3.5mpa。
浸渍后，固化，得到汽车悬臂梁支撑杆件。
按照本发明，浸渍后的物质以一定的牵引速度通过特定型腔模具，挤出多余物料，模具内物料聚合固化，得到支撑杆件。
所述牵引速度优选为2～3m/min；所述固化的参数为温度150℃～180℃，压力1.0～1.2mpa分别得到活性物料和汽车悬臂梁支撑杆件后，将所述汽车悬臂梁支撑杆件与活性物料置于模具中，固化得到汽车悬臂梁支撑系统。
按照本发明，具体为将所述支撑杆件，置于模具中，将活性物料，注入模具中，物料固化，得到与支撑杆连接的固定端，并形成与固定端连接的汽车悬臂梁支撑系统。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的汽车悬臂梁支撑系统及其制备方法进行详细描述。
实施例1
将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入5ghdi和5g氢氧化钠混合，升温至150℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料；将1800g玻璃纤维织物与活性物料在180℃下和3mpa下混合浸渍，然后将浸渍活性物料的玻璃纤维在2m/min的牵引速度下通过特定型腔的模具，挤出多余物料，模具内的物料聚合固化，得到玻璃纤维增强尼龙复合材料支撑杆。
将制备的杆件，插入特定的模具中。将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入5ghdi和5g氢氧化钠混合，升温至150℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料，将活性物料注入模具中，并固化，得到与支撑杆连接的挡泥板支撑架。
1.2机械性能测试
对所得复合材料支撑杆进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于550mpa，弯曲强度大于520mpa，弯曲模量大于20gpa。对底座进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于75mpa，冲击强度大于12kj/m2。
1.3挡泥板支架应用测试
将所得支架，相比于现有金属支架，其总重量小于1.8/公斤，明显减重。将所得挡泥板支架，安装于车架，进行8000公里，坏路实验，实验完成以后，产品完好。
实施例2
将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入3gmdi和3g氢氧化钠混合，升温至150℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料；将1800g碳纤维织物与活性物料在120℃下和3mpa下混合浸渍，然后将浸渍活性物料的玻璃纤维在2m/min的牵引速度下通过特定型腔的模具，挤出多余物料，模具内的物料聚合固化，得到碳纤维增强尼龙复合材料支撑杆。
将制备的杆件，插入特定的模具中。将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入3gmdi和3g氢氧化钠混合，升温至120℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料，将活性物料注入模具中，并固化，得到与支撑杆连接的挡泥板支撑架。
1.2机械性能测试
对所得复合材料支撑杆进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于520mpa，弯曲强度大于450mpa，弯曲模量大于22gpa。对底座进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于70mpa，冲击强度大于10kj/m2。
1.3挡泥板支架应用测试
将所得支架，相比于现有金属支架，其总重量小于1.8/公斤，明显减重。将所得挡泥板支架，安装于车架，进行8000公里，坏路实验，实验完成以后，产品完好。
实施例3
将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入5g亚丁基二异氰酸酯和5g已内酰胺钠混合，升温至150℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料；将1800g玄武岩纤维织物与活性物料在180℃下和3mpa下混合浸渍，然后将浸渍活性物料的玻璃纤维在2m/min的牵引速度下通过特定型腔的模具，挤出多余物料，模具内的物料聚合固化，得到玻璃纤维增强尼龙复合材料支撑杆。
将制备的杆件，插入特定的模具中。将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入5g亚丁基二异氰酸酯和5g已内酰胺钠混合，升温至150℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料，将活性物料注入模具中，并固化，得到与支撑杆连接的挡泥板支撑架。
1.2机械性能测试
对所得复合材料支撑杆进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于550mpa，弯曲强度大于520mpa，弯曲模量大于20gpa。对底座进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于75mpa，冲击强度大于12kj/m2。
1.3挡泥板支架应用测试
将所得支架，相比于现有金属支架，其总重量小于1.8/公斤，明显减重。将所得挡泥板支架，安装于车架，进行8000公里，坏路实验，实验完成以后，产品完好。
实施例4
将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入3g异氟尔酮二异氰酸酯和3g乙醇钾混合，升温至150℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料；将1800g芳纶纤维织物与活性物料在120℃下和3mpa下混合浸渍，然后将浸渍活性物料的玻璃纤维在2m/min的牵引速度下通过特定型腔的模具，挤出多余物料，模具内的物料聚合固化，得到碳纤维增强尼龙复合材料支撑杆。
将制备的杆件，插入特定的模具中。将1000g己内酰胺在120℃下真空脱水，控制脱水量占己内酰胺的质量比为200ppm，得到脱水产物；之后加入3g异氟尔酮二异氰酸酯和3g乙醇钾混合，升温至120℃，得到粘度约为0.05pa.s的熔融活性物料，将活性物料注入模具中，并固化，得到与支撑杆连接的挡泥板支撑架。
1.2机械性能测试
对所得复合材料支撑杆进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于520mpa，弯曲强度大于450mpa，弯曲模量大于22gpa。对底座进行物理机械性能测试，结果显示，其拉伸强度大于70mpa，冲击强度大于10kj/m2。
1.3挡泥板支架应用测试
将所得支架，相比于现有金属支架，其总重量小于1.8/公斤，明显减重。将所得挡泥板支架，安装于车架，进行8000公里，坏路实验，实验完成以后，产品完好。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。