玉米淀粉湿生产系统的制作方法

本实用新型涉及玉米生产技术领域，具体地说设计一种玉米淀粉湿生产系统。

背景技术：
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玉米淀粉工业已发展成为世界性的新兴产业，玉米的湿磨工业发展迅速，能够有效地分离籽粒各部分，生产高纯度的淀粉和副产品；湿法生产玉米淀粉的加工方法为：浸泡、粗磨、精磨(到胚芽提取\纤维的分离)、蛋白的分离、淀粉洗涤及淀粉的干燥等工序，得到高纯度的淀粉产品。现有的淀粉湿生产系统一般包括浸泡系统、玉米浆回收系统、破碎系统、胚芽处理系统、纤维处理系统、淀粉处理系统、麸质处理系统七个子系统，浸泡系统是通过逆流的亚硫酸水溶液对玉米进行浸泡，直至用玉米颗粒能够被手挤裂，胚芽完整挤出；浸泡结束后，浸泡罐中的浸泡液进入玉米浆回收系统，将浸泡液中的玉米浆进行回收、利用，浸泡后的玉米颗粒则进入破碎系统；破碎系统将玉米颗粒进行破碎分离出胚芽、纤维和淀粉乳，分离出的胚芽进入胚芽处理系统，分离出的淀粉乳进入纤维处理系统，分离出的淀粉进入淀粉处理系统，而淀粉处理系统则进一步将麸质分离处理，分离出的麸质进入麸质处理系统；但是，在实际生产过程中发现，现有湿法生产玉米淀粉的系统存在以下缺点：1、在浸泡系统中，二氧化硫吸收塔尾气中携带有大量的二氧化硫，直接排放到大气中会污染环境，同时会造成资源浪费，增加生产成本；2、在淀粉处理系统中，由刮刀离心机输出的撇液中携带有大量的淀粉，若直接排放会造成原料的浪费，增加用水量；3、淀粉处理系统中的淀粉干燥单元中，散热器通过内部的蒸汽来加热冷空气，冷空气加热后到淀粉干燥风管内，与经扬升器进入淀粉干燥风管的湿淀粉混合，瞬间得到干燥，而蒸汽通过加热冷空气生产后直接通入则冷凝器，蒸汽废热没有被利用，而造成极大的浪费。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种能够有效降低能耗、提高能源利用率的玉米淀粉湿生产系统。

本实用新型由如下技术方案实施：玉米淀粉湿生产系统，其包括浸泡系统、玉米浆回收系统、破碎系统、胚芽处理系统、纤维处理系统、淀粉处理系统、麸质处理系统，所述浸泡系统的浸泡罐组出液口与所述玉米浆回收系统的稀玉米浆储罐进料口连通，所述浸泡罐组的出料口与所述破碎系统的玉米除石槽进料口连通，所述破碎系统的一级破碎旋流器顶流出口与所述胚芽处理系统的一级胚芽压力曲筛进料口连通，所述破碎系统的针磨磨后罐出料口与所述纤维处理系统的六级纤维压力曲筛的第一级压力曲筛进料口连通，所述破碎系统的提浆压力曲筛顶流出口与所述淀粉处理系统的淀粉粗乳罐进料口连通，所述淀粉处理系统的每个粗乳底流罐均与所述麸质处理系统的气浮槽的溢流口连通；所述淀粉处理系统包括所述淀粉粗乳罐、淀粉除砂器、粗乳过滤器、粗乳分离机、所述粗乳底流罐、精乳罐、精乳过滤器、十级旋流器、刮刀高位罐、刮刀离心机、溢流罐、撇液罐、卧螺离心机、蛋白回收液储罐、蛋白回收液除砂器，所述淀粉粗乳罐的出料口与所述淀粉除砂器的进液口连通，所述淀粉除砂器的出液口通过管路分别与一台所述粗乳过滤器进液口连通，每台所述粗乳过滤器的出液口分别与一台所述粗乳分离机的进液口连通，每台所述粗乳分离机的底流出口分别与一台所述粗乳底流罐进液口连通，每台所述粗乳底流罐的出料口均与所述精乳罐连通，每台所述粗乳底流罐的出液口均与所述淀粉粗乳罐的进料口连通，所述精乳罐的出液口通过所述精乳过滤器与所述十级旋流器的第一台旋流器的进液口连通，所述十级旋流器的第十台旋流器的出液口与所述刮刀高位罐的进液口连通，所述刮刀高位罐的溢流口与所述溢流罐的进液口连通，所述溢流罐的出液口与所述刮刀高位罐的进液口连通，所述刮刀高位罐的出液口与所述刮刀离心机的进液口连通，所述刮刀离心机的出液口与所述撇液罐的进液口连通，所述撇液罐的出液口与所述卧螺离心机的进液口连通，所述卧螺离心机的出料口与所述溢流罐的进液口连通，所述卧螺离心机的出液口与所述蛋白回收液储罐进液口连通，所述蛋白回收液储罐出液口与所述蛋白回收液除砂器进液口连通，所述蛋白回收液除砂器出液口与所述十级旋流器的第十台旋流器的进液口连通；所述刮刀离心机的出料口与淀粉干燥单元的淀粉加料螺旋进料口连通；

所述淀粉干燥单元包括两台换热装置、蒸汽冷凝罐、淀粉干燥风管、扬升器、所述淀粉加料螺旋、四级淀粉旋风分离器、淀粉风送管、淀粉沙克龙、淀粉储罐，每台所述换热装置均包括风管连通设置的预热单元和加热单元，所述预热单元的进液口与所述加热单元的蒸馏水出口连通，所述预热单元的出液口与所述蒸汽冷凝罐的进液口连通，所述加热单元的风管出口与所述淀粉干燥风管的进风口连通，所述淀粉干燥风管的进料口与所述扬升器的出料口连通，所述扬升器的进料口与所述淀粉加料螺旋出料口连通，所述淀粉干燥风管的出料管与所述四级淀粉旋风分离器的进料口连通，所述四级淀粉旋风分离器的出料口通过所述淀粉风送管与所述淀粉沙克龙的进料口连通，所述淀粉沙克龙的出料口与所述淀粉储罐进料口连通。

进一步的，所述浸泡系统包括硫磺炉、二氧化硫吸收塔、制酸清水罐、亚硫酸储罐、亚硫酸沙克龙、制酸清水喷射器、所述浸泡罐组，所述硫磺炉的出气口与所述二氧化硫吸收塔进气口连通，所述二氧化硫吸收塔的出气口通过二氧化硫引风机与所述亚硫酸沙克龙的进气口连通，所述亚硫酸沙克龙的出液口与所述制酸清水罐顶部连通，所述亚硫酸沙克龙的出气口与所述制酸清水喷射器的进气口连通，所述制酸清水喷射器的进水口、所述二氧化硫吸收塔的进液口均通过制酸清水泵与所述制酸清水罐出水口连通，所述二氧化硫吸收塔的出液口与所述亚硫酸储罐进液口连通，所述亚硫酸储罐顶部与所述二氧化硫引风机进气口连通，所述亚硫酸储罐的出液口通过亚硫酸泵与所述浸泡罐组的进液口连通。

本实用新型的优点：1、二氧化硫吸收塔排出的尾气与亚硫酸储罐挥发的二氧化硫气体经汽水分离后直接进入制酸清水罐参与制酸，一方面提高了制酸效率和硫磺利用率，另一方面，可以避免二氧化硫直接排入大气中，杜绝环境污染；2、通过对刮刀离心机撇液进行回收利用，一方面提高了原料的利用率，另一方面节约了每天约150吨左右的用水，降低废水处理负担，提高水资源的利用率，为企业降低成本，增加效益；3、利用加热单元输出的冷凝水的预热对进入加热单元的空气进行预热，有效的利用了换热装置的废热，节省蒸汽消耗量，达到节能降耗的目的。

附图说明：

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为浸泡系统结构示意图。

图3为淀粉处理系统结构示意图。

图4为淀粉干燥单元结构示意图。

浸泡系统1、硫磺炉11、二氧化硫吸收塔12、制酸清水罐13、亚硫酸储罐14、亚硫酸沙克龙15、制酸清水喷射器16、浸泡罐组17、二氧化硫引风机18、玉米浆回收系统2、破碎系统3、胚芽处理系统4、纤维处理系统5、淀粉处理系统6、淀粉粗乳罐61、淀粉除砂器62、粗乳过滤器63、粗乳分离机64、粗乳底流罐65、精乳罐66、精乳过滤器67、十级旋流器68、刮刀高位罐69、刮刀离心机610、溢流罐611、撇液罐612、卧螺离心机613、蛋白回收液储罐614、蛋白回收液除砂器615、淀粉干燥单元8、换热装置81、蒸汽冷凝罐82、淀粉干燥风管83、扬升器84、淀粉加料螺旋85、四级淀粉旋风分离器86、淀粉风送管87、淀粉沙克龙88、淀粉储罐89、预热单元811、加热单元812。

具体实施方式：

如图1所示，玉米淀粉湿生产系统，其包括浸泡系统1、玉米浆回收系统2、破碎系统3、胚芽处理系统4、纤维处理系统5、淀粉处理系统6、麸质处理系统7，浸泡系统1的浸泡罐组17出液口与玉米浆回收系统2的稀玉米浆储罐进料口连通，浸泡罐组17的出料口与破碎系统3的玉米除石槽进料口连通，破碎系统3的一级破碎旋流器顶流出口与胚芽处理系统4的一级胚芽压力曲筛进料口连通，破碎系统3的针磨磨后罐出料口与纤维处理系统5的六级纤维压力曲筛的第一级压力曲筛进料口连通，破碎系统3的提浆压力曲筛顶流出口与淀粉处理系统6的淀粉粗乳罐61进料口连通，淀粉处理系统6的每个粗乳底流罐65均与麸质处理系统7的气浮槽的溢流口连通；

如图2所示，浸泡系统1包括硫磺炉11、二氧化硫吸收塔12、制酸清水罐13、亚硫酸储罐14、亚硫酸沙克龙15、制酸清水喷射器16、浸泡罐组17，硫磺炉11的出气口与二氧化硫吸收塔12进气口连通，二氧化硫吸收塔12的出气口通过二氧化硫引风机18与亚硫酸沙克龙15的进气口连通，亚硫酸沙克龙15的出液口与制酸清水罐13顶部连通，亚硫酸沙克龙15的出气口与制酸清水喷射器16的进气口连通，制酸清水喷射器16的进水口、二氧化硫吸收塔12的进液口均通过制酸清水泵19与制酸清水罐13出水口连通，制酸清水泵19可将制酸清水罐13内的清水分别泵入到制酸清水喷射器16和二氧化硫吸收塔12中，二氧化硫吸收塔12的出液口与亚硫酸储罐14进液口连通，亚硫酸储罐14顶部与二氧化硫引风机18进气口连通，亚硫酸储罐14的出液口通过亚硫酸泵110与浸泡罐组17的进液口连通，亚硫酸泵110可以将亚硫酸储罐14中的亚硫酸泵入到浸泡罐组17中；硫磺炉11产生的亚硫酸烟气与制酸清水泵19泵入的清水在二氧化硫吸收塔12内混合后形成亚硫酸液体后进入亚硫酸储罐14，进行存储，然后通过亚硫酸泵110将亚硫酸储罐14中的亚硫酸泵入到浸泡罐组17提供浸泡液；在此过程中，二氧化硫吸收塔12排出的尾气与亚硫酸储罐14挥发的气体在二氧化硫引风机18作用下进入亚硫酸沙克龙15内，经亚硫酸沙克龙15分离出的液体进入制酸清水罐13，进而进入二氧化硫吸收塔12，经亚硫酸沙克龙15分离出的气体与制酸清水喷射器16喷出的清水进一步混合后进入制酸清水罐13进一步将气体中的二氧化硫进行吸收利用；二氧化硫吸收塔12排出的尾气与亚硫酸储罐14挥发的二氧化硫气体经汽水分离后直接进入制酸清水罐13参与制酸，一方面提高了制酸效率和硫磺利用率，另一方面，可以避免二氧化硫直接排入大气中，杜绝环境污染；

如图3所示，淀粉处理系统6包括淀粉粗乳罐61、淀粉除砂器62、粗乳过滤器63、粗乳分离机64、粗乳底流罐65、精乳罐66、精乳过滤器67、十级旋流器68、刮刀高位罐69、刮刀离心机610、溢流罐611、撇液罐612、卧螺离心机613、蛋白回收液储罐614、蛋白回收液除砂器615，淀粉粗乳罐61的出料口与淀粉除砂器62的进液口连通，淀粉除砂器62的出液口通过管路分别与一台粗乳过滤器63进液口连通，每台粗乳过滤器63的出液口分别与一台粗乳分离机64的进液口连通，每台粗乳分离机64的底流出口分别与一台粗乳底流罐65进液口连通，每台粗乳底流罐65的出料口均与精乳罐66连通，每台粗乳底流罐65的出液口均与淀粉粗乳罐61的进料口连通，精乳罐66的出液口通过精乳过滤器67与十级旋流器68的第一台旋流器的进液口连通，十级旋流器68的第十台旋流器的出液口与刮刀高位罐69的进液口连通，刮刀高位罐69的溢流口与溢流罐611的进液口连通，溢流罐611的出液口与刮刀高位罐69的进液口连通，刮刀高位罐69的出液口与刮刀离心机610的进液口连通，刮刀离心机610的出液口与撇液罐612的进液口连通，撇液罐612的出液口与卧螺离心机613的进液口连通，卧螺离心机613的出料口与溢流罐611的进液口连通，卧螺离心机613的出液口与蛋白回收液储罐614进液口连通，蛋白回收液储罐614出液口与蛋白回收液除砂器615进液口连通，蛋白回收液除砂器615出液口与十级旋流器68的第十台旋流器的进液口连通；刮刀离心机610的出料口与淀粉干燥单元8的淀粉加料螺旋85进料口连通；淀粉粗乳罐61中的粗淀粉经淀粉除砂器62、粗乳过滤器63、粗乳分离机64处理后分离出麸质得到纯淀粉乳，随后经十级旋流器68进行逆流洗涤，降低淀粉乳的含水率，由十级旋流器68分离出的淀粉乳进入刮刀高位罐69进行缓存，由刮刀高位罐69溢流出的淀粉乳进入溢流罐611后再次进入刮刀高位罐69，由由刮刀高位罐69底部排出的淀粉乳进入刮刀离心机610进行洗涤分离，分离出的浓的淀粉乳进入淀粉干燥单元8，分离出的撇液进入撇液罐612，接着进入卧螺离心机613内，卧螺离心机613通过离心力把淀粉与水彻底分离后，淀粉回到了十级旋流器68进行洗涤以便回收利用，而水则回到溢流罐611再次参与淀粉洗涤，通过对刮刀离心机610撇液进行回收利用，一方面提高了原料的利用率，另一方面节约了每天约150吨左右的用水，降低废水处理负担，提高水资源的利用率，为企业降低成本，增加效益；

如图4所示，淀粉干燥单元8包括两台换热装置81、蒸汽冷凝罐82、淀粉干燥风管83、扬升器84、淀粉加料螺旋85、四级淀粉旋风分离器86、淀粉风送管87、淀粉沙克龙88、淀粉储罐89，每台换热装置81均包括风管连通设置的预热单元811和加热单元812，预热单元811的进液口与加热单元812的蒸馏水出口连通，预热单元811的出液口与蒸汽冷凝罐82的进气口连通，加热单元812的风管出口与淀粉干燥风管83的进风口连通，淀粉干燥风管83的进料口与扬升器84的出料口连通，扬升器84的进料口与淀粉加料螺旋85出料口连通，淀粉干燥风管83的出料管与四级淀粉旋风分离器86的进料口连通，四级淀粉旋风分离器86的出料口通过淀粉风送管87与淀粉沙克龙88的进料口连通，淀粉沙克龙88的出料口与淀粉储罐89进料口连通；利用淀粉加料螺旋85和扬升器84将湿淀粉物料正压输入淀粉干燥风管83内，与此同时，冷空气经换热装置81加热后，利用风机负压进入淀粉干燥风管83内与经扬升器84进入淀粉干燥风管83内的湿淀粉混合，湿淀粉物料瞬间干燥成粉粒状，干燥的粉粒状淀粉经四级淀粉旋风分离器86、淀粉风送管87排出进入淀粉储罐89内；在此过程中，蒸汽对加热单元812风管内的空气加热后凝结为冷凝水，将加热单元812输出的冷凝水的输入预热单元811加热内，进而利用加热单元812输出的冷凝水的余热对进入加热单元812的空气进行预热，有效的利用了换热装置81的废热，节省换热装置81的蒸汽消耗量，达到节能降耗的目的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。