一种节能型毛油脱胶水源装置的制作方法

本实用新型涉及一种节能型毛油脱胶水源装置，属毛油除杂技术领域。

背景技术：

毛油属于胶体体系。其中的磷脂、蛋白质、粘液质和糖基甘油二酯等，因与甘油三酯组成溶胶体系而得名为油脂的胶溶性杂质（胶杂）。油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。例如油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚的质量降低；在脱色工艺过程中，会增大吸附剂的耗用量，降低脱色效果；末脱胶的油脂无法进行物理精炼和脱臭操作，也无法进行深加工。因此，毛油精制必须首先脱除胶溶性杂质。

目前毛油脱胶工艺中常采用90℃以上的热水，脱胶用热水是采用处理过的软水用蒸汽加热而成的，这一过程不仅要增加软水处理装置，加大企业原料处理成本，而且还要通过蒸汽加热软水至90℃以上，又增加了企业能源的消耗，为此，十分有必要开发一种节能型的毛油脱胶装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对上述现有技术的不足，提供一种通过回收利用蒸汽冷凝水直接用于毛油脱胶的节能型毛油脱胶水源装置，它将原本要处理才能排放的高温蒸汽冷凝水回收利用，能够直接应用到毛油脱胶工艺中所需的高温软水，减少了额外制备软水和加热软水的步骤，为企业节省了成本，同时也解决了高温冷凝水排放的问题，减少了水资源的浪费，形成了一个良性循环。

本实用新型的技术方案是：

一种节能型毛油脱胶水源装置，它由冷凝水罐、过滤装置、热水泵和流量计构成，其特征在于：冷凝水罐通过安装架固装在浸出车间，冷凝水罐一侧的车间内设置有热水泵，冷凝水罐和热水泵之间设置有过滤装置，冷凝水罐出口与过滤装置通过管道连通，过滤装置与热水泵之间通过管道连通；冷凝水罐上端设置有安全阀，安全阀和热水泵经管道汇合通过流量计接入到毛油储罐中。

所述的冷凝水罐顶部设置有冷凝水进管，冷凝水罐底部设置有排空口。

所述的过滤装置由过滤器、连通管A和连通管B构成，过滤器上下对称设置，过滤器入口端通过连通管A连接，过滤器出口端通过连通管B连接。

所述的冷凝水罐出口与过滤装置的连通管A连通。

所述的热水泵与过滤装置的连通管B连通。

本实用新型与现有技术相比的有益效果在于：

该节能型毛油脱胶水源装置能够将浸出车间出来的高温冷凝废水回收利用，并直接应用到毛油脱胶工艺中，用以替换现有毛油脱胶中使用的高温软水，省掉了软化水的工艺处理，同时不需要提供蒸汽来加热软水以供毛油脱胶使用，该装置不仅解决了浸出车间高温冷凝废水排放的问题，而且减少了毛油脱胶使用水软化的处理以及消耗能量加热软化水的步骤，为企业节省了成本，减少了水资源的浪费，使整个生产过程达到了一个良性的循环，有利于企业的可持续发展。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型过滤装置的结构示意图。

图中：1、冷凝水罐，2、热水泵，3、过滤装置，4、冷凝水罐出口，5、安全阀，6、流量计，7、冷凝水进管，8、排空口，9、过滤器，10、连通管A，11、连通管B。

具体实施方式

该节能型毛油脱胶水源装置由冷凝水罐1、过滤装置3、热水泵2和流量计6构成，冷凝水罐1通过安装架固装在浸出车间一楼的地面上，冷凝水罐1顶部设置有冷凝水进管7，冷凝水罐1底部设置有排空口8，排空口8用于定期排空冷凝水罐1下部的水垢铁锈等杂质，防止堵塞出水管道；从浸出车间出来的高温冷凝废水通过冷凝水进管7进入到冷凝水罐1中，冷凝水罐1一侧的车间内设置有热水泵2，冷凝水罐1和热水泵2之间设置有过滤装置3，过滤装置3由过滤器9、连通管A10和连通管B11构成，过滤器9上下对称设置，两个过滤器的入口端通过连通管A连接，两个过滤器的出口端通过连通管B连接，过滤器9用于防止冷凝水中的水垢铁锈等杂质进入脱胶油中，而上下对称设置的过滤器一备一用保证清洗过滤器滤网时生产的连续性；冷凝水罐出口4与过滤装置3的连通管A通过三通阀连通，热水泵2与过滤装置3的连通管B11通过三通阀连通；冷凝水罐1上端设置有安全阀5，当水泵的压力超过设定压力时安全阀5起跳一部分冷凝水回到冷凝水罐1，确保进入脱胶系统的热水的压力是稳定的，防止加水量波动幅度过大影响工艺效果；安全阀5和热水泵2经管道汇合通过流量计6接入到毛油储罐中，流量计6用于检测泵入毛油中的高温冷凝水的流量，该流量计6与热水泵2之间通过控制器控制，流量计6的反馈信号传递给控制器，控制器根据反馈信号控冷凝水管线上的气动阀，以控制进入到毛油中的高温冷凝水的流量。

该节能型毛油脱胶水源装置能够将浸出车间出来的高温冷凝废水回收利用，并直接应用到毛油脱胶工艺中，用以替换现有毛油脱胶中使用的高温软水，省掉了软化水的工艺处理，同时不需要提供蒸汽来加热软水以供毛油脱胶使用，该装置不仅解决了浸出车间高温冷凝废水排放的问题，而且减少了毛油脱胶使用水软化的处理以及消耗能量加热软化水的步骤，为企业节省了成本，减少了水资源的浪费，使整个生产过程达到了一个良性的循环，有利于企业的可持续发展。