本发明涉及一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，属于有机合成中的药物合成领域。
背景技术：
：盐酸西那卡塞是美国nps公司研发的拟钙剂，于2004年3月8日通过美国fda批准上市，商品名为sensipar，用于治疗进行透析的慢性肾病患者的继发性甲状旁腺功能亢进症，也用于治疗甲状旁腺癌患者的高钙血症。盐酸西那卡塞的第ⅱ代钙受体调节剂，通过激活甲状旁腺功能亢进症，用于治疗甲状旁腺癌患者的高钙血症。由于其片剂在人体内吸收良好，且生物利用度高，安全性和耐受性良好，具有良好的市场前景。3-(3-三氟甲基苯基)丙酸是合成盐酸西那卡塞的关键中间体，其化学结构如下：专利文献cn101293820和us7449630报道了目前合成3-(3-三氟甲基苯基)丙酸的主要方法是通过间三氟甲基肉桂酸双键还原的方法得到，化学反应式如下：目前关于该步共轭双键还原一共有如下几种方法：1).水合肼还原：常用水或者水-乙醇混合溶剂，水合肼作还原剂，反应条件温和，成本低，但是水合肼及反应产生的副产物对环境污染严重，需要谨慎使用；2).硼氢化钠或者氢化锂铝：使用硼氢化钠或者氢化锂铝作还原剂还原间三氟甲基肉桂酸得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸，该方法比较常用，但是由于还原性过强，很容易导致大量脱氟的副产物出现，副反应控制难度比较大；3).催化加氢：以廉价环保的氢气作为还原剂，pd、ni等重金属作催化剂还原共轭双键得到目标产物，目前是合成3-(3-三氟甲基苯基)丙酸的主要方法，但是由于反应常常在高压下进行，氢气的易燃易爆属性使得在大规模生产过程中安全隐患极大，操作难度很大。综上所述，目前合成3-(3-三氟甲基苯基)丙酸的主要方法都存在着环境污染重、安全性差、操作难度大、产品收率低、纯度差等问题。技术实现要素：为了解决传统的高压催化加氢反应釜合成过程中收率低、纯度差、易发生剧烈爆炸产生危险、高温下反应时间长造成降解、催化剂回收套用次数低等问题，本发明提供了一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，化学反应式如下：所述微通道反应器核心部分包括预热模块、反应模块组和降温模块，其中：预热模块与反应模块组串联，反应模块组与降温模块串联，所述反应模块组包括1个单元反应模块或由两个以上单元反应模块串联组合而成；合成盐酸西那卡塞中间体的方法包括以下步骤：1)将间三氟甲基肉桂酸加入到有机溶剂中，然后加入活性炭负载贵金属的催化剂，获得的混合物作为物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块中预热，预热后进入反应模块组；其中：间三氟甲基肉桂酸在有机溶剂中的浓度为0.3mol/l～0.6mol/l；间三氟甲基肉桂酸与活性炭负载贵金属的催化剂的质量比为1：(0.01～0.10)；2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，收集从降温模块流出的反应液，后处理得到盐酸西那卡塞中间体3-(3-三氟甲基苯基)丙酸；其中：物料i中的间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:(1.0～1.5)。优选地，步骤1)所述的有机溶剂为甲醇、乙醇和异丙醇中的任意一种。优选地，所述的活性炭负载贵金属的催化剂为pd/c、pt/c中的任意一种或两种的组合物，其中贵金属的总质量占催化剂总质量的1％～10％。优选地，步骤2)所述反应的压力为0.5mpa～1.5mpa。优选地，步骤2)所述反应的温度为50℃～100℃。更优选地，步骤2)所述反应的温度为80℃。优选地，步骤2)所述的降温模块的温度为20℃～30℃。优选地，步骤2)所述的物料i和氢气在反应模块组中的总停留时间为10s～40s。优选地，步骤1)中间三氟甲基肉桂酸在有机溶剂中的浓度为0.45mol/l；间三氟甲基肉桂酸与活性炭负载贵金属的催化剂的质量比为1:0.033。优选地，物料i中的间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.2。本发明所述微通道反应器，也叫做微反应器。包括预热模块、反应模块组和降温模块，预热模块与反应模块组串联，反应模块组与降温模块串联，反应模块组的单元反应模块根据进料速度、反应物浓度、反应时间等任意串联或并联组合而成，如反应模块组由有1-8个单元模块根据进料速度、反应物浓度、反应时间等任意串联而成；如图1-2中的连接方式，以四个单元反应模块构成反应模块组为例，物料i在预热模块1预热后进入反应模块组的第一组单元反应模块2，并且氢气不经预热直接进入反应模块组的第一组单元反应模块2，在第一组单元反应模块2中进行混合并发生反应，并且随着氢气和物料i的不断进入，氢气和物料i从第一组单元反应模块流向最后一组单元反应模块，在流动过程中发生反应，最后从降温模块流出，流出的反应液为含有盐酸西那卡塞中间体的溶液，经过纯化可以获得盐酸西那卡塞中间体，即3-(3-三氟甲基苯基)丙酸。本发明中降温模块是为了将高温的料液通过模块降至室温方便处理。本发明微通道反应器中预热模块可以采用直型结构或两进一出的心型结构模块，如图1所示，反应模块中第一组单元反应模块可以采用具有两个入口和一个出口的微通道单元反应模块，简称为两进一出结构模块，其中两个入口分别用于氢气的入口和物料i的入口，第二组单元模块至最后一组单元模块可以采用具有一个入口和一个出口的微通道单元反应模块(简称为单进单出结构模块)，其中：两进一出结构模块主要用于混合反应，单进单出结构模块用于延长反应停留时间及将高温反应料液降至室温。上述预热模块和反应模块(两进一出结构模块+单进单出结构模块)的连接顺序为：预热模块、两进一出结构模块、单进单出结构模块。本发明中微通道反应器还包括浆料泵和气体流量计，浆料泵用于输送物料i进入预热模块1，氢气通过气体流量计a进入反应模块的第一组单元反应模块。本发明的反应模块的材质可以为特种玻璃、碳化硅陶瓷、涂有耐腐蚀层的不锈钢金属、聚四氯乙烯中的一种以上，可承受的最大安全压力为1.5～1.8mpa。本发明步骤2)所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入naoh溶液调节体系ph至9.0，随后加入乙酸乙酯萃取、分液，水相加入盐酸调节体系的ph值至2.0～3.0，加入乙酸乙酯萃取、分液，减压蒸馏除去有机溶剂后残余物加入正己烷溶解，随后在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸。本发明有益效果：本发明提供了一种本质安全和绿色环保的盐酸西那卡塞中间体催化加氢合成技术，该方法首次利用微通道反应器(也叫作微反应器)技术完成了一种催化加氢反应合成3-(3-三氟甲基苯基)丙酸。本发明中所述的催化加氢反应由于使用了易燃易爆的氢气作为还原剂，故在工业规模的生产中属于“高危”化学反应，通常这类反应需要在pd、ni等贵金属催化的作用下才能完成，而这类催化剂一般情况下无法溶解在反应体系中，因此催化加氢反应属于典型的气-液-固三相混合反应，在传统搅拌设备逐渐放大的情况下，三相混合效率十分低下，故催化加氢反应大多必须在长时间高温高压下进行，否则很难保证原料完全反应。在这过程中氢气若发生泄漏或者温度失控很容易发生燃烧爆炸。同时高温下过长的反应时间也会导致目标产物中的三氟甲基出现脱氟的副产物，影响最终产品的纯度与收率，反应过程中附着在活性炭上的贵金属催化剂也会因为过度摩擦等原因活性不断降低，回收套用难度变大。本发明所阐述的微通道反应器由于设计理念与常规尺寸操作设备的不同能够很好的克服上述提到的缺点，其优势可以总结如下：1).微通道反应器在连续操作过程中气-液-固三相混合交换效率比传统搅拌加氢反应釜提高100倍以上，在很短的时间内完成了三相混合，大大提高了本征反应速度，反应时间可以从10小时缩短为不足20秒，能耗可以大幅降低；2).能够有效抑制长时间下高温下产生的过度氢化副产物，产品的收率及纯度有了很大的提高；3).较短的停留时间使催化剂的表面结构没有发生很大的改变，最大限度的保留了催化剂的活性，实验结果显示催化剂在循环套用8次后依然有很高的活性，催化剂的经济成本大幅降低；4).持液体积只有几十至几百毫升，在有安全保护的情况下可以大大降低氢气泄露燃烧爆炸的安全隐患；5).设备占地面积小，操作简单，配合电子进料终端可以实现长时间的安全、稳定的在线生产及后处理，操作用工可减少50％到70％，生产成本得以降低，生产经济性得到保障。附图说明图1为有机玻璃材质微通道反应器的模块物料流通管道形状结构示意图，其中：(a)为心型单进单出模块，(b)为心型两进一出模块，(c)为直型模块。图2为催化加氢反应流程及微通道反应器连接关系示意图，其中：a为浆料泵，b为气体流量计，1为直型预热模块，2为心型两进一出反应模块，用于预热后混合反应，3-5分别为心型单进单出反应模块，6为心型结构的单进单出模块，用于高温反应料液的降温。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，但本发明不受实施例的限制。下述实施例中，所采用的微通道反应器包括预热模块、反应模块组和降温模块，如图1和图2所示，其中：预热模块与反应模块组串联，降温模块与反应模块组串联，反应模块组包括1个单元反应模块或由两个以上单元反应模块串联组合而成。本发明中物料i与氢气分别用浆料泵和气体流量计来控制。当反应在微通道反应器中进行时，预热模块为直型结构或两进一出的心型结构模块；所述反应模块为两进一出或单进单出的心型结构模块，连接顺序为预热模块、两进一出结构的反应模块、单进单出结构的反应模块，两进一出结构的反应模块用于预热后混合反应，单进单出结构的反应模块用于延长反应停留时间。使用的微通道反应器包括预热模块、反应模块组和降温模块，预热模块与反应模块组串联，反应模块组与降温模块串联，预热模块组包括一个预热模块或两个以上并联的预热模块，反应模块组包括一个反应模块或两个以上串联的反应模块，降温模块为单进单出的单个模块；物料1经过浆料泵进入预热模块1，预热模块1与反应模块2串联；物料2通过气体流量计a进入反应模块2。下面具体描述微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法。实施例1：微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法1)称取原料间三氟甲基肉桂酸300g加入3l的甲醇中，搅拌溶解后加入10g的pd质量含量为10％的pd/c催化剂，充分搅拌混合形成物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块1中预热，预热后进入微通道反应器的反应模块组；2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，其中：调节浆料泵的流速使物料i的流速为25.0g/min，调节h2气体流量计的流速为350ml/min，原料间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.2，反应温度为80℃，降温模块的温度为20℃，反应的停留时间为25s，反应压力为1.5mpa，收集从降温模块出口流出的反应液，进行后处理，后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入1.2l水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入600ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入300ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，有机相减压蒸馏除去溶剂后得到残余物加入1.5l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸258.31g，收率85.31％，纯度99.18％。实施例2：微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法本实施例提供了一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，具体步骤如下：1)称取原料间三氟甲基肉桂酸300g加入3l的乙醇中，搅拌溶解后加入15g的pd质量含量为5％的pd/c催化剂，充分搅拌混合形成物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块1中预热，预热后进入微通道反应器的反应模块组。2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，其中：调节浆料泵的流速使物料i的流速为30.0g/min，调节h2气体流量计的流速为350ml/min，原料间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.0，反应温度为90℃，降温模块的温度为25℃，反应的停留时间为20s，反应压力为1.0mpa，收集从降温模块出口流出的反应液，进行后处理，所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入1.2l水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入600ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入300ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，有机相减压蒸馏除去溶剂后得到残余物加入1.5l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸249.16g，收率82.29％，纯度99.00％。实施例3：微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法本实施例提供了一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，具体步骤如下：1)称取原料间三氟甲基肉桂酸200g加入2l的乙醇中，搅拌溶解后加入20g的pt质量含量为3％的pt/c催化剂，充分搅拌混合形成物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块1中预热，预热后进入微通道反应器的反应模块组。2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，其中：调节浆料泵的流速使物料i的流速为30.0g/min，调节h2气体流量计的流速为420ml/min，原料间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.2，反应温度为70℃，降温模块的温度为30℃，反应的停留时间为16s，反应压力为0.8mpa，收集从降温模块出口流出的反应液，进行后处理，所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入0.8l水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入400ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入200ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，有机相减压蒸馏除去溶剂后得到残余物加入1l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸167.77g，收率83.11％，纯度98.86％。实施例4：微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法本实施例提供了一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，具体步骤如下：1)称取原料间三氟甲基肉桂酸250g加入3l的异丙醇中，搅拌溶解后加入15g的pd质量含量为5％的pd/c催化剂，充分搅拌混合形成物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块1中预热，预热后进入微通道反应器的反应模块组。2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，其中：调节浆料泵的流速使物料i的流速为20.0g/min，调节h2气体流量计的流速为240ml/min，原料间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.0，反应温度为60℃，降温模块的温度为30℃，反应的停留时间为50s，反应压力为1.5mpa，收集从降温模块出口流出的反应液，进行后处理，所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入1l水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入500ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入250ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，有机相减压蒸馏除去溶剂后得到残余物加入1.25l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸204.94g，收率81.22％，纯度98.15％。实施例5：微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法本实施例提供了一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，具体步骤如下：1)称取原料间三氟甲基肉桂酸250g加入2.5l的乙醇中，搅拌溶解后加入20g的pt质量含量为2％的pt/c催化剂，充分搅拌混合形成物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块1中预热，预热后进入微通道反应器的反应模块组。2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，其中：调节浆料泵的流速使物料i的流速为40.0g/min，调节h2气体流量计的流速为600ml/min，原料间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.25，反应温度为100℃，降温模块的温度为25℃，反应的停留时间为10s，反应压力为0.5mpa，收集从降温模块出口流出的反应液，进行后处理，所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入1l水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入500ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入250ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，有机相减压蒸馏除去溶剂后得到残余物加入1.25l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸199.92g，收率79.23％，纯度97.52％。实施例6：微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法本实施例提供了一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，具体步骤如下：1)称取原料间三氟甲基肉桂酸200g加入2.5l的甲醇中，搅拌溶解后加入10g的pd质量含量为10％的pd/c催化剂，充分搅拌混合形成物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块1中预热，预热后进入微通道反应器的反应模块组。2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，其中：调节浆料泵的流速使物料i的流速为35.0g/min，调节h2气体流量计的流速为600ml/min，原料间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.5，反应温度为50℃，降温模块的温度为20℃，反应的停留时间为18s，反应压力为1.0mpa，收集从降温模块出口流出的反应液，进行后处理，所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入0.8l水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入400ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入200ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，有机相减压蒸馏除去溶剂后得到残余物加入1l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸158.08g，收率78.31％，纯度96.89％。实施例7：微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法本实施例提供了一种微通道反应器合成盐酸西那卡塞中间体的方法，具体步骤如下：1)称取原料间三氟甲基肉桂酸300g加入3l的甲醇中，搅拌溶解后加入10g的pd质量含量为10％的pd/c催化剂，充分搅拌混合形成物料i，将物料i输送至微通道反应器的预热模块1中预热，预热后进入微通道反应器的反应模块组。2)将氢气输送至微通道反应器的反应模块组与步骤1)经过预热后的物料i在反应模块组进行反应，其中：调节浆料泵的流速使物料i的流速为30.0g/min，调节h2气体流量计的流速为420ml/min，原料间三氟甲基肉桂酸与氢气的摩尔比为1:1.2，反应温度为80℃，降温模块的温度为30℃，反应的停留时间为28s，反应压力为1.0mpa，收集从降温模块出口流出的反应液，进行后处理，所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入1.2l水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入600ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入300ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，残余物加入1.5l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸259.25g，收率85.62％，纯度99.21％。通过如下实验说明本发明方法所能够获得的有益效果：1、为考察反应温度对收率和纯度的影响，分别考察了反应温度为50℃、60℃、70℃、80℃、90℃和100℃时对反应效果的影响，具体方法如下：实施例8.本实施例与实施例7的不同在于本实施例中步骤2)所述反应温度为50℃。实施例9.本实施例与实施例7的不同在于：本实施例中步骤2)所述反应温度为60℃。实施例10.本实施例与实施例7的不同在于：本实施例中步骤2)所述反应温度为70℃。实施例11.本实施例与实施例7的不同在于：本实施例中步骤2)所述反应温度为90℃。实施例12.本实施例与实施例7的不同在于：本实施例中步骤2)所述反应温度为100℃。表1不同反应温度下本方法获得盐酸西那卡塞中间体的收率及纯度统计实验组反应温度收率(％)纯度(％)实施例780℃85.6299.21实施例850℃78.0696.77实施例960℃81.3198.33实施例1070℃83.2598.67实施例1190℃82.3698.94实施例12100℃79.4697.29由表1可知，反应温度对目标产物的收率与纯度影响很大，在反应温度比较低的情况下原料有剩余，而温度过高则会有大量的脱氟副产物出现，因此反应温度是该步反应的关键工艺参数，反应温度为80℃最为合适。2、为考察催化剂的循环套用效率，本试验在实施例1的基础上，重点考查了循环套用多次的pd/c与反应收率、产物纯度间的关系，具体方法如下：以pd/c为催化剂，共进行8次循环套用实验，即：将催化剂pd/c用于实施例1为第一次套用试验，然后将经过第一次套用试验后回收的催化剂pd/c再次用于实施例1即为第二次套用试验，将经过第二次套用试验后回收的催化剂pd/c再次用于实施例1即为第三次套用试验，以此类推，共进行八次循环套用实验；每次套用试验均按照实施例1进行，保证每次催化剂循环套用的过程在反应温度为80℃，氢气的用量为1.2eq，反应压力为1.5mpa，反应液降温温度为20℃，停留时间为25s，所用的pd/c催化剂的pd质量含量为10％，循环套用实验结果如表2所示：表2pd/c催化剂循环套用实验催化剂循环套用试验纯度％收率％第一次套用试验99.2185.12第二次套用试验99.2785.47第三次套用试验99.1885.38第四次套用试验99.1385.62第五次套用试验99.1585.43第六次套用试验99.2085.15第七次套用试验99.1785.29第八次套用试验99.1285.33结果显示，经过多次循环套用的催化剂pd/c在使用过程中反应的转化率都没有出现明显的下降，说明催化剂经过8次循环套用依然有很高的活性，能够保证较高的产品收率和纯度。对比例1.常规高压反应釜生产盐酸西那卡塞中间体的方法。向5l的高压搅拌反应釜内加入间三氟甲基肉桂酸200g，加入2l的无水甲醇，搅拌溶解后加入30gpd含量为10％pd/c催化剂，向高压釜内通入h2，保证反应釜内的压力为3.0mpa，升温至120℃并保温反应10小时，反应完毕降至室温进行后处理，所述后处理是指过滤回收催化剂，减压蒸馏回收溶剂，残余物加入800ml水后用20％的naoh溶液调节体系的ph值＝9.0，随后加入400ml的乙酸乙酯萃取、分液，有机相弃去，水相用浓盐酸调节体系的ph值＝2.0～3.0，加入200ml的乙酸乙酯萃取、分液，水相弃去，残余物加入1.0l的正己烷溶解，在-10～0℃下保温搅拌2小时，过滤，少量正己烷洗涤滤饼，50℃下真空干燥8小时后得到3-(3-三氟甲基苯基)丙酸145.80g，收率72.23％，纯度96.69％。通过将本发明实施例与对比例进行比较可知：微通道反应器反应时间仅需要几十秒，而高压釜的反应时间需要12h；合成目标产物3-(3-三氟甲基苯基)丙酸的过程中，反应釜持液量大(5l)进行加氢操作非常危险，极容易发生爆炸，而微通道反应器由于持液量小(不到50ml)，大大降低了危险系数，即便有少量氢气泄露也不会有太大危险；由于反应时间过长导致体系内出现了大量的脱氟副产物，反应收率明显偏低，而微通道反应器由于反应时间控制十分精确，在主反应完成后马上进行降温及淬灭，产品的收率与纯度都有了提高。因此，微通道反应器与常规高压反应釜相比具有反应速度快、持液量小、安全环保等优点，在反应过程中过度氢化副产物的含量会大大减少，最终产品的收率高、质量更佳。虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。当前第1页12