一种由烯烃羰基化制备异构醛的智能强化反应系统的制作方法

本实用新型涉及异构醛制备技术领域，尤其涉及一种由烯烃羰基化制备异构醛的智能强化反应系统。

背景技术：

常温下，除甲醛为气体外，分子中含有12个碳原子以下的脂肪醛为液体，高级的醛为固体，而芳香醛为液体或固体。低级的脂肪醛具有强烈的刺激性气味，分子中含有9个碳原子和分子中含有10个碳原子的醛具有花果香味，常用于香料工业。

由于羰基的极性，醛的沸点比相对分子质量相近的烃类及醚类高；由于羰基分子间不能形成氢键，因此沸点较相应的醇低。醛类为重要的化工原料。

异构醛的合成方法中包括由烯烃羰基化法，羰基化反应是在烯烃分子中引进羰基的反应，烯烃在一氧化碳和氢气存在的情况下，通过高温、高压及催化剂作用，烯烃中双键一端引入氢原子，另一端引入甲酰基，从而生成异构醛。

在上述现有生产异构醛的方法中，尤其是液态烯烃，即碳原子数为5至18的之间的液态烯烃在制备醛的过程中存在下述问题：

现有工业生产异构醛的系统操作的稳定性、连续性差，导致生产效率较低，对于原材料消耗量及产物生成量统计存在较大误差。

技术实现要素：

为此，本实用新型提供一种由烯烃羰基化制备异构醛的智能强化反应系统，用以提高现有技术中制备异构醛的转化率和效率。

一方面，本实用新型提供一种由烯烃羰基化制备异构醛的智能强化反应系统，包括：

反应器，用以为液态烯烃、氢气和一氧化碳提供反应场所制备异构醛，所述反应器内设置有催化剂，所述反应器由全混流反应区和回流反应区组成；

微界面发生器，其将气体的压力能和/或液体的动能转变为气泡表面能并传递给气体反应物，将气体反应物破碎形成直径≥1μm、且＜1mm的微米级气泡以提高气体反应物与液体反应物之间的传质面积，减小液膜厚度，降低传质阻力，并在破碎后将液体反应物与气体反应物的微米级气泡混合形成气液混合物，以在预设操作条件范围内强化液体反应物与气体反应物之间的传质效率和反应效率；

智能控制模块，其包括plc控制器，传感器和云处理器，所述传感器将采集的电信号传输给云处理器，所述云处理器根据传感器传回的反应参数在云数据库进行筛选对比，筛选出最佳控制参数后对plc控制器发出相对应的命令；

氢气纯化单元，其设置在所述反应器的一侧，用以对进入反应器内的氢气进行纯化处理；

气体回收单元，其设置在所述反应器的一侧，用以对未反应的氢气和一氧化碳进行回收。

进一步的，所述微界面发生器包括：

第一微界面发生器，其为气动式微界面发生器，所述第一微界面发生器位于所述反应器内的全混流反应区，所述第一微界面发生器用以将氢气破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物；

第二微界面发生器，其为气动式微界面发生器，所述第二微界面发生器位于所述反应器内的全混流反应区，所述第二微界面发生器用以将一氧化碳破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物；

第三微界面发生器，其为液动式微界面发生器，所述第三微界面发生器位于所述反应器内的回流反应区，所述第三微界面发生器与外部换热器和液泵配合使用，用以破碎卷吸所述反应器内的回流反应区上部未反应的氢气和一氧化碳形成微米尺度的微米级气泡，将微米级气泡与液态烯烃混合形成气液混合物并将气液混合物输出至所述全混流反应区以与所述第一微界面发生器和所述第二微界面发生器输出的气液混合物进行对冲，使未反应的氢气和一氧化碳再次参与反应，并同时调节所述反应器内混合物均匀度和反应温度。

进一步的，所述全混流反应区包括：

氢气进入管，其与所述第一微界面发生器相连通，所述氢气进入管上设置有第一泵体和第一流量计量器，所述氢气进入管用以将氢气传输至所述第一微界面发生器；

一氧化碳进入管，其与所述第二微界面发生器相连通，所述一氧化碳进入管上设置有第二泵体和第二流量计量器，所述一氧化碳进入管用以将一氧化碳传输至所述第二微界面发生器；

物料排出管，其与所述反应器的下端相连通，所述物料排出管上设置有第三流量计量器和第一电控阀门，所述物料排出管用以排出生成物。

进一步的，所述回流反应区包括：

回流管，其一端与所述第三微界面发生器相连通，其另一端位于所述回流反应区上部，所述回流管用以传递未反应的氢气和一氧化碳至所述第三微界面发生器；

气体排出管，其与所述反应器的上端相连通，所述气体排出管上设置有第四流量计量器，所述气体排出管用以排出未反应的氢气和一氧化碳；

物料进入管，其与所述反应器的侧壁上部相连通，所述物料进入管上设置有第五泵体和第五流量计量器，所述物料进入管用以向所述反应器内添加液态烯烃。

进一步的，所述氢气纯化单元包括：

氢气纯化罐，其与所述氢气进入管相连通，所述氢气纯化罐内设置有分子筛，所述分子筛用以对氢气进行纯化处理；

电热夹套，其位于所述氢气纯化罐侧壁上，所述电热夹套内设置有电热阻丝，所述电热夹套用以对所述氢气纯化罐进行加热，以脱除所述分子筛内的水分，以使分子筛重复使用。

进一步的，所述气体回收单元由气体储存罐组成，其与所述气体排出管相连通用以储存进入其内部的未反应的氢气和一氧化氮混合气体，所述气体储存罐与所述气体排出管相连通处设置有单向阀门。

进一步的，所述催化剂由有机金属络合物溶剂co2(co)8溶液浸渍多孔载体构成。

进一步的，所述plc控制器包括：

第一plc控制器，用以控制所述全混流反应区工作；

第二plc控制器，用以控制所述回流反应区工作；

第三plc控制器，用以控制所述微界面发生器工作；

进一步的，所述传感器包括：

多个温度传感器，其分别设置在所述反应器、所述氢气纯化单元和所述气体回收单元，用以监测系统温度；

多个压力传感器，其分别设置在所述反应器、所述氢气纯化单元和所述气体回收单元，用以监测系统压力。

进一步的，所述回流管的上端一体成型连接有吸口部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于，本实用新型通过智能控制模块控制整个系统的工作，其中通过plc控制器控制反应器和微界面发生器配合工作，使原料供给量和反应物生成量均得到记录，根据记录可找出相应最优的技术参数，以重复利用，智能控制模块的加入使得整个系统操作稳定性、连续性佳，有效提高生产效率且生产效率稳定。

本实用新型通过微界面发生器破碎氢气和一氧化碳使其形成微米尺度的微米级气泡，微米级气泡具备常规气泡所不具备的理化性质，由球体体积及表面积的计算公式可知，在总体积不变的情况下，气泡的总表面积与单个气泡直径成反比，由此可知微米级气泡的总表面积巨大，使微米级气泡与液态烯烃混合形成气液混合物，以增大气液两相的接触面积，并达到在较低预设操作条件范围内强化传质的效果，有效提高制备异构醛的转化率和效率；

进一步的，反应器，用以为液态烯烃、氢气和一氧化碳提供反应场所制备异构醛，所述反应器内设置有催化剂，所述反应器由全混流反应区和回流反应区组成；

微界面发生器，其将气体的压力能和/或液体的动能转变为气泡表面能并传递给气体反应物，将气体反应物破碎形成直径≥1μm、且＜1mm的微米级气泡以提高气体反应物与液体反应物之间的传质面积，减小液膜厚度，降低传质阻力，并在破碎后将液体反应物与气体反应物的微米级气泡混合形成气液混合物，以在预设操作条件范围内强化液体反应物与气体反应物之间的传质效率和反应效率；

智能控制模块，其包括plc控制器，传感器和云处理器，所述传感器将采集的电信号传输给云处理器，所述云处理器根据传感器传回的反应参数在云数据库进行筛选对比，筛选出最佳控制参数后对plc控制器发出相对应的命令；

氢气纯化单元，其设置在所述反应器的一侧，用以对进入反应器内的氢气进行纯化处理；

气体回收单元，其设置在所述反应器的一侧，用以对未反应的氢气和一氧化碳进行回收。

进一步的，所述微界面发生器包括：

第一微界面发生器，其为气动式微界面发生器，所述第一微界面发生器位于所述反应器内的全混流反应区，所述第一微界面发生器用以将氢气破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物；

第二微界面发生器，其为气动式微界面发生器，所述第二微界面发生器位于所述反应器内的全混流反应区，所述第二微界面发生器用以将一氧化碳破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物；

第三微界面发生器，其为液动式微界面发生器，所述第三微界面发生器位于所述反应器内的回流反应区，所述第三微界面发生器与外部换热器和液泵配合使用，用以破碎卷吸所述反应器内的回流反应区上部未反应的氢气和一氧化碳形成微米尺度的微米级气泡，将微米级气泡与液态烯烃混合形成气液混合物并将气液混合物输出至所述全混流反应区以与所述第一微界面发生器和所述第二微界面发生器输出的气液混合物进行对冲，使未反应的氢气和一氧化碳再次参与反应，并同时调节所述反应器内混合物均匀度和反应温度。

进一步的，所述全混流反应区包括：

氢气进入管，其与所述第一微界面发生器相连通，所述氢气进入管上设置有第一泵体和第一流量计量器，所述氢气进入管用以将氢气传输至所述第一微界面发生器；

一氧化碳进入管，其与所述第二微界面发生器相连通，所述一氧化碳进入管上设置有第二泵体和第二流量计量器，所述一氧化碳进入管用以将一氧化碳传输至所述第二微界面发生器；

物料排出管，其与所述反应器的下端相连通，所述物料排出管上设置有第三流量计量器和第一电控阀门，所述物料排出管用以排出生成物。

进一步的，所述回流反应区包括：

回流管，其一端与所述第三微界面发生器相连通，其另一端位于所述回流反应区上部，所述回流管用以传递未反应的氢气和一氧化碳至所述第三微界面发生器；

气体排出管，其与所述反应器的上端相连通，所述气体排出管上设置有第四流量计量器，所述气体排出管用以排出未反应的氢气和一氧化碳；

物料进入管，其与所述反应器的侧壁上部相连通，所述物料进入管上设置有第五泵体和第五流量计量器，所述物料进入管用以向所述反应器内添加液态烯烃。

进一步的，所述氢气纯化单元包括：

氢气纯化罐，其与所述氢气进入管相连通，所述氢气纯化罐内设置有分子筛，所述分子筛用以对氢气进行纯化处理；

电热夹套，其位于所述氢气纯化罐侧壁上，所述电热夹套内设置有电热阻丝，所述电热夹套用以对所述氢气纯化罐进行加热，以脱除所述分子筛内的水分，以使分子筛重复使用。

进一步的，所述气体回收单元由气体储存罐组成，其与所述气体排出管相连通用以储存进入其内部的未反应的氢气和一氧化氮混合气体，所述气体储存罐与所述气体排出管相连通处设置有单向阀门。

进一步的，所述催化剂由有机金属络合物溶剂co2(co)8溶液浸渍多孔载体构成。

进一步的，所述plc控制器包括：

第一plc控制器，用以控制所述全混流反应区工作；

第二plc控制器，用以控制所述回流反应区工作；

第三plc控制器，用以控制所述微界面发生器工作；

通过所述第一plc控制器控制所述全混流反应区工作，同时通过所述第二plc控制器控制所述回流反应区工作，其控制过程为，通过所述第二plc控制器控制所述第五泵体工作，将液态烯烃经所述物料进入管抽吸进所述反应器内，同时所述第五流量计量器对液态烯烃进入量进行计量，通过所述第一plc控制器控制所述第一泵体和所述第二泵体工作，分别将氢气和一氧化碳经所述氢气进入管和一氧化碳进入管抽吸至所述第一微界面发生器和所述第二微界面发生器内；

通过所述第三plc控制器控制所述微界面发生器工作，具体控制过程为通过所述第三plc控制器控制所述第一微界面发生器将氢气破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物，同时所述第三plc控制器控制所述第二微界面发生器将一氧化碳破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物，烯烃、氢气和一氧化碳发生羰基化反应生成异构醛；

通过所述第三plc控制器控制所述第三微界面发生器工作卷吸所述反应器内的回流反应区上部未反应的氢气和一氧化碳并将未反应的氢气和一氧化碳破碎形成微米尺度的微米级气泡，将微米级气泡与液态烯烃混合形成气液混合物并将气液混合物输出至所述全混流反应区与所述第一微界面发生器和所述第二微界面发生器输出的气液混合物进行对冲，使未反应的氢气和一氧化碳再次参与反应；

进一步的，所述传感器包括：

多个温度传感器，其分别设置在所述反应器、所述氢气纯化单元和所述气体回收单元，用以监测系统温度；

多个压力传感器，其分别设置在所述反应器、所述氢气纯化单元和所述气体回收单元，用以监测系统压力。

附图说明

图1为本实用新型所述一种由烯烃羰基化制备异构醛的智能强化反应系统的结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非在限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1所示，其为本实用新型所述基于一种由烯烃羰基化制备异构醛的智能强化反应系统的结构示意图，包括：

反应器1，用以为液态烯烃、氢气和一氧化碳提供反应场所制备异构醛，所述反应器内设置有催化剂，所述反应器由全混流反应区11和回流反应区12组成；所述全混流反应区，其设置在所述反应器的下方，用以装载液态烯烃、氢气、一氧化碳和催化剂并为烯烃羰基化反应提供反应空间；所述回流反应区，其设置在所述反应器的上方，用以将未反应的氢气和一氧化碳进行回流处理并使未反应的氢气和一氧化碳与烯烃再次进行反应；

微界面发生器，其将气体的压力能和/或液体的动能转变为气泡表面能并传递给气体反应物，将气体反应物破碎形成直径≥1μm、且＜1mm的微米级气泡以提高气体反应物与液体反应物之间的传质面积，减小液膜厚度，降低传质阻力，并在破碎后将液体反应物与气体反应物的微米级气泡混合形成气液混合物，以在预设操作条件范围内强化液体反应物与气体反应物之间的传质效率和反应效率；

智能控制模块，其包括plc控制器，传感器和云处理器，所述传感器将采集的电信号传输给云处理器，所述云处理器根据传感器传回的反应参数在云数据库进行筛选对比，筛选出最佳控制参数后对plc控制器发出相对应的命令；

可以理解的是，云处理器可以但不限于为计算机，该计算机包括云接收、云计算、云存储、云控制，云处理器与plc控制器和传感器均电连接或无线连接，通过云接收对传感器回传数据进行接收，通过均存储对接收数据进行存储，并通过云计算对云数据库分析、筛选和比对，优化出最佳控制参数，通过云控制对plc控制器进行控制，由此快速准确调节工艺参数；

可以理解的是，plc是可编程逻辑控制器缩写，plc控制器一种具有微处理机的数字电子设备，用于自动化控制的数字逻辑控制器，可以将控制指令随时加载内存内储存与执行。可编程控制器由内部cpu，指令及资料内存、输入输出单元、电源模组、数字模拟等单元所模组化组合成，plc控制器已经广泛应用于目前的工业控制领域，其控制电器的原理在此不再赘述；

氢气纯化单元，其设置在所述反应器的一侧，用以对进入反应器内的氢气进行纯化处理；

气体回收单元，其设置在所述反应器的一侧，用以对未反应的氢气和一氧化碳进行回收。

请继续参阅图1，所述微界面发生器包括：

第一微界面发生器21，其为气动式微界面发生器，所述第一微界面发生器位于所述反应器内的全混流反应区，所述第一微界面发生器用以将氢气破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物；

第二微界面发生器22，其为气动式微界面发生器，所述第二微界面发生器位于所述反应器内的全混流反应区，所述第二微界面发生器用以将一氧化碳破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物；

第三微界面发生器23，其为液动式微界面发生器，所述第三微界面发生器位于所述反应器内的回流反应区，所述第三微界面发生器与外部换热器和液泵配合使用，用以破碎卷吸所述反应器内的回流反应区上部未反应的氢气和一氧化碳形成微米尺度的微米级气泡，将微米级气泡与液态烯烃混合形成气液混合物并将气液混合物输出至所述全混流反应区以与所述第一微界面发生器和所述第二微界面发生器输出的气液混合物进行对冲，使未反应的氢气和一氧化碳再次参与反应，并同时调节所述反应器内混合物均匀度和反应温度。

请继续参阅图1，所述全混流反应区包括：

氢气进入管111，其与所述第一微界面发生器相连通，所述氢气进入管上设置有第一泵体31和第一流量计量器41，所述氢气进入管用以将氢气传输至所述第一微界面发生器；

一氧化碳进入管112，其与所述第二微界面发生器相连通，所述一氧化碳进入管上设置有第二泵体32和第二流量计量器42，所述一氧化碳进入管用以将一氧化碳传输至所述第二微界面发生器；

物料排出管113，其与所述反应器的下端相连通，所述物料排出管上设置有第三流量计量器43和第一电控阀门51，所述物料排出管用以排出生成物。

请继续参阅图1，所述回流反应区包括：

回流管121，其一端与所述第三微界面发生器相连通，其另一端位于所述回流反应区上部，所述回流管用以传递未反应的氢气和一氧化碳至所述第三微界面发生器；

气体排出管122，其与所述反应器的上端相连通，所述气体排出管上设置有第四流量计量器44，所述气体排出管用以排出未反应的氢气和一氧化碳；

物料进入管123，其与所述反应器的侧壁上部相连通，所述物料进入管上设置有第五泵体35和第五流量计量器45，所述物料进入管用以向所述反应器内添加液态烯烃。

请继续参阅图1，所述氢气纯化单元包括：

氢气纯化罐61，其与所述氢气进入管相连通，所述氢气纯化罐内设置有分子筛，所述分子筛用以对氢气进行纯化处理；

电热夹套62，其位于所述氢气纯化罐侧壁上，所述电热夹套内设置有电热阻丝，所述电热夹套用以对所述氢气纯化罐进行加热，以脱除所述分子筛内的水分，以使分子筛重复使用。

请继续参阅图1，所述气体回收单元由气体储存罐71组成，其与所述气体排出管相连通用以储存进入其内部的未反应的氢气和一氧化氮混合气体，所述气体储存罐与所述气体排出管相连通处设置有单向阀门81。

进一步的，所述催化剂由有机金属络合物溶剂co2(co)8溶液浸渍多孔载体构成。

进一步的，所述plc控制器包括：

第一plc控制器，用以控制所述全混流反应区工作；即第一plc控制器与全混流反应区电性连接；

第二plc控制器，用以控制所述回流反应区工作；即第二plc控制器与回流反应区电性连接；

第三plc控制器，用以控制所述微界面发生器工作；即第三plc控制器与微界面发生器电性连接。

进一步的，所述传感器包括：

多个温度传感器，其分别设置在所述反应器、所述氢气纯化单元和所述气体回收单元，用以监测系统温度；

多个压力传感器，其分别设置在所述反应器、所述氢气纯化单元和所述气体回收单元，用以监测系统压力。

请继续参阅图1，本实用新型提供一种由烯烃羰基化制备异构醛的智能强化反应工艺，包括：

步骤1：通过所述第一plc控制器控制所述全混流反应区工作，同时通过所述第二plc控制器控制所述回流反应区工作，其控制过程为，通过所述第二plc控制器控制所述第五泵体工作，将液态烯烃经所述物料进入管抽吸进所述反应器内，同时所述第五流量计量器对液态烯烃进入量进行计量，通过所述第一plc控制器控制所述第一泵体和所述第二泵体工作，分别将氢气和一氧化碳经所述氢气进入管和一氧化碳进入管抽吸至所述第一微界面发生器和所述第二微界面发生器内；

步骤2：氢气在所述氢气进入管内进入所述第一微界面发生器内过程中经所述氢气纯化单元的纯化；

步骤3：通过所述第三plc控制器控制所述微界面发生器工作，具体控制过程为通过所述第三plc控制器控制所述第一微界面发生器将氢气破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物，同时所述第三plc控制器控制所述第二微界面发生器将一氧化碳破碎形成微米尺度的微米级气泡并在破碎完成后将微米级气泡输出至所述反应器内的全混流反应区与所述反应器内的全混流反应区内的液态烯烃混合形成气液混合物，烯烃、氢气和一氧化碳发生羰基化反应生成异构醛；

步骤4：步骤3中未反应的氢气和一氧化碳上升至所述反应器的顶部，通过所述第三plc控制器控制所述第三微界面发生器、换热器和液泵工作破碎卷吸所述反应器内的回流反应区上部未反应的氢气和一氧化碳并将未反应的氢气和一氧化碳形成微米尺度的微米级气泡，将微米级气泡与液态烯烃混合形成气液混合物并将气液混合物输出至所述全混流反应区与所述第一微界面发生器和所述第二微界面发生器输出的气液混合物进行对冲，使未反应的氢气和一氧化碳再次参与反应；

步骤5：所述反应器顶部未被卷吸的少量氢气和一氧化碳沿所述气体排出管排出至所述气体储存罐内，所述第四流量计对气体排出总量进行计量；

步骤6：反应完毕后，通过所述第一plc控制器工作，控制所述第一电控阀门打开，生成物料沿所述物料排出管排出，所述第三流量计量器对排出物料量进行计量。

实施例1

使用上述系统及工艺进行异构醛制备，其中：

所述反应器温度为35℃，所述反应器内压强为0.2mpa；

所述第一微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第二微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第三微界面发生器内的气液比为3：10000。

经检测，使用所述系统及工艺后烯烃的转化率为95.2％。

反应时间为3.5h。

实施例2

使用上述系统及工艺进行异构醛制备，其中：

所述反应器温度为38℃，所述反应器内压强为0.2mpa；

所述第一微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第二微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第三微界面发生器内的气液比为3：10000。

经检测，使用所述系统及工艺后烯烃的转化率为95.9％。

反应时间为3.5h。

实施例3

使用上述系统及工艺进行异构醛制备，其中：

所述反应器温度为40℃，所述反应器内压强为0.3mpa；

所述第一微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第二微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第三微界面发生器内的气液比为3：10000。

经检测，使用所述系统及工艺后烯烃的转化率为96.0％。

反应时间为3.5h。

实施例4

使用上述系统及工艺进行异构醛制备，其中：

所述反应器温度为42℃，所述反应器内压强为0.3mpa；

所述第一微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第二微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第三微界面发生器内的气液比为3：10000。

经检测，使用所述系统及工艺后烯烃的转化率为95.9％。

反应时间为3.5h。

实施例5

使用上述系统及工艺进行异构醛制备，其中：

所述反应器温度为45℃，所述反应器内压强为0.4mpa；

所述第一微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第二微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第三微界面发生器内的气液比为3：10000。

经检测，使用所述系统及工艺后烯烃的转化率为95.7％。

反应时间为3.5h。

实施例6

使用上述系统及工艺进行异构醛制备，其中：

所述反应器温度为45℃，所述反应器内压强为0.2mpa；

所述第一微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第二微界面发生器内的气液比为750：1。

所述第三微界面发生器内的气液比为3：10000。

经检测，使用所述系统及工艺后烯烃的转化率为96.1％。

反应时间为3.5h。

对比例

使用现有技术进行异构醛制备，其中，本对比例选用的工艺参数与所述实施例6中的工艺参数相同。

经检测，烯烃的转化率为89.0％。

反应时间为17h。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型；对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。