一种全自动工件旋转筛料装置的制作方法

本发明涉及的是一种筛料装置，特别涉及一种全自动工件旋转筛料装置。

背景技术：

气弹簧包含弹簧套筒和塑料轴套这两个主要零件，组装气弹簧的其中一个工序是塑料轴套的上料，即通过上料工序把塑料轴套传送至主传送链条上，我国目前传统为人工搬运、对中摆放，这就使工人劳动强度较高。为了优化此上料工序，我们设计了这套全自动工件旋转筛料装置。这套装置包工件旋转定位机构、工件推料机构、导料机构和工件输送滑料槽机构。塑料轴套依据其内孔的两个3mm卡槽结构，便于方向检测定位，并且输送过程机械重复，适合采用自动化筛料运输。通过全自动工件旋转筛料装置使由原本需6个工人完成2500个/天上料工作量提升为仅需1个工人完成5000个/天上料工作量。同时保证塑料轴套输送过程中不发生机械变形。

技术实现要素：

本发明主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种全自动工件旋转筛料装置，用于解决传统人工检测定位精度不高、步骤繁琐的难题和传统人工搬运塑料轴套的劳动强度高及人工上料搬运导致的零件损伤的问题，大量缩短了工时，提高了生产效率，实现了塑料轴套上料的高灵活度、多重功能、全自动化。并且该装置还具有结构简单，成本低的优点。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

本发明一种全自动工件旋转筛料装置，由工件旋转定位机构、工件推料机构、导料机构和工件输送滑料槽机构组成。所述工件旋转定位机构、工件推料机构、导料机构和工件输送滑料槽机构均安装在所述工件输送滑料槽机构的支撑底座上。

所述工件旋转定位机构包括塑料轴套专用支撑块、旋转气缸、旋转气缸固定平台。所述塑料轴套专用支撑块与所述旋转气缸连接，所述旋转气缸与所述旋转气缸固定平台连接，所述旋转气缸固定平台连接与所述推料柱安装板相连。

所述工件推料机构包括推料柱安装板、推料杆、推料头，所述推料柱安装板与所述推料杆连接，所述推料头安装于所述推料杆上。

所述导料机构包括导料槽、导料槽固定座及限位板、塑料轴套，所述导料槽下端与所述工件推料机构的推料杆相连，所述塑料轴套安装于导料槽上端，所述导料槽固定座及限位板与所述导料槽连接。

所述工件输送滑料槽机构包括滑料槽支撑限位板、滑料槽、支撑底座，所述滑料槽下端与所述滑料槽支撑限位板连接，所述滑料槽支撑限位板与所述旋转气缸固定平台均安装于所述支撑底座上。

本套全自动工件旋转筛料装置可同时传送两路塑料轴套。导料槽的最顶端靠近塑料轴套的传送链条，链条将塑料轴套传送至该位置。导料槽通过螺栓连接至导料槽固定座及限位板，可通过限位孔进行导料槽的高度调节，旋转气缸通过螺栓安装在旋转气缸固定平台上，旋转气缸通过螺钉连接塑料轴套专用支撑块，带动其做180度旋转。滑料槽通过螺栓连接到滑料槽支撑限位板，可通过限位孔进行滑料槽的高度调节。四个机构均通过各自的安装板及螺栓安装在安装板上。塑料轴套的依次经过导料机构、工件旋转定位机构工件推料机构和工件输送滑料槽机构，最后通过滑料槽的末端过渡通向下一工序。

本发明中，塑料轴套通过塑料轴套传送链条传送到导料机构的导料槽最顶端，滑入至导料槽内滑道，经其传送使塑料轴套平躺落至工件旋转定位机构的塑料轴套专用支撑块上，要求在塑料轴套专用支撑块1的塑料轴套细端朝向滑料槽的方向为正向，但是当塑料轴套传送至该位置时，方向可能不对即可能反向，这时，由于塑料轴套的内孔设有两个3mm卡槽作为方向检测定位特征，当塑料轴套专用支撑块的光纤传感器检测到塑料轴套内孔的两个3mm卡槽在另一侧即塑料轴套反向时，旋转气缸随即带动塑料轴套专用支撑块旋转180°以调整好塑料轴套的方向，使细端朝向滑料槽即为正向。调整好位置后再由工件推料机构的气缸带动推料杆、使前端的推料头将塑料轴套从塑料轴套专用支撑块上推向滑料槽，紧接着塑料轴套通过滑料槽过渡到下一工序，完成塑料轴套的全自动工件旋转筛料工序。

本发明的优点在于：本发明的优点在于此装置不依靠人力完全自动化进行对塑料轴套的输送、方向检测调整及定位。实现自动化组装生产，减轻工人负担，大幅度缩短工时，提高生产效率。

因为不同型号的塑料轴套最大外径及长度不同，导料槽通过螺栓连接至导料槽固定座及限位板，可通过限位孔进行导料槽的高度调节；滑料槽通过螺栓连接到滑料槽支撑限位板，可通过限位孔进行滑料槽的高度调节，进而调整传送时的速度，因此可输送各种不同型号的塑料轴套。

本发明可以实现工件传送、检测、定位协调工作，实现了资源的合理分配和利用。

附图说明

图1是本发明一种全自动工件旋转筛料装置的外观立体图；

图2是本发明一种全自动工件旋转筛料装置的主视图；

图3是本发明一种全自动工件旋转筛料装置的侧视图。

如图1至图3所示，一种全自动工件旋转筛料装置。由1、塑料轴套专用支撑块，2、旋转气缸，3、旋转气缸固定平台，4、推料柱安装板，5、推料杆，6、推料头，7、导料槽，8、导料槽固定座及限位板，9、塑料轴套，10、滑料槽支撑限位板，11、滑料槽，12、支撑底座。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述：

本发明一种全自动工件旋转筛料装置，由工件旋转定位机构、工件推料机构、导料机构和工件输送滑料槽机构组成。所述工件旋转定位机构、工件推料机构、导料机构和工件输送滑料槽机构均安装在所述工件输送滑料槽机构的支撑底座12上。

所述工件旋转定位机构包括塑料轴套专用支撑块1、旋转气缸2、旋转气缸固定平台3。所述塑料轴套专用支撑块1与所述旋转气缸2连接，所述旋转气缸2与所述旋转气缸固定平台3连接，所述旋转气缸固定平台3与所述推料柱安装板4相连。

所述工件推料机构包括推料柱安装板4、推料杆5、推料头6，所述推料柱安装板4与所述推料杆5连接，所述推料头6安装于所述推料杆5上。

所述导料机构包括导料槽7、导料槽固定座及限位板8、塑料轴套9，所述导料槽7下端与所述工件推料机构的推料杆5相连，所述塑料轴套9安装于导料槽7上端，所述导料槽固定座及限位板8与所述导料槽7连接。

所述工件输送滑料槽机构包括滑料槽支撑限位板10、滑料槽11、支撑底座12，所述滑料槽11下端与所述滑料槽支撑限位板10连接，所述滑料槽支撑限位板10与所述旋转气缸固定平台3均安装于所述支撑底座12上。

本套全自动工件旋转筛料装置可同时传送两路塑料轴套9。导料槽7的最顶端靠近塑料轴套9的传送链条，链条将塑料轴套9传送至该位置。导料槽7通过螺栓连接至导料槽固定座及限位板8，可通过限位孔进行导料槽7的高度调节，旋转气缸2通过螺栓安装在旋转气缸固定平台3上，旋转气缸2通过螺钉连接塑料轴套专用支撑块1，带动其做180度旋转。滑料槽11通过螺栓连接到滑料槽支撑限位板10，可通过限位孔进行滑料槽11的高度调节。四个机构均通过各自的安装板及螺栓安装在安装板12上。塑料轴套的依次经过导料机构、工件旋转定位机构工件推料机构和工件输送滑料槽机构，最后通过滑料槽11的末端过渡通向下一工序。

本发明中，塑料轴套9通过塑料轴套传送链条传送到导料机构的导料槽7最顶端，滑入至导料槽7内滑道，经其传送使塑料轴套9平躺落至工件旋转定位机构的塑料轴套专用支撑块1上，要求在塑料轴套专用支撑块1的塑料轴套9细端朝向滑料槽11的方向为正向，但是当塑料轴套9传送至该位置时，方向可能不对即可能反向，这时，由于塑料轴套9的内孔设有两个3mm卡槽作为方向检测定位特征，当塑料轴套专用支撑块1的光纤传感器检测到塑料轴套9内孔的两个3mm卡槽在另一侧即塑料轴套9反向时，旋转气缸2随即带动塑料轴套专用支撑块1旋转180°以调整好塑料轴套9的方向，使细端朝向滑料槽11即为正向。调整好位置后再由工件推料机构的气缸带动推料杆5、使前端的推料头6将塑料轴套9从塑料轴套专用支撑块1上推向滑料槽11，紧接着塑料轴套9通过滑料槽11过渡到下一工序，完成塑料轴套9的全自动工件旋转筛料工序。

如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。