式】
[0034] 下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明。
[0035] 来自管线21的含氯餐饮废油经加热炉1加热后，经管线2由加氢反应器3上部进 入反应器。来自管线22的氢气经加热炉4加热后，经管线5由加氢反应器3下部进入反应 器。在加氢反应器各床层之间，餐饮废油以低于反应器顶部的温度经管线20进入床层之 间。
[0036] 在加氢反应器内，氢气和餐饮废油逆流通过催化剂床层并发生加氢反应。加氢反 应器3的顶部物流经管线6进入装有脱氯剂的脱氯反应器7,经过脱氯反应器的物流经降 温后经管线8进入冷高压分离器9,在冷高压分离器9中实现气液分离.油相经管线19与 来自管线14的物流混合；水相经管线11排出系统。冷高压分离器9顶部气相物流经管线 10排出系统。加氢反应器3底部物流经管线12进入热低压分离器13进行气液分离，热低 压分离器13顶部气相物流经管线14进入冷低压分离器16进行气液分离，液相物流经管线 18与来自管线15的物流混合，气相物流经管线17与来自管线10的物流混合后排出系统。 热低压分离器13底部液相物流与冷低压分离器18底部液相物流混合后，作为精制油经管 线15排出系统。
[0037] 下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发 明。
[0038] 实施例和对比例中加氢处理催化剂为试验室制备，制备过程为：取催化剂长岭分 公司生产的拟薄水铝石粉l〇〇g，加入4. Og甲基纤维素，3. Og田菁粉和95mL去离子水，充分 搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到氢氧化铝的湿成型物。将湿氢氧化 铝成型物放置于烘箱中150°C干燥12小时。得到成型载体Z1，测定Zl的径向压碎强度为 23. 2N/mm、吸水率为0.84、δ值为3. 2%。其中，以载体Zl为基准，纤维素醚含量为2. 6重 量％。
[0039] 称取钥酸铵9. 7克,氢氧化钾3. Ig,硝酸镍9. 0克,采用16重量％的NH3水溶液溶 解，配成浸渍液84毫升。用此溶液浸渍100克载体Ζ14小时，于120°C干燥4小时，得到催 化剂Cl。测定催化剂Cl氧化镍含量为2. 0%、氧化钥含量为6. 9%、氧化钾含量为1. 9%。
[0040] 实施例和对比例中脱氯剂的商品牌号为WGL-A，由温州催化剂总厂生产。
[0041] 实施例和对比例中所用餐饮废油原料的性质见表1。
[0042] 表1餐饮废油原料性质
[0043]
【主权项】
1. 一种含氯餐饮废油的加氢处理方法，包括： (1) 部分餐饮废油原料由加氢反应器上部进入加氢反应器，氢气由加氢反应器下部进 入加氢反应器，在加氢反应条件下，餐饮废油和氢气在加氢反应器内逆流通过含有加氢催 化剂的床层； (2) 在加氢反应器床层之间，剩余部分餐饮废油原料分为多股进入加氢反应器，由床层 间进入加氢反应器的餐饮废油的温度低于由加氢反应器上部进入加氢反应器的餐饮废油 的温度；其中由床层间进入加氢反应器的餐饮废油的量占总进料量的10%_60%，由床层间 进入反应器的餐饮废油的温度低于由该进料点上床层底部温度5-50°C ; (3) 加氢反应器顶部流出物直接进入脱氯反应器；在脱氯的反应条件下通过装有脱氯 剂的床层； (4) 加氢反应器底部流出物和脱氯反应器的流出物进入分离系统进行气液分离，得到 餐饮废油加氢精制油。
2. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述餐饮废油中氯含量不低于0. I y g/g。
3. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（1)所述加氢反应条件为：反应 平均床层温度200?400°C、压力3. 0?15. OMPa、液时体积空速0· 1?10. Oh'氢油体积 比 300 ?3000Nm3/m3。
4. 按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤（1)所述加氢反应条件为：反应 平均床层温度250?330°C、压力5. 0?7. OMPa、液时体积空速0. 5?2. Oh-1、氢油体积比 800 ?1500Nm3/m3。
5. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（2)由床层间注入加氢反应器的 餐饮废油的温度为50?320°C。
6. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1)所述加氢催化剂为以含水合氧化 铝的成型物为载体，载体上所负载的金属组分包含至少一种选自第VIII族的非贵金属组 分、至少一种选自第VIB族的金属组分以及至少一种选自锂、钠、钾和铷的碱金属组分，其 中，以催化剂为基准，以氧化物计的VIII族金属组分的质量分数为0. 5-8重量％，以氧化物 计的第VIB族金属组分的质量分数为4-30重量％，以氧化物计的碱金属组分的质量分数为 1-7重量％。
7. 按照权利要求6所述的方法，其特征在于，所述含水合氧化铝的成型物含有水合氧 化铝和纤维素醚，以所述成型物为基准，纤维素醚的含量为2-5重量％。
8. 按照权利要求5所述的方法，其特征在于，所述水合氧化铝选自拟薄水铝石、薄水铝 石、氢氧化铝、三水氢氧化铝中的一种或几种；所述纤维素醚选自甲基纤维素、羟乙基甲基 纤维素、羟丙基甲基纤维素中一种或几种。
9. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3)中加氢反应器顶部流出物在气相 状态下与脱氯剂接触进行反应，步骤（3)所述脱氯的反应条件为：反应温度200?400°C、压 力3. 0?15. OMPa、气时体积空速100?5000h'
10. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3)所述脱氯的反应条件为：反应温 度300?400°C、压力5. 0?7. OMPa、气时体积空速500?2000h'
11. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3)所述脱氯剂，以脱氯剂为基准， 包括50?80质量％的碱土金属氧化物、10?40质量％的氧化铝、2?30质量％的膨润土。
12. 按照权利要求11所述的方法，其特征在于，所述碱土金属氧化物为氢氧化钙或氧 化钙，所述的氧化铝为Y-氧化铝。
13. 按照权利要求11所述的方法，所述的脱氯剂中包括扩孔剂，所述的扩孔剂为甲基 纤维素或碳铵，扩孔剂的加入量为脱氯剂原料的〇. 5?15质量％。
14. 按照权利要求11或13所述的方法，所述的脱氯剂中包括助挤剂，所述的助挤剂为 田菁粉，助挤剂的加入量为脱氯剂原料的〇. 5?3质量％。
15. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4)所述的分离系统具有冷高压分 离器、热低压分离器和冷低压分离器。
【专利摘要】一种含氯餐饮废油的加氢处理方法。餐饮废油由加氢反应器上部进入加氢反应器，氢气由加氢反应器下部进入加氢反应器，在加氢反应条件下，餐饮废油和氢气在加氢反应器内逆流通过含有加氢催化剂的床层；在加氢反应器床层之间，餐饮废油分为多股进入加氢反应器，加氢反应器顶部流出物直接进入脱氯反应器；在脱氯的反应条件下通过装有脱氯剂的床层；加氢反应器底部流出物和脱氯反应器的流出物进入分离系统进行气液分离，得到餐饮废油加氢精制油。采用本发明提供的方法，能有效解决餐饮废油加氢过程中加氢装置分离系统的氯离子腐蚀性问题，同时降低催化剂床层轴向温差，提高加氢催化剂整体利用率。
【IPC分类】C11C3-12, C11B3-00
【公开号】CN104560414
【申请号】CN201310520173
【发明人】吴昊, 高晓冬, 渠红亮, 胡志海, 聂红, 褚阳, 张秋平, 王锦业
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月29日