)送入再沸器C中进行加热，粗甘油加热至123°C，与再沸物料一起进入蒸馏塔A， 蒸馏塔的操作压力为〇. IMPa (绝对压力），塔顶得到KKTC的蒸汽，蒸汽经管线2进入蒸汽 压缩机B增压至0. 4MPa(绝对压力），温度升至150°C，增压升温后的蒸汽经管线3进入换 热器C作为热源与粗甘油换热，换热后蒸汽冷凝得到凝液，凝液经管线4进入冷却器D进一 步冷却至40°C，经增压后部分经管线7返回蒸馏塔A作为回流。蒸馏塔A底部出料为浓缩 后的甘油产品，甘油浓度为80wt%。能耗数据见表1。
[0054] 实施例2
[0055] 按图1所示流程实施，将50°C，2000kg/h粗甘油1(甘油含量30wt%，水含量 70wt % )送入再沸器C中进行加热，粗甘油加热至134°C，与再沸物料一起进入蒸馏塔A，蒸 馏塔的操作压力为〇. IMPa (绝对压力），塔顶得到KKTC的蒸汽，蒸汽经管线2进入压缩机 B进行增压至0. 4MPa (绝对压力），温度升至150°C，增压升温后的蒸汽经管线3进入换热器 C中作为热源与粗甘油换热，蒸汽冷凝得到凝液，凝液经冷却器D进一步冷却至40°C经管线 4流出，经泵增压后部分返回蒸馏塔作为塔顶回流。蒸馏塔底部经管线5得到的浓缩后的甘 油产品，浓度为85. 7wt %。能耗数据见表1。
[0056] 对比例1
[0057] 按图2所示流程实施。
[0058] 能耗数据表见表1。将50°C，3180kg/h粗甘油（甘油含量14.2wt%，水含量 85. Swt % )经管线1送入预热器C预热，得到的物料经管线12进入一效蒸发器Al进行蒸 发，一效蒸发器采用3. IMPa(绝对压力）作为加热热源，蒸发后的物料经管线13进入一效 蒸发罐Bl进行气液分离，一效蒸发罐的液相出料经管线15送入二效蒸发器A2, 一小蒸发 器的气相出料经管线14作为二效蒸发器A2的热源，蒸发后的二效蒸发器的液相物料经管 线16进入二效蒸发罐B2进行气液分离，将二效蒸发罐液相出料经管线8送入三效蒸发器 A3,二效蒸发罐气相经管线7作为三效蒸发器A3的热源，三效蒸发器蒸发后的物料进入三 效蒸发罐B3进行气液分离，三效蒸发罐的液相出料作为浓缩后的甘油产品经管线21送出 装置，三效蒸发罐的气相经管线10进入预热器C作为粗甘油的预热热源，取热后的物料经 管线22经冷凝器D冷却后的凝液经管线13送出装置。
[0059] 一效蒸发器的操作温度167°C，操作压力0? 7MPa(绝对压力）；二效蒸发器A2的 操作温度144°C，操作压力0? 37MPa (绝对压力）；三效蒸发器的操作温度125°C，操作压力 0.1 lMPa(绝对压力）；粗甘油经预热器加热至95°C ;来自三效蒸发罐的气相在预热器中与 粗甘油换热后，再经冷却器冷却至40°C。能耗数据表见表1。
[0060] 对比例2
[0061] 按图2所示流程实施。其流程与对比例1的流程一致。所不同的是：一效蒸发器 的操作温度170°C，操作压力0? 7MPa(绝对压力）；二效蒸发器的操作温度149. 2°C，操作压 力0? 37MPa(绝对压力）；三效蒸发器的操作温度为135°C，操作压力0? IlMPa(绝对压力）； 粗甘油经预热器后加热至95°C ;来自三效蒸发罐的气相物料在预热器中与粗甘油换热后， 再经冷却器冷却至40°C。能耗数据表见表1。
[0062] 实施例3
[0063] 按图2所示流程实施。将50°C，3180kg/h粗甘油（甘油含量14. 2wt%，水含量 85. 8wt% )送入换热器C中进行加热，粗甘油加热至123°C，与再沸物料一起进入蒸馏塔A， 蒸馏塔的操作压力为〇. IMPa (绝对压力），塔顶得到KKTC的蒸汽，蒸汽经管线2进入压缩 机B进行增压至0. 4MPa(绝对压力），温度升至150°C，增压升温后的蒸汽经管线3进入换 热器C中作为热源，同时自身冷凝得到凝液，凝液经冷却器D进一步冷却至40°C经管线4流 出，经泵增压后部分返回A作为回流。蒸馏塔底部得到的甘油浓度为80%的出料，经管线5 送入换热器E、第二蒸馏塔F中进行进一步浓缩，第二蒸馏塔的操作压力为16kPa(绝对压 力），塔底温度125°C，换热器E的热源采用经压缩机B增压升温的蒸汽，第二蒸馏塔F的底 部得到浓缩后的甘油产品经管线6排出。能耗数据见表2。
[0064] 实施例4
[0065] 按图2所示流程实施。将50°C，2000kg/h粗甘油1(甘油含量30wt%，水含量 70wt% )送入换热器C中进行加热，粗甘油加热至134°C，与再沸物料一起进入蒸馈塔A，蒸 馏塔A的操作压力为0.1 MPa (绝对压力），蒸馏塔塔顶得到KKTC的蒸汽，蒸汽经管线2进 入压缩机B进行增压至0. 4MPa (绝对压力），温度升至150°C，增压升温后的蒸汽经管线3进 入换热器C作为热源，同时自身会冷凝得到凝液，凝液经冷却器D进一步冷却至40°C后经管 线4出料，经泵增压后部分返回蒸馏塔A作为回流。蒸馏塔A底部得到的甘油浓度为85. 7 的出料，经管线5经换热器E换热后送入第二蒸馏塔F中进一步浓缩，第二蒸馏塔F的操作 压力为16kPa(绝对压力），塔底温度125°C，换热器E的热源采用经压缩机B增压的蒸汽， 第二蒸馏塔F底部得到浓缩后的甘油经管线6排出。能耗数据见表2。
[0066] 对比例3
[0067] 按图2所示流程实施。
[0068] 能耗数据表见表1。将50°C，3180kg/h粗甘油1(甘油含量14.2% (质量百分数， 下同），水含量85. 8% )送入预热器D预热，得到的物料2进入一效蒸发器Al进行蒸发，Al 采用3. IMPa (绝对压力）作为加热热源，蒸发后的物料3进入一效蒸发罐Bl进行气液分 离，将出料5送入二效蒸发器A2,气相4作为A2的热源，蒸发后的物料6进入二效蒸发罐 B2进行气液分离，将出料8送入三效蒸发器A3,气相7作为A3的热源，A3蒸发后的物料进 入三效蒸发罐B3进行气液分离，将出料甘油浓度80. 1 %的物料11送出，气相10作为粗甘 油1的预热热源，取热后的物料12经冷凝器冷后的凝液13送出装置。11进入G中进一步 分离，G底部得到甘油质量浓度为97%的物流14。
[0069]Al的操作温度167°C，操作压力0? 7MPa (绝对压力）；A2的操作温度144°C，操作压 力0.371^(绝对压力）汸3的操作温度1251：，操作压力0.111^(绝对压力）；物料1经0 加热至95°C;物料12经D冷却至40°C。G的操作温度125°C，操作压力16kPa (绝对压力）。 能耗数据表见表1。
[0070] 对比例4
[0071] 按图2所示流程实施。其流程与对比实施例1的流程一致。物流11的甘油浓度 为 85. 7%。
[0072] Al的操作温度170°C，操作压力0? 7MPa (绝对压力）；A2的操作温度149. 2°C，操 作压力〇? 37MPa(绝对压力）；A3的操作温度135°C，操作压力0? IlMPa(绝对压力）；物料1 经D加热至95°C;物料12经D冷却至40°C。G的操作温度125°C，操作压力16kPa (绝对压 力）。能耗数据表见表1。
[0073]表1.
[0075] 其中：电量计算系数是0? 26kg标油/kw ;
[0076] 3. OMpag蒸汽折算系数是88kg标油/t蒸汽；
[0077] 循环水折算系数是0.1 kg标油/t循环水。
[0078]表2
[0079]
【主权项】
1. 一种粗甘油的浓缩方法，其特征在于，包括以下步骤： (1) 将粗甘油在第一蒸馏塔中蒸馏，得到蒸汽和浓缩后的甘油； (2) 将步骤（1)中得到的蒸汽经压缩机增压升温，升温后的蒸汽返回步骤（1)中，作为 粗甘油蒸馏的热源。2. 根据权利要求1的方法，其特征在于，所述的粗甘油的浓缩方法进一步包括： (3) 步骤（2)中的蒸汽作为粗甘油蒸馏的热源后冷凝，得到的凝液作为步骤（1)中粗甘 油蒸馏的回流。3. 根据权利要求1或2的方法，其特征在于，所述的粗甘油的浓缩方法还包括： (4) 将步骤（1)中得到的浓缩后的甘油引入第二蒸馏塔中进一步蒸馏，得到蒸汽和浓 缩甘油产品。4. 根据权利要求1或2的方法，其特征在于，步骤（1)所述的粗甘油是含水量为 30wt%~90wt%的甘油水溶液。5. 根据权利要求4的方法，其特征在于，步骤（1)所述的粗甘油是含水量为50wt%~ 90wt %。6. 根据权利要求1或2的方法，其特征在于：步骤（1)所述的粗甘油的蒸馏温度为 100°C~160°C，蒸馏压力不低于0? IMPa。7. 根据权利要求6的方法，其特征在于：步骤（1)所述的粗甘油的蒸馏温度为IKTC~ 150。。。8. 根据权利要求1或2的方法，其特征在于，步骤（2)所述的蒸汽经压缩机压缩后的压 力为进压缩机压力的2~8倍。9. 根据权利要求8的方法，其特征在于，步骤（2)所述的蒸汽经压缩机压缩后的压力为 进压缩机压力的2~4倍。10. 根据权利要求3的方法，其特征在于，所述的第二蒸馏塔的操作条件为蒸馏温度为 KKTC ~180。。。11. 一种粗甘油的浓缩装置，其特征在于，包括依次连通的第一蒸馏塔、压缩机和第一 换热器，所述的蒸馏塔塔顶气相出口连通压缩机入口，所述的压缩机出口连通换热器管程 或壳程入口，换热器另一程出口连通蒸馏塔进料口。12. 根据权利要求11的装置，其特征在于，所述的粗甘油浓缩装置还包括第二蒸馏塔 和第二换热器，所述的蒸馏塔塔底物料出口与第二换热器连通，第二换热器出口连通第二 蒸馏塔进料口，所述的压缩机出口连通第二换热器另一程入口。
【专利摘要】本发明提供一种粗甘油的浓缩方法，包括：(1)将粗甘油在第一蒸馏塔中蒸馏，得到蒸汽和浓缩后的甘油；(2)将步骤(1)中得到的蒸汽经压缩机增压升温，升温后的蒸汽返回步骤(1)中，作为粗甘油蒸馏的热源。该方法将蒸馏得到的蒸汽经压缩机增压升温作为自身蒸馏的热源，不需要外供蒸汽，具有设备少，操作简单，能耗低的特点。
【IPC分类】C07C29/78, C07C31/22
【公开号】CN105085176
【申请号】CN201410200712
【发明人】范瑛琦, 江雨生, 杨克勇
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2014年5月13日