本发明涉及汽车刹车片摩擦材料生产领域，特别是一种稻麦秸秆刹车片磨灰刹车片的摩擦材料生产工艺。
背景技术：
目前的刹车片在生产过程中，开槽、倒角、磨尺寸产生的灰尘长期以来困扰着企业。按照年生产一亿套刹车片，每套1公斤摩擦材料，每套产生0.12公斤磨灰，一亿套刹车片将会产生12万公斤的磨灰，对环境造成极大的污染。
因此，如何设计一种合理利用磨灰的技术是业界亟需解决的课题。
技术实现要素：
为了解决上述现有的技术问题，本发明提供一种稻麦秸秆刹车片磨灰刹车片的摩擦材料生产工艺利用在生产过程中对加入稻麦秸秆刹车片磨灰进行生产刹车片提高稻麦秸秆刹车片磨灰的利用价值。
本发明提供稻麦秸秆刹车片磨灰刹车片的摩擦材料生产工艺包括步骤：
在350℃-400℃.环境下焚烧稻麦秸秆刹车片磨灰2小时后冷却后按照质量份数磨灰7份：二硫化钼2份：王水1份的比例混合密封15小时备用；
将粉碎后的稻麦秸秆按照每100公斤放10公斤天然石墨、5公斤重晶石均匀搅拌后放进高温池中进行侵泡，温度控制在90至100℃左右，约3小时取出烘干备用；
将备用的磨灰和备用的稻麦秸秆按质量份数1：1混合15分钟后进行炭化、中和处理、活化以及增强处理。
优选地，炭化温度控制在最低390℃最高420℃的环境。
相较于现有技术，本发明实施例的稻麦秸秆磨灰材料摩擦材料生产工艺，充分利用磨灰中这些物质，采用稻麦秸秆炭化和活化后能够非常好的融合这些物质的性能，经过高科技加工工艺，被废为宝，生产一种全新的高性能刹车片，合理的利用磨灰，减少了磨灰对环境的污染又能够废物再用，提高生产利用率。
附图说明
图1为本发明一优选实施例的稻麦秸秆磨灰材料摩擦材料生产工艺方框示意图。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。
请参阅图1。本发明优选实施例的稻麦秸秆刹车片磨灰刹车片的摩擦材料生产工艺包括步骤：
S1:在350℃-400℃.环境下焚烧稻麦秸秆刹车片磨灰2小时后冷却后按照质量份数磨灰7份：二硫化钼2份：王水1份的比例混合密封15小时备用；
S2:将粉碎后的稻麦秸秆按照每100公斤放10公斤天然石墨、5公斤重晶石均匀搅拌后放进高温池中进行侵泡，温度控制在90至100℃左右，约3小时取出烘干备用；
S3:将备用的磨灰和备用的稻麦秸秆按质量份数1：1混合15分钟后进行炭化、中和处理、活化以及增强处理。
进一步的，炭化温度控制在最低390℃最高420℃的环境。
将炭化后的材料用雷蒙磨研磨成需要的目数。检测材料的摩擦系数和磨耗。产品标准磨耗低于0.3，摩擦系数在0.3-0.45，
配料
稻麦秸秆磨灰材料摩擦材料63％，树脂7％；钢纤维5％铜纤维5％，石墨10％，矿物纤维10％。
在完成在将上述稻麦秸秆磨灰材料摩擦材料的制作后，可将上述稻麦秸秆磨灰材料摩擦材料制作成刹车片，具体过程如下：
提供钢背，并把配好的钢背专用胶均匀涂在钢背用于压制稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料的面上。
本步骤具体包括：
钢背除油：将钢背用抛丸机去掉油污和铁锈；
配胶：用酒精或丙酮稀释钢背专用胶至工作浓度；
钢背涂胶：把配好的钢背专用胶均匀涂在钢背用于压制稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料的面上。
称料：把混料按照刹车片的型号和需要的数量进行称重。
将所述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料装上钢背用压机进行热压生成半成品刹车片，热压温度为150℃～160℃，压机压制压力为18兆帕，排气3次，每次30秒，保温300秒；
热压后的所述半成品刹车片进行热处理，热处理温度为阶梯式升温150℃～180℃，时间为4～12小时，然后降温至50℃,进行机械及配件安装生成刹车片。
本步骤具体包括机械处理：按刹车片图纸工艺要求进行磨削、倒角等机械加工；安装消音片：在加工好的刹车片上安装消音片；铆接：把附件铆接在刹车片钢背上；喷涂：对刹车片机械喷粉或喷漆；喷码：在刹车片上喷上型号和生产日期；
进一步的，将所述刹车片进行包装。
相较于现有技术，本发明实施例的稻麦秸秆磨灰材料摩擦材料生产工艺，充分利用磨灰中这些物质，采用稻麦秸秆炭化和活化后能够非常好的融合这些物质的性能，经过高科技加工工艺，被废为宝，生产一种全新的高性能刹车片，合理的利用磨灰，减少了磨灰对环境的污染又能够废物再用，提高生产利用率。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。