本发明涉及碳酸钙生产制造技术领域，具体是一种高细度碳酸钙的制备方法。
背景技术：
碳酸钙是一种用量最大、用途最广的非金属无机填料，由于原料广、价格低、无毒性、白度高，被广泛应用于塑料、橡胶、造纸、涂料等领域。由于我国碳酸钙的原料储量大、品质好、市场广阔、具有良好的发展空间。在过去二十年中，中国的碳酸钙产量和需求量都迅速增加，但大多数都被当作普通的填料使用，产品的针对性不强，一般属于低档产品，对制品的性能提高有限，因此存在制品的附加值低等问题，且通常需要煅烧石灰石至800-1000℃，会消耗大量的能源加热，比较耗能。因此发展高附加值系列碳酸钙产品前途广阔，经济效益明显，并可实现国内低档碳酸钙产品更新换代，促进我国碳酸钙工业以及橡塑、涂料、造纸等相关行业的发展。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种高细度碳酸钙的制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现：
一种高细度碳酸钙的制备方法，包括如下步骤：
（1）将直径小于1cm的碳酸钙粗料放入磨粉机中进行粉磨；
（2）将粉磨后的碳酸钙50-60份、水30-40份、改性剂1-3份混合均匀，放置1-2h，配制成碳酸钙固体质量为60-70%的浆料；
（3）再放入按碳酸钙质量的0.8-1%的脂肪酸类活性剂，温度控制在100-120℃之间，搅拌10-20min；
（4）再加入分散剂，一起放入研磨机中按照一定的温度和时间进行研磨；
（5）最后脱水、干燥，经气流涡旋磨粉机粉磨过100-300目筛，即得碳酸钙。
步骤（2）所述改性剂为铝酸脂、硼酸多醇脂和脂肪酸多无醇脂的复合体，具体比例为铝酸脂45-55%、硼酸多醇脂30-40%、脂肪酸多无醇脂10-15%。
步骤（4）所述分散剂，为聚羧酸钠盐型的聚合物或聚丙烯酸铵盐型的聚合物。
步骤（4）所述的研磨温度为30-50℃，研磨时间为30-50min。
本发明的有益效果在于：本发明制备方法，将粉磨后的碳酸钙、水、改性剂按照一定比例配成浆料，在研磨过程中加入分散剂，降低了表面能，提高了碳酸钙粒子与有机高聚物的亲和性，改善了碳酸钙在有机高聚物中的分散性能；改性剂具有偶联增强作用，少量的活化剂起到良好的表面改性协同促进效果，在体系中增加填充量的情况下，使其制品保持优异的机械性能，从而实现降低生产成本的效果；通过气流涡旋磨粉和脉冲集尘回收，确保产品细度和环境保护。
具体实施方式
为使本发明技术方案更具体，更易于明白，以下结合具体实施例为本发明作进一步的说明，但并不是多本发明的限定。
实施例1
一种高细度碳酸钙的制备方法，包括如下步骤：
（1）将直径小于1cm的碳酸钙粗料放入磨粉机中进行粉磨；
（2）将粉磨后的碳酸钙50份、水30份、改性剂1份混合均匀，放置1h，配制成碳酸钙固体质量为60%的浆料；
（3）再放入按碳酸钙质量的0.8%的脂肪酸类活性剂，温度控制在100℃，搅拌10min；
（4）再加入分散剂，一起放入研磨机中按照一定的温度和时间进行研磨；
（5）最后脱水、干燥，经气流涡旋磨粉机粉磨过100目筛，即得碳酸钙。
步骤（2）所述改性剂为铝酸脂、硼酸多醇脂和脂肪酸多无醇脂的复合体，具体比例为铝酸脂45%、硼酸多醇脂40%、脂肪酸多无醇脂15%。
步骤（4）所述分散剂，为聚羧酸钠盐型的聚合物。
步骤（4）所述的研磨温度为30℃，研磨时间为30min。
实施例2
一种高细度碳酸钙的制备方法，包括如下步骤：
（1）将直径小于1cm的碳酸钙粗料放入磨粉机中进行粉磨；
（2）将粉磨后的碳酸钙55份、水35份、改性剂2份混合均匀，放置1.5h，配制成碳酸钙固体质量为65%的浆料；
（3）再放入按碳酸钙质量的0.9%的脂肪酸类活性剂，温度控制在110℃，搅拌15min；
（4）再加入分散剂，一起放入研磨机中按照一定的温度和时间进行研磨；
（5）最后脱水、干燥，经气流涡旋磨粉机粉磨过200目筛，即得碳酸钙。
步骤（2）所述改性剂为铝酸脂、硼酸多醇脂和脂肪酸多无醇脂的复合体，具体比例为铝酸脂55%、硼酸多醇脂30%、脂肪酸多无醇脂15%。
步骤（4）所述分散剂，为聚丙烯酸铵盐型的聚合物。
步骤（4）所述的研磨温度为40℃，研磨时间为40min。
实施例3
一种高细度碳酸钙的制备方法，包括如下步骤：
（1）将直径小于1cm的碳酸钙粗料放入磨粉机中进行粉磨；
（2）将粉磨后的碳酸钙60份、水40份、改性剂3份混合均匀，放置2h，配制成碳酸钙固体质量为70%的浆料；
（3）再放入按碳酸钙质量的1%的脂肪酸类活性剂，温度控制在120℃，搅拌20min；
（4）再加入分散剂，一起放入研磨机中按照一定的温度和时间进行研磨；
（5）最后脱水、干燥，经气流涡旋磨粉机粉磨过300目筛，即得碳酸钙。
步骤（2）所述改性剂为铝酸脂、硼酸多醇脂和脂肪酸多无醇脂的复合体，具体比例为铝酸脂50%、硼酸多醇脂40%、脂肪酸多无醇脂10%。
步骤（4）所述分散剂，为聚丙烯酸铵盐型的聚合物。
步骤（4）所述的研磨温度为50℃，研磨时间为50min。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。