配合有纳米二氧化硅的粘结力优秀的热塑性热熔膜的制作方法

本发明涉及配合有纳米二氧化硅的粘结力优秀的热塑性热熔膜，更详细地，涉及在粘附剂(例如，面料和面料)之间插入热塑性热熔膜来进行粘结时，使用配合有纳米二氧化硅的热塑性热熔膜，从而当进行压制粘结(no-sewpress)时，若面料的纱(yarn)组织密度高或密度低，或面料制织孔(hole)的直径大或小，则防止热熔膜因热和压力而向面料一侧倾斜并熔解进去，且使热熔膜均匀地分配于面料表面，从而可将热熔膜的粘结力最大化的配合有纳米二氧化硅的粘结力优秀的热塑性热熔膜。

背景技术：

近来，如在多种工业领域中，在鞋工业领域中也尽可能努力节减制备费用，作为其中一个环节，鞋制备工序中试图减少或去除需要很多人力投入的缝纫工序，在一部分，实际适用。像这样，由粘结工序替代占制备费用的相当部分的缝纫工序来增大人均生产量，缩短工序期间来节减费用。

另一方面，在通常的粘结工序中，将液态的粘结剂涂敷于粘附剂(以下，称为“面料”)之后，在通过干燥使溶剂或水分挥发的状态下，使面料相互进行粘结。其具有与缝纫工序相比可减少工序时间和工作人员的优点，但不仅为节减费用而努力，进而，适用使用膜形态的热熔(以下，称为“热塑性热熔膜”)来替代液态粘结剂，从而通过热压使面料进行粘结的工序。

热塑性热熔膜在鞋工业领域中以环保特征和使用便利性、费用节减等的目的使用，其种类有热塑性聚氨酯(tpu，thermoplasticpolyurethane)热熔膜、聚酰胺(polyamide)热熔膜、乙烯醋酸乙烯酯(eva，ethylene-vinylacetate)热熔膜、聚酯(polyester)热熔膜等多种，其中，主要使用热塑性聚氨酯热熔膜和乙烯醋酸乙烯酯热熔膜。这种热塑性热熔膜具有因膜挤压工作性良好而生产率好，因不使用溶剂而环保，粘结力和物性优秀，且触感好的优点。并且，为了确保与多种面料(例如，工程网(engineeredmesh)、夹层网(sandwichmesh)、内衬(lining)面料等)的粘结力，大部分主要使用厚度为0.2mm以上的热塑性热熔膜。

但是，在以往的热塑性热熔膜中，为了确保优秀的粘结力，通常以0.2mm以上的厚度制备，因而存在当将热熔膜放入面料之间并进行压制工作(no-sewpress)时，面料产品整体上变沉，感到触感很发硬，且无法适应逐渐轻量化的鞋行业的开发趋势(trend)的缺点。

尤其，如上所述，就以往的热塑性热熔膜而言，膜的厚度(0.2mm以上)也成问题，但存在如下问题：当在面料和面料之间插入热塑性热熔膜的状态下进行压制工作(no-sewpress)时，厚度厚，孔(hole)的直径向大的面料侧，热熔膜的量倾斜而进去很多，从而在粘结界面不存在有热熔膜，最终发生粘结不良。即，当使面料制织孔(hole)的大小大的面料和小的面料进行粘结时或使面料的纱(yarn)组织密度高的面料和低的面料进行粘结时，或者，当利用热塑性热熔膜来使其他种类的面料进行粘结时，热熔膜因热和压力而过于向面料一侧倾斜，详细地，热熔膜向孔的大小大的面料侧或纱的组织密度低的一侧熔解而流进去，从而在面料的剩余部分(粘结界面)不残留有热熔膜，导致发生粘结不良。

技术实现要素：

技术问题

本发明用于解决如上所述的现有技术的问题，其目的在于，提供可利用无粘结强度问题的更薄的厚度的热塑性热熔膜来确保与以往的产品相同的粘结力的配合有纳米二氧化硅的粘结力优秀的热塑性热熔膜。

本发明的另一目的在于，提供可利用比以往的热塑性热熔膜的厚度(0.2mm以上)薄的厚度的热熔膜来实现均匀的粘结性的配合有纳米二氧化硅的粘结力优秀的热塑性热熔膜。

解决问题的方案

本发明的粘结力优秀的热塑性热熔膜，其特征在于，包含热塑性树脂，优选地，包含选自热塑性聚氨酯、乙烯醋酸乙烯酯、聚酰胺、聚酯中的一种组合物和纳米二氧化硅，尤其，纳米二氧化硅的含量为0.1～5.0phr。

发明的效果

本发明的优点在于，当制备热塑性热熔膜时，配合纳米二氧化硅，从而相比于以往的热熔膜厚度(0.2mm以上)，在约25～50％的薄厚度时可维持优秀的粘结力，不仅可节减产品的成本，而且防止压制工作(no-sewpress)之后面料发硬，与以往相比体现出柔软感。

并且，本发明的效果在于，可提高粘结力，以便于当面料的纱组织密度高或密度低时，或制织孔的大小大或小时，防止进行压制工作(no-sewpress)时热塑性热熔膜因热和压力而向面料一侧倾斜并熔解进去，详细地，防止热塑性热熔膜向纱的组织密度低的一侧或制织孔的大小大的一侧熔解进去，且使热塑性热熔膜均匀地分配于面料表面。

附图说明

图1为示出用于分别测试本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜和通常的热塑性聚氨酯热熔膜的粘结力的工程网(engineeredmesh)的照片。

图2为示出用于分别测试本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜和通常的热塑性聚氨酯热熔膜的粘结力的夹层网(sandwichmesh)的照片。

图3为示出用于分别测试本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜和通常的热塑性聚氨酯热熔膜的粘结力的内衬(lining)面料的照片。

图4为示出使热塑性聚氨酯热熔膜粘结在相当于外料的工程网和相当于里料的内衬面料之间，以分别测试本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜和通常的热塑性聚氨酯热熔膜的粘结力的状态的图。

图5为示出使热塑性聚氨酯热熔膜粘结在相当于外料的夹层网和相当于里料的内衬面料之间，以分别测试本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜和通常的热塑性聚氨酯热熔膜的粘结力的状态的图。

图6为示出分别去除“①、②、③、④”部分，以确认热塑性聚氨酯热熔膜粘结在上述图4所示的工程网和内衬面料之间的状态的照片。

图7为分别去除“①、②、③、④”部分，以确认热塑性聚氨酯热熔膜粘结在上述图5所示的夹层网和内衬面料之间的状态的照片。

图8为利用“电子显微镜×100”来拍摄上述图1所示的工程网的截面的截面照片。

图9为利用“电子显微镜×100”来拍摄上述图2所示的夹层网的截面的截面照片。

图10为利用“电子显微镜×100”来拍摄上述图3所示的内衬面料的截面的截面照片。

图11为利用“电子显微镜×100”来拍摄使用以往的热塑性聚氨酯热熔膜对工程网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

图12为利用“扫描电子显微镜(sem)×150”来拍摄使用以往的热塑性聚氨酯热熔膜对工程网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

图13为利用“电子显微镜×100”来拍摄使用本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜对工程网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

图14为利用“扫描电子显微镜×150”来拍摄使用本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜对工程网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

图15为利用“电子显微镜×100”来拍摄使用以往的热塑性聚氨酯热熔膜对夹层网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

图16为利用“扫描电子显微镜×150)”来拍摄使用以往的热塑性聚氨酯热熔膜对夹层网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

图17为利用“电子显微镜×100”来拍摄使用本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜对夹层网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

图18为利用“扫描电子显微镜×150”来拍摄使用本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜对夹层网和内衬面料进行粘结时的截面的照片。

具体实施方式

以下，参照附图和照片，说明本发明的优选实施例如下。在后述的详细说明中，为了解决上述的技术问题，提出本发明中代表性的实施例。并且，可作为本发明提出的其他多个实施例在本发明的结构中以说明来替代。

在本发明中，实现配合有纳米二氧化硅的粘结力优秀的热塑性热熔膜，当制备热塑性热熔膜时，配合纳米二氧化硅，从而在面料和面料之间插入热熔膜，当通过压制工作(no-sewpress)对其进行粘结时，若面料的纱组织密度高或密度低，或制织孔的大小大或小，则防止热熔膜因热和压力而过于向面料一侧倾斜并熔解进去，且使热熔膜均匀地分配于面料表面，从而可提高粘结力。此时，“均匀地分配于面料表面”是指当进行压制工作时，防止热塑性热熔膜熔解并向面料的纱组织密度高的一侧或面料制织孔的大小大的一侧流进去，而向以热塑性热熔膜为基准处于上侧的面料分布有1/3，向处于下侧的面料分布有1/3，且在面料和面料之间(粘结界面)分布有1/3的均匀的状态。这可通过以下各个照片得到明确的确认。

像这样，本发明的热塑性热熔膜，其特征在于，不仅均匀地分配于面料表面，以提高粘结力，粘结强度也无任何问题，即使以相比于以往的热塑性热熔膜厚度(即，0.2mm以上)薄的厚度制备，也可确保与以往的热熔膜相同的粘结力。

尤其，在本发明中，制备配合有纳米二氧化硅的热熔膜，以提高热塑性热熔膜的粘结力，详细地，纳米二氧化硅优选为0.1～5.0phr左右，纳米二氧化硅的尺寸(primaryparticles)为100nm以下。此时，作为配合上述纳米二氧化硅的一例的方法，有如下方法：就热塑性聚氨酯树脂而言，当进行树脂聚合时，与原材料一同混合纳米二氧化硅之后，进行聚合来制备热塑性热熔膜用树脂，或使用纳米二氧化硅来制备母料(masterbatch)之后，将其混合于热塑性聚氨酯树脂来制备热塑性热熔膜用树脂。并且，乙烯醋酸乙烯酯、聚酰胺、聚酯树脂使用如下方法：使用纳米二氧化硅来制备母料之后，将其混合于各个树脂来制备热塑性热熔膜用树脂。以下具体提出这种方法。

在本发明中，为了在热塑性热熔膜薄的厚度(0.2mm以下的厚度)也确保优秀的粘结力，尤其，以往的热塑性热熔膜所具有的问题，详细地，为了防止当进行压制粘结(no-sewpress)时，热熔膜熔解并向面料的纱组织密度低的一侧或制织孔的大小大的一侧流入，当制备热塑性热熔膜时，配合纳米二氧化硅。像这样，若当制备热塑性热熔膜时配合纳米二氧化硅，则可防止因均匀分散的纳米二氧化硅而热熔膜的量向一侧倾斜的现象，从而最终可实现热熔膜残留于粘结界面，以可提高粘结力的效果。

如上所述，当制备热塑性热熔膜时配合纳米二氧化硅来适用，其结果可确认到即使仅投入0.1phr以上的少量，粘结力也得到改善，稳定地投入0.5～1.0phr左右时，呈现最良好的粘结力。并且，确认到当上述纳米二氧化硅的含量为5.0phr以上时，不仅热塑性热熔膜的表面变得不透明，反而粘结力降低，而且随着时间的经过，在热熔膜的表面发生吐霜(blooming)的不良现象。在本发明中，为了证明如上所述的效果及特征，提出由显微镜照片和扫描电子显微镜照片等构成的实验数据，参照图1至图18进行具体说明。

另一方面，本发明中使用的热塑性聚氨酯为原始(virgin)形态的热塑性聚氨酯，上述原始热塑性聚氨酯(virgintpu)为使用聚酯多元醇(polyesterpolyol)、聚醚多元醇(polyetherpolyol)、聚己内酯(polycarprolactone)等将短链乙二醇(shortchainglycol，如1,4丁二醇(1,4butanediol))作为扩链剂(chainextender)，并与芳香族异氰酸酯(aromaticisocyanate)和脂肪族异氰酸酯(aliphaticisocyanate)等进行聚合来制备的原始(virgin)热塑性聚氨酯。

并且，在本发明中，当制备热塑性热熔膜时，除了上述原始热塑性聚氨酯(virgintpu)之外，可单独使用将用于鞋的热塑性聚氨酯进行高频工作后残留的碎片(scrap)或将热熔热塑性聚氨酯进行加工后残留的碎片等多种热塑性聚氨酯碎片，或将这些与原始热塑性聚氨酯混合使用。并且，除了上述热塑性聚氨酯之外，当制备热塑性热熔膜时也可使用乙烯醋酸乙烯酯、聚酰胺(polyamide)、聚酯(polyester)树脂等。

在本发明中，具体提出热塑性聚氨酯热熔膜、乙烯醋酸乙烯酯热熔膜、聚酰胺热熔膜、聚酯热熔膜中最广泛用作鞋用热塑性热熔膜的热塑性聚氨酯热熔膜的制备方法，优选地，提出配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜的制备方法。即，在本发明中，如上所述，详细说明将纳米二氧化硅混合于聚合热塑性聚氨酯时使用的原材料(异氰酸酯、多元醇、乙二醇)之后进行聚合来制备热塑性聚氨酯热熔膜的方法和使用纳米二氧化硅来制备母料，并按不同含量将其混合于热塑性聚氨酯树脂来制备热塑性聚氨酯热熔膜的方法。

第一，具体说明本发明的热塑性聚氨酯热熔膜的制备方法。热塑性聚氨酯热熔膜的制备方法作为混合于聚合热塑性聚氨酯颗粒(pellet)时使用的原料来使其进行聚合而制备的方法，其制备方法由四个步骤构成。

即，准备用于通常的热塑性聚氨酯颗粒聚合的原料，详细地，准备多元醇(polyol)、异氰酸酯(isocyanate)、短链乙二醇(shortchainglycol)(以下，称为“第一步骤”)。

选择在上述第一步骤中提出的原料中的一种来投入纳米二氧化硅，或向上述多种原料投入纳米二氧化硅，并使其进行混炼(以下，称为“第二步骤”)。此时，温度优选为80～100℃，搅拌速度优选为20～30rpm。

在上述第二步骤中，将充分混炼有纳米二氧化硅的原料和剩余原料同时投入于反应型挤压机，或将充分混炼有上述纳米二氧化硅的多种原料同时投入于反应型挤压机来使热塑性聚氨酯颗粒进行聚合(以下，称为“第三步骤”)。

使在上述第三步骤中聚合的热塑性聚氨酯颗粒进行干燥及熟化来制备热塑性聚氨酯热熔膜用树脂之后，将上述树脂投入于通常的t型模头(t-die)挤压机来制备本发明中要实现的热塑性聚氨酯热熔膜(以下，称为“第四步骤”)。即，在通常的t型模头挤压机中，若将配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜用树脂挤压成膜形态，或利用上述树脂来对通常的离型纸进行涂敷处理，则制备本发明中要实现的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜。

第二，具体说明使用本发明的纳米二氧化硅来制备母料，并按不同含量将其混合于热塑性聚氨酯树脂来制备热塑性聚氨酯热熔膜的方法。

即，按不同含量对上面提出的热塑性聚氨酯(例如，原始热塑性聚氨酯、热塑性聚氨酯碎片、混合这些的热塑性聚氨酯等)或乙烯醋酸乙烯酯、聚酰胺、聚酯树脂和纳米二氧化硅进行计量。此时，优选地，上述纳米二氧化硅的含量最大不超过40％。

然后，将上述纳米二氧化硅和热塑性聚氨酯(或乙烯醋酸乙烯酯、聚酰胺、聚酯树脂)投入于通常的捏合机(kneader)之后，在100～120℃的温度下，使其以20～30rpm的速度进行混炼。

之后，使与上述纳米二氧化硅混炼的热塑性聚氨酯(或乙烯醋酸乙烯酯、聚酰胺、聚酯树脂)进行冷却之后，使其以直径小于10mm的方式进行粉碎，之后，再次将其投入于通常的双轴挤压机(twinextruder)。此时，上述双轴挤压机的温度为150～200℃。

然后，当一边将在上述双轴挤压机中复合(compound)的树脂投入于15～20℃的冷却水一边制备成颗粒(pellet)形态时，成为本发明中定义的母料，按不同含量将其混合于热塑性聚氨酯来制备热塑性聚氨酯热熔膜用树脂。

之后，将上述树脂投入于通常的t型模头(t-die)挤压机来制备本发明中要实现的热塑性聚氨酯热熔膜。即，在通常的t型模头挤压机中，若将混合配合有纳米二氧化硅的母料和热塑性聚氨酯来制备的热塑性聚氨酯热熔膜用树脂挤压成膜形态，或利用上述树脂来对通常的离型纸进行涂敷处理，则制备本发明中要实现的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜。

以下，如上所述，为了证明对于配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜的效果，参照图1至图18，具体说明实验数据(优选为粘结力测试)。

图1至图7为用于粘结力测试的准备步骤，作为要粘结的面料，使用用于鞋的通用面料，使用如图1、图2所示地主要用作外料的工程网和夹层网及如图3所示地主要用作里料的内衬面料。并且，如图4、图5所示，粘结结构及压制工作条件如下：在相当于外料的工程网和夹层网及相当于里料的内衬面料之间插入热塑性聚氨酯热熔膜之后，在130℃温度下，以60kgf的压力进行30秒钟的压制工作，作为上述热塑性聚氨酯热熔膜，分别使用以往使用的通常的热塑性聚氨酯热熔膜和如本发明按不同含量配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜。并且，如图6、图7所示，分别去除“①、②、③、④”部分来确认由热塑性聚氨酯热熔膜粘结的面料的粘结状态，其结果如下列表1。表1中，工程网粘结(kgf/cm)及夹层网粘结(kgf/cm)栏无数值的部分，即，由深色显示的部分(④)是指因粘结力好而材质被破坏。

表1

如上述表1中所示，就以往的热塑性聚氨酯热熔膜而言，当使作为通常用于鞋的外料原材料的工程网和夹层网粘结于作为里料原材料的内衬面料时，仅在热塑性聚氨酯热熔膜的厚度为0.2mm以上时呈现适当的粘结强度(最小2.5kgf/cm)，但当上述热塑性聚氨酯热熔膜的厚度小于0.2mm(即，厚度：0.10mm、0.15mm)时，呈现粘结强度达不到基准值的现象。此时，实质上，鞋企业中最通常使用的热塑性聚氨酯热熔膜的厚度为0.2mm。

相反，如本发明所述，当分别将按不同含量(即，1phr、2phr、3phr)投入纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜及作为外料原材料的工程网和夹层网粘结于作为里料原材料的内衬面料时，按不同厚度进行测试，最终确认到当纳米二氧化硅的含量分别按1phr和2phr投入时，在作为薄的厚度的0.1mm，粘结强度也呈现良好，并确认到在0.15mm和0.2mm呈现稳定的粘结强度。

另一方面，确认到当纳米二氧化硅的含量为3phr时，随着纳米二氧化硅的含量变多，粘结强度有所降低，进一步提高相关含量，其结果，5phr为止，粘结强度稍微降低，但粘结力不存在问题。但是，确认到当纳米二氧化硅的含量为5phr以上时，具有妨碍粘结力的效果，还产生热塑性聚氨酯热熔膜的透明性降低且发生吐霜(blooming)的问题。

如上所述，在本发明中，可通过上述的粘结力测试结果确认到配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜的粘结力得到提高，为了明确确认上述测试结果，通过电子显微镜拍摄确认到压制工作(no-sewpress)之后粘结于面料之间的热塑性聚氨酯热熔膜的粘结截面排列，其结果如下。

首先，图8为利用“电子显微镜×100”来拍摄图1所示的工程网的截面的照片，图9为利用“电子显微镜×100”来拍摄图2所示的夹层网的截面的照片，图10为利用“电子显微镜×100”来拍摄图3所示的内衬面料的截面的照片。

并且，以下详细说明的图11至图18为利用电子显微镜照片及扫描电子显微镜来测定的各个照片，示出当利用类型不同的两种作为外料面料的工程网和夹层网来分别与作为里料面料的内衬面料一同由热塑性聚氨酯热熔膜(即，以往的热塑性聚氨酯热熔膜和本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜)进行粘结时，利用电子显微镜及扫描电子显微镜来测定为了确认粘结结果而进行粘结力测试的部分(即，图6的③部分和图7的②部分)的截面照片的各个照片。附加地，表2和表3中提出利用电子显微镜及扫描电子显微镜来测定使用以往的热塑性聚氨酯热熔膜时和使用本发明的配合有纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜时的粘结截面的照片。

表2

表3

如在上述表2和表3中所示，椭圆形部分为示出面料和面料之间的粘结界面的电子显微镜照片及扫描电子显微镜照片，察看两个面料的扫描电子显微镜照片，可确认到粘结不良面料中残留于粘结界面而含在两个面料的热塑性聚氨酯热熔膜的量相对非常少，大部分热塑性聚氨酯热熔膜向面料的制织孔(hole)大的一侧面料(外料)侧熔解并渗透，从而残留于粘结界面的量少(分别参照图11、图12、图15、图16)。

相反，如本发明，察看粘结有配合纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯热熔膜的面料(即，粘结良好面料)，可确认到热塑性聚氨酯热熔膜不向一侧面料倾斜而保护不变地残留于粘结界面，从而含在两侧面料，由此，处于粘结强度良好的状态。

并且，可确认到根据以往的热塑性聚氨酯热熔膜的性质，当进行压制工作(no-sewpress)时，敏感地反应于热和压力，以使流动性急剧变快，从而根据面料结构，对于不残留于粘结界面而过度渗透于面料之间，以使粘结差的部分，如本发明，配合纳米二氧化硅来使规定量的热塑性聚氨酯热熔膜停留于粘结界面，从而在薄的厚度也提高粘结力。

像这样，当纳米二氧化硅与热塑性聚氨酯用作共聚物时，氨基甲酸乙酯树脂的内部化学键(chemicalbonding)和范德瓦尔斯(vanderwaals)键增加，从而使热塑性聚氨酯的流变(rheology)和粘结力(coadhesion)增加，以使粘结强度变强，最终在结构上可增加粘结力。

像这样，可将纳米二氧化硅用于热塑性聚氨酯热熔膜来以相比于以往的热塑性聚氨酯热熔膜薄的厚度实现相同的粘结性能，从而不仅可节减热塑性聚氨酯热熔膜用树脂的成本，还可具有粘结的面料的柔韧度(柔性：softenss)增加，鞋的轻量化等多种优点。

另一方面，在下列表4中，提出进行详细调整纳米二氧化硅的含量来配合的热塑性聚氨酯热熔膜的第二次粘结力测试(no-sewpress)的结果，粘结测试条件与上述的表1相同。在表4中，工程网粘结(kgf/cm)及夹层网粘结(kgf/cm)栏中无数值的部分，即，由深色显示的部分(①、②)是指因粘结力好而材质被破坏。

表4

如上述表4中所示，察看按纳米二氧化硅的不同含量投入及按不同面料种类的第二次粘结测试结果，与上述表1的第一次粘结测试相同，就以往的热塑性聚氨酯热熔膜而言，当使通常用于鞋的作为外料原材料的工程网和夹层网与作为里料原材料的内衬面料进行粘结时，仅在热塑性聚氨酯热熔膜的厚度为0.2mm以上时呈现适当的粘结强度(最小2.5kgf/cm)，但当上述热塑性聚氨酯热熔膜的厚度小于0.2mm(即，厚度：0.10mm、0.15mm)时，呈现粘结强度达不到基准值的现象。

但是，如本发明所述，按不同含量(优选为1phr以下，按不同含量)投入纳米二氧化硅来按不同厚度对相同的面料进行粘结测试，最终确认到当投入0.1phr和0.3phr时，在作为薄的厚度的0.1mm和0.15mm，粘结强度有所不稳定，但与以往相比，具有粘结强度得到改善的倾向，并在0.5phr以上确认到呈现良好的粘结强度。即，当纳米二氧化硅的含量为1phr时，可导出如同第一次粘结测试良好的粘结结果。

如上所述，确认到上述的第一次及第二次粘结测试结果中适当的纳米二氧化硅的含量为0.5～3phr左右时可稳定地有利于粘结，但在本发明中，判断为纳米二氧化硅的含量也可使用至0.1～5.0phr。当大于5phr时，纳米二氧化硅的含量多，从而有可能产生降低粘结力及透明性，表面发生吐霜(blooming)的问题。因此，在本发明中，通过实验确认到当制备热塑性聚氨酯热熔膜时，纳米二氧化硅的含量为0.1～5.0phr时可实现最理想的目的及效果。

下列表5示出除了热塑性聚氨酯热熔膜之外，当制备乙烯醋酸乙烯酯热熔膜、聚酰胺热熔膜、聚酯热熔膜时，使用按不同含量配合纳米二氧化硅来制备的各个热熔膜来按不同面料进行粘结测试的结果。

表5

如上述表5中所示，可确认到乙烯醋酸乙烯酯热熔膜、聚酰胺热熔膜、聚酯热熔膜与热塑性聚氨酯热熔膜相比，其粘结力降低，但通过投入纳米二氧化硅，粘结力得到提高。详细地，导出纳米二氧化硅的含量良好至1.0～3.0phr左右的结果，且可确认到存在当大于5phr时，粘结力降低，如同热塑性聚氨酯热熔膜透明性降低，表面发生吐霜(blooming)的问题。当纳米二氧化硅的含量为4.0phr和5.0phr时，与以往的热塑性热熔膜相比，粘结力并未降低。

另一方面，在下列表6中提出如同热塑性聚氨酯热熔膜按各个不同树脂进一步降低纳米二氧化硅的含量来调节并配合的第二次粘结力测试(no-sewpress)的进行结果。

表6

如上述表6中所示，确认到当投入0.1phr、0.3phr的纳米二氧化硅时，粘结强度有所不稳定，但与不投入纳米二氧化硅的以往的热熔膜相比，粘结强度得到改善，且可确认到当0.5phr以上时与粘结强度为1.0phr以上的产品类似地得到提高。

如上所述，确认到当制备乙烯醋酸乙烯酯热熔膜、聚酰胺热熔膜、聚酯热熔膜时，纳米二氧化硅的含量为1.0～3.0phr时实现最佳效果，并且，当0.1～1.0phr时，也与以往的热熔膜相比，可期待粘结效果，当大于5.0phr时，产生一些问题，但与以往的热熔膜相比，粘结力并未降低。因此，通过本实验确认到当制备上述热熔膜时，纳米二氧化硅的含量为0.1～5.0phr时可实现本发明中要实现的目的及效果。

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现有技术文献

专利文献

(专利文献1)公开专利公报公开号第10-2015-0005092号(发明名称：热塑性聚氨酯热熔膜。公开日：2015年01月14日)

(专利文献2)公开专利公报公开号第10-2014-0147631号(发明名称：热塑性聚氨酯热熔膜的制备方法及通过上述方法制备的热塑性热熔膜。公开日：2014年12月30日)

(专利文献3)授权专利公报授权号第10-0865692号(发明名称：热熔膜及其制备方法。公告日：2008年10月28日)

(专利文献4)公开专利公报公开号第10-2006-0126672号(发明名称：热熔型粘结剂组合物。公开日：2006年05月08日)