专利名称：轻量化铝合金铸造轮毂的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车轮毂，特别是一种用铸造方法生产的轻量化铝合金铸造 轮毂。
背景技术：
随着交通事业的迅速发展，铝合金车轮的需求量越来越大，因低压铸造铝合金轮 毂的密度相对较高，并抗变形和抗冲击力较强，生产效率高，生产成本低，适宜批量生产，因 此用低压铸造方法生产铝合金轮毂具有较大的竞争力。根据铸造工艺特点，产品需用模具制作，为便于脱模这时模具又需有拔模斜度，即 要用增加壁厚的方法来解决脱模问题，另外模具由上、下模及侧模构成，因此在三模的交界 处就会形成较厚的热节，增加了铸件的厚度和不均勻性，因此也无法满足壁厚勻称的要求， 为此有关解决铸造轮毂壁厚均勻性差的专利应运而生。专利申请号200810029293. 0“铝合金轮辋的低压铸造模具结构”，采用增加浇口的 办法来避免在热节处产生缩孔的问题，从而保证了铸造质量。专利号200920088286. 8"汽车轮毂铸件”，能提高机械性能和承载能力，减轻重量，避 免铸造热节点的出现，提高铸件的成品率，但其结构较复杂，较适宜在载重汽车上安装使用。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轻量化铝合金铸造轮毂，能使轮毂 铸件的壁厚均勻，避免铸造热节点的产生，还可减轻重量，提高铸件的成品率。本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为轻量化铝合金铸造轮毂，包括轮 辋、轮辐，所述铸造轮辋的外表面周边上有均布的凹槽。所述凹槽上端槽宽度Sl小于下端槽宽度S2，上端槽深度Hl大于下端槽深度H2， 凹槽与周边的轮辐3、轮辋1间的壁厚不小于10 8毫米。与现有技术相比，本实用新型的优点在于因在轮辋的表面上设置有均布的凹槽， 使铸件壁厚更勻称，避免铸件产生热节和缩孔，既提高了铸件的成品率，还减轻了铸件的 重量，又提高了铸件的质量，并降低了产品的制造成本。此结构的轮毂适宜所有用铸造方法 生产的轮毂。
图1、本实用新型的结构示意图。图2、图1的俯视图(图1的A-A局部视图)。图3、本实用新型的剖视图(图2的B-B视图)。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。[0014]铸造轮毂，根据车辆的载重量、大小来设计决定轮辐的条数、大小和宽狭，若轮辐 的宽度很宽，它的根部与轮辋结合处的壁厚就很厚，增加了铸件的厚度和不均勻性，因此就 会形成较大的热节并产生缩孔现象，还会影响铸件的质量。根据强度设计，轮毂有均布的5条轮辐，如图2所示，此时每条轮辐3的根部与轮 辋1交结连接处，会形成很厚的铸造壁就会产生热节，当轮毂在铸造成型时，铸造模在相应 部位要设计凸起结构，铸件轮辐、凹槽从模具中取出要有拔模斜度，根据铸造铝合金轮毂脱 模角的存在而形成，因此在轮辋1表面上会形成上、下深度、宽度都不一样的梯形凹槽，凹 槽2上端槽宽度Sl小于下端槽宽度S2，上端槽深度Hl大于下端槽深度H2，并使每个凹槽 2正对每条轮辐3的根部，即轮辋1和轮辐3的交接处，共有5个完全相同的凹槽2。轮辋1与轮辐3间，尤其拐弯连接过渡处都采用铸造圆弧光滑过渡连接，并且凹槽 2的内壁光滑不需再作加工处理，仅在凹槽的外表面随轮毂一起车加工或作其它的表面处 理。根据需要轮辐可制作成各种不同大小、条数、形状，随着轮辐形状的改变，轮辋的 凹槽形状、大小也作相对应的变化，但凹槽2处，即凹槽与周边的轮辐3、轮辋1间的壁厚不 小于10 8毫米，由轮毂的具体形状决定。此铸造轮毂与常规使用无凹槽的轮毂一样，可以方便装入轮胎并充气，轮毂机械 性能强度不会降低，也与无凹槽轮毂一样可以通过各种性能测试，但增加凹槽一方面可以 起到轮毂轻量化的效果，一方面在生产时候可以避免铸造热节导致报废，这2个优点是常 规轮毂所不具有的。
权利要求一种轻量化铝合金铸造轮毂，包括轮辋、轮辐，其特征在于所述铸造轮辋(1)的外表面周边上有均布的凹槽(2)。
2.根据权利要求1所述的轻量化铝合金铸造轮毂，其特征在于所述凹槽(2)的上端槽 宽度(Si)小于下端槽宽度(S2)，上端槽深度(Hl)大于下端槽深度(H2)，凹槽与周边的轮 辐⑶、轮辋(1)间的壁厚不小于10 8毫米。
专利摘要一种轻量化铝合金铸造轮毂，包括轮辋、轮辐，所述铸造轮辋的外表面周边上有均布的凹槽，所述凹槽上端槽宽度S1小于下端槽宽度S2，上端槽深度H1大于下端槽深度H2。凹槽与周边的轮辐、轮辋间的壁厚不小于10～8毫米，因在铸造轮辋的表面上设置有均布的凹槽，使铸件壁厚更匀称，避免铸件产生热节和缩孔，既提高了铸件的成品率，还减轻了铸件的重量，机械性能强度不会降低，又提高了铸件的质量，并降低了产品的制造成本。此结构的轮毂适宜所有用铸造方法生产的轮毂。
文档编号B60B27/00GK201761294SQ201020235110
公开日2011年3月16日 申请日期2010年6月22日 优先权日2010年6月22日
发明者尤飞君 申请人:宝德轮业有限公司