尾门内板、尾门和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，并且更为具体地，涉及一种尾门内板、尾门和车辆。

背景技术：

尾门是车辆的重要外观件，并具有一定的安全性和承载要求。

车辆的尾门包括尾门外板和尾门内板，传统的现有技术中，尾门外板和尾门内板之间设置有内板加强板，以提升尾门的强度。

在尾门外板和尾门内板之间增设额外的内板加强板，虽然能够起到加强尾门强度的作用，但会导致尾门的结构复杂。

技术实现要素：

本实用新型提供一种尾门内板、尾门和车辆，主要目的是简化尾门的结构。

第一方面，本实用新型实施例提供一种车辆的尾门内板，所述尾门内板具有靠近尾门外板一侧的内表面，以及背离尾门外板一侧的外表面，所述尾门内板包括主加强筋，所述主加强筋包括位于所述内表面上的呈C形的两个环状突起部，所述两个环状突起部的开口的朝向相反。

本实用新型实施例的尾门内板自带主加强筋，无需像现有技术那样在尾门中设置额外的内板加强板，简化了尾门的结构。此外，主加强筋包括呈C形的两个环状突起部，且该两个环状突起部的开口相反设置，这样的加强结构能够用较少的材料对较大的区域进行加强，并且该种构造的加强筋与现有的其他加强筋相比，可以对尾门内板的整体强度具有较高的提升。

可选地，在第一方面的某些实现方式中，所述两个环状突起部的突起面上设置有用于与所述尾门外板粘接的涂胶区。

主加强筋的环状突起部为尾门内板和尾门外板之间的粘接提供粘接区域，提高了尾门内板和尾门外板之间的连接强度。

可选地，在第一方面的某些实现方式中，所述尾门内板还包括半圆柱形状加强部，所述半圆柱形状加强部在所述内表面上具有突起的柱面，在所述外表面上具有相应的内凹的柱面。

半圆柱形状加强部具有加工简单，形状美观的优点。

可选地，在第一方面的某些实现方式中，所述半圆柱形状加强部位于所述两个环状突起部之间，所述两个环状突起部关于所述半圆柱形加强部对称布置。

对称的加强结构不但加工简单、形状美观，而且能够提升尾门内板的加强效果。

可选地，在第一方面的某些实现方式中，所述半圆柱形状加强部的突起的柱面上设置有涂胶区。

半圆柱形状加强部为尾门内板和尾门外板之间的粘接提供粘接区域，提高了尾门内板和尾门外板之间的连接强度。

可选地，在第一方面的某些实现方式中，所述尾门内板还包括位于所述尾门内板的外表面的至少一个凹陷部，至少一个所述凹陷部中设置有网格状的加强筋。

在尾门内板中设置网格状的加强筋，能够提升尾门内板的扭转刚度。

可选地，在第一方面的某些实现方式中，至少一所述个凹陷部包括两个凹陷部，两个所述凹陷部分别位于所述主加强筋的上下两侧或左右两侧，且两个所述凹陷部关于所述主加强筋对称布置。

对称的加强结构不但加工简单、形状美观，而且能够提升尾门内板的加强效果。

第二方面，本实用新型实施例提供一种车辆的尾门，所述尾门包括尾门外板，以及如第一方面或第一方面的任意一种实现方式所述的尾门内板。

可选地，在第二方面的某些实现方式中，所述尾门外板包括第一定位突起部和第二定位突起部，所述尾门内板包括第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位突起部与所述第一定位孔间隙配合，所述第二定位突起部与所述第二定位孔过渡或过盈配合。

第一定位突起部与第一定位孔间隙配合，能够允许一定的安装误差，从而避免尾门外板和尾门内板之间过定位。

第三方面，提供一种车辆，包括如第一方面或第一方面的任意一种实现方式所述的尾门。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型中，尾门内板自带主加强筋，无需像现有技术那样在尾门中设置额外的内板加强板，简化了尾门的结构。此外，主加强筋包括呈C形的两个环状突起部，且该两个环状突起部的开口相反设置，这样的加强结构能够用较少的材料对较大的区域进行加强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的尾门结构的分解图。

图2a是本实用新型实施例的尾门结构的第一视图。

图2b是本实用新型实施例的尾门结构的第二视图。

图3a是本实用新型实施例的尾门内板结构的第一视图。

图3b是本实用新型实施例的尾门内板结构的第二视图。

图4是本实用新型实施例的尾门内板和尾门外板的组装图。

图5是本实用新型实施例的尾门外板的定位突起部的示意图。

图6是本实用新型实施例的尾门内板的定位孔的示意图。

图7a是本实用新型实施例的具有间隙配合关系的定位突起部和定位孔的组装图。

图7b是本实用新型实施例的具有过渡或过盈配合关系的定位突起部和定位孔的组装图。

图8是本实用新型实施例的尾门内板的加强结构的仰视图。

图9是本实用新型实施例的尾门内板的加强结构的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。

为了便于理解，先简单描述本实用新型实施例的尾门。

如图1、图2a、图2b所示，本实用新型实施例的尾门包括尾门内板1和尾门外板2。

可选地，在一些实施例中，尾门内板1和尾门内板2可以采用塑料材料制成，此外，尾门内板1和尾门内板2可以粘接在一起。

尾门外板和尾门内板的材料均为塑料，这样可以降低尾门的重量，以满足车辆轻质化的要求。进一步地，尾门外板和尾门内板之间通过粘接的方式连接在一起，与焊接工艺相比，粘接工艺操作简单，能够简化尾门的组装过程。

进一步地，尾门内板1或尾门内板2可以整体注塑成型，这样可以简化尾门的生产工艺。

可选地，在一些实施例中，尾门内板1和尾门内板2也可以采用其他材料，例如，尾门内板1和尾门内板2均采用钢制材料。

可选地，在一些实施例中，如图1所示，尾门还可以包括以下部件中的一种或多种：尾门玻璃3，反射器4，装饰条5。此外，尾门还可以包括以下部件(这些部件图中未示出)中的一种或多种：内饰板，尾门锁体，尾门锁扣，尾门铰链右总成，尾门铰链左总成，缓冲块。

具体地，内饰板位于尾门内板1的下方，能够起到遮挡尾门内板1的作用，从而使得尾门内饰更加美观。反射器4设置在尾门外板2的外表面，反射器4具有反光效果，能够对周围的车辆和行人起到告警作用。装饰条5设置在尾门外板2的外表面，能够使得尾门外观更加美观。尾门锁体和尾门锁扣可以设置在尾门内板的底端，通过尾门锁体和尾门锁扣，在尾门闭合之后，能够将尾门与车辆锁在一起，防止车辆后舱中的物品丢失或车辆被盗。尾门右铰链总成和尾门左铰链总成分别位于尾门的左上角和右上角，通过尾门右铰链总成和尾门左铰链总成能够将尾门装配到车辆中，并方便尾门的上下开合。缓冲块可以位于尾门的左下角和右下角，在尾门闭合的过程中，缓冲块能够起到减震作用。

现有技术中，尾门外板和尾门内板之间通常会设置内板加强板，以提升尾门的强度，但这样会导致尾门的结构复杂。

本实用新型实施例的尾门内板1自带加强结构，从而无需设置专门的内板加强板，以简化尾门的结构。下面对本实用新型实施例的尾门内板1中的加强结构进行详细描述。

如图3a和图3b所示，尾门内板1具有靠近尾门外板一侧的内表面，以及背离尾门外板一侧的外表面，尾门内板1包括主加强筋40，主加强筋40包括位于尾门内板1的内表面上的呈C形的两个环状突起部(41,42)，两个环状突起部(41,42)的开口的朝向相反。

具体地，如图3a和图3b所示，主加强筋40可以位于尾门内板1的窗框区域的下方，两个环状突起部(41,42)的开口可以分别朝向尾门内板1的上下两侧，但本实用新型实施例不限于此，两个环状突起部(41,42)的开口也可以分别朝向尾门内板1的左右两侧。

进一步地，在一些实施例中，如图8和图9所示，可以在主加强筋40的四个末端设置四个大致圆柱形的突出加强部37，以优化主加强筋40的力学性能。

本实用新型实施例中，尾门内板自带主加强筋，无需像现有技术那样在尾门中设置额外的内板加强板，简化了尾门的结构。此外，主加强筋包括呈C形的两个环状突起部，且该两个环状突起部的开口相反设置，这样的加强结构能够用较少的材料对较大的区域进行加强，并且该种构造的加强筋与现有的其他加强筋相比，可以对尾门内板的整体强度具有较高的提升。

可选地，在一些实施例中，两个环状突起部(41,42)的突起面上设置有用于与尾门外板2粘接的涂胶区。

具体地，如图4所示，可以将两个环状突起部(41,42)表面的黑色区域设置为涂胶区。

主加强筋的环状突起部为尾门内板和尾门外板之间的粘接提供涂胶区，提高了尾门内板和尾门外板之间的连接强度。

在一些实施例中，如图4所示，还可以将尾门内板1的边缘14与尾门外板2粘接在一起，可以进一步增强尾门内板1和尾门外板2之间的粘接强度。

在一些实施例中，如图4所示，还可以将尾门内板1与尾门外板2在尾门的玻璃安装区域的上下边缘15粘接在一起，或者，可以将尾门内板1与尾门外板2在尾门的玻璃安装区域的左右边缘粘接在一起，或者，可以将尾门内板1与尾门外板2在尾门的玻璃安装区域的四周均粘接在一起。

将尾门外板与尾门内板在尾门的玻璃安装区域的边缘以粘接的方式连接在一起，不但能够提升尾门内板和尾门外板的粘接强度，而且能够加强尾门玻璃周边区域的连接强度，从而提升尾门玻璃安装的可靠性。

尾门内板1中除了包括主加强筋40之外，还可以包括其他类型的加强结构，下面结合具体的实施例进行详细描述。

可选地，在一些实施例中，如图3a和图3b所示，尾门内板1还可以包括半圆柱形状加强部32，半圆柱形状加强部32在尾门内板1的内表面上具有突起的柱面，在尾门内板1的外表面上具有相应的内凹的柱面。

半圆柱形状加强部具有加工简单，形状美观的优点。此外，半圆柱形状加强部具有圆柱形空腔，该空腔能够很好地抵抗外力带来的形变。

具体地，在一些实施例中，参见图3a和图3b，半圆柱形状加强部32可以位于两个环状突起部(41,42)之间，两个环状突起部(41,42)关于半圆柱形加强部32对称布置。

对称的加强结构不但加工简单、形状美观。此外，对称的加强结构对尾门的整体强度具有较高提升。

此外，在一些实施例中，半圆柱形状加强部32的突起的柱面上设置有涂胶区。

具体地，如图4所示，可以将半圆柱形状加强部32上的黑线区域设置为涂胶区。

可选地，在一些实施例中，如图8所示，尾门内板1还可包括位于所述尾门内板的外表面的至少一个凹陷部31，该至少一个凹陷部31中设置有网格状的加强筋。

在尾门内板中设置网格状的加强筋，能够提升尾门内板的扭转刚度，从而提升尾门的抗扭曲能力。

具体地，参见图8，至少一个凹陷部包括两个凹陷部31，两个凹陷部31分别位于主加强筋40的左右两侧，且两个凹陷部31关于主加强筋40对称布置。

对称的加强结构不但加工简单、形状美观。此外，对称的加强结构对尾门的整体强度具有较高提升。

进一步地，在一些实施例中，凹陷部的朝向尾门外板2的一侧可以设置用于与尾门外板2粘接的涂胶区。

具体地，如图9所示，可以将凹陷部31的黑线区域设置为涂胶区。

需要说明的是，本实用新型实施例对尾门内板1和尾门外板2之间的组装方式不作具体限定。

可选地，在一些实施例中，可以凭借经验直接将尾门内板1和尾门外板2组装在一起。

可选地，在一些实施例中，为了组装过程的便利，可以先对尾门内板1和尾门外板2进行定位，使得尾门内板1和尾门外板2大致对齐，然后再将二者组装到一起，这样可以简化尾门的组装难度，提高尾门的组装效率。

具体地，如图5和图6所示，尾门外板2包括用于定位的定位突起部17(包括第一定位突起部和第二定位突起部)，尾门内板包括与定位突起部配合的定位孔(21,22)。

可选地，在一些实施例中，尾门外板2可以包括多个定位突起部17，多个定位突起部17可以沿车辆的横向方向布置。

例如，尾门外板2可以包括两个定位突起部17，该两个定位突起部17采用如图5所示的布置方式。

定位突起部17可以具有锥体状结构，锥体状结构具有导向作用，能够方便尾门内板1和尾门外板2之间的定位。

具体地，定位突起部17的结构可以是渐缩式的锥状结构，也可以是阶梯式的锥状结构，本实用新型实施例对此不作具体限定。

可选地，在一些实施例中，如图6所示，尾门内板1中的定位孔(21,22)可以是与定位突起部17配合的圆孔。

可选地，作为一种实现方式，尾门内板1中的定位孔(21,22)可以是形状大致相同的圆孔。

可选地，作为另一种实现方式，尾门内板1中的定位孔(21,22)可以是形状不同的圆孔。

例如，定位孔21(第一定位孔)可以是长圆孔，与定位突起部17间隙配合，定位孔22(第二定位孔)可以是形状均匀的圆孔，与定位突起部17过渡或过盈配合。

本实现方式将定位孔21设置为长圆孔，长圆孔允许一定的误差空间，从而避免定位突起部和定位孔之间的过定位。

具体地，如图7a所示，图7a示出的是定位突起部17的导向断面，从图7a可以看出，定位突起部17与定位孔21之间存在间隙；图7b示出的是定位突起部17的定位断面，从图7b可以看出，定位突起部17与定位孔22之间基本无缝隙。

进一步地，如图1所示，尾门还可包括尾门玻璃3，尾门玻璃3也可称为后挡风玻璃。

尾门玻璃3的材质可以是聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。

PMMA透明度优良，有突出的耐老化性。

进一步地，PMMA的比重不到普通玻璃的一半，抗碎裂能力却高出几倍。

此外，PMMA有良好的绝缘性和机械强度。

本实用新型实施例还提供一种车辆，包括上文描述的尾门。

本实用新型实施例中，尾门外板和尾门内板的材料均为塑料，这样可以降低尾门的重量，以满足车辆轻质化的要求。进一步地，尾门外板和尾门内板之间通过粘接的方式连接在一起，这样可以简化尾门的组装过程，提高整车的组装效率。

应当理解，这里使用的术语“车辆”或“车辆的”或者其它类似术语包括通常的机动车辆，比如包括运动型多用途车(SUV)的客车，公共汽车，卡车，各种商用车辆等，并且包括混合动力汽车，纯电动汽车，插电式混合动力汽车，氢动力汽车和其它替代燃料(例如，从除石油以外的资源得到的燃料)汽车。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。