无内胎钢圈旋压轮幅结构的制作方法

本实用新型涉及车轮部件，尤其是一种无内胎钢圈旋压轮幅结构。

背景技术：

轮辐是保护车辆车轮的轮圈、辐条的装置。轮辐通常采用旋压工艺成形，在轻量化产品需求的大环境下，需要将旋压段减薄，以使成品的重量变轻，但是轮辐减薄后风孔位置容易产生开裂、变形等疲劳破坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种无内胎钢圈旋压轮幅结构，以提高其疲劳寿命。为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

无内胎钢圈旋压轮幅结构，其为旋压成形的圆形罩板，罩板中部为大于车轮转动轴的中心孔，中心孔四周设有螺栓孔，罩板的边缘为与轮圈相配合的环形轮板，环形轮板上设有若干风孔，所述的风孔上设置凸缘或沉台，所述的凸缘或沉台的数量小于或等于风孔的数量。

进一步地，所述的凸缘或沉台通过压型成形，压型方向与轮幅的旋压方向相反。

优选地，所述的风孔处每间隔一个风孔设置一个凸缘。

优选地，所述的风孔处每间隔一个风孔设置一个沉台。

由于采用了上述的结构，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型在产品风孔附近较薄弱处二次加工设置凸缘或沉台，优化了整个轮辐的受力，避免过早开裂，变形等疲劳破坏产生，该结构可以提高20%左右的疲劳寿命，轻量化状态下，可以满足预期要求。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的结构示意图。

图2为图1风孔处的局部示意图。

图3为图2的A-A剖面示意图。

图4为图3的k处断面示意图。

图5是本实用新型实施例二的结构示意图。

图6为图5风孔处的局部示意图。

图7为图6的B-B剖面示意图。

图8为图7的s处断面示意图。

主要组件符号说明：

1： 中心孔，2：螺栓孔，3：环形轮板，4：风孔，5：凸缘，6：沉台 。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的描述。

实施例一

如图1所示，本实施例公开了一种无内胎钢圈旋压轮幅结构，其为旋压成形的圆形罩板，罩板中部为大于车轮转动轴的中心孔1，中心孔1四周设有螺栓孔2，罩板的边缘为与轮圈相配合的环形轮板3，环形轮板3上设有若干风孔4，风孔4上设置有凸缘5，凸缘5数量不限于和风孔4数量相同，本实施例中每间隔一个风孔4设置一个凸缘5。如图2、图3所示，凸缘5通过压型成形设置在风孔4上，压型方向与轮幅的旋压方向相反。如图4所示，通过压型工艺成型的凸缘5呈棱形，凸缘5的尺寸b＞a。

实施例二

如图5所示，本实施例公开了一种无内胎钢圈旋压轮幅结构，其为旋压成形的圆形罩板，罩板中部为大于车轮转动轴的中心孔1，中心孔1四周设有螺栓孔2，罩板的边缘为与轮圈相配合的环形轮板3，环形轮板3上设有若干风孔4，风孔4上设置有沉台6，沉台6数量不限于和风孔4数量相同，本实施例中每间隔一个风孔4设置一个沉台6。如图6、图7所示，沉台6通过压型成形设置在风孔4上，压型方向与轮幅的旋压方向相反。如图8所示，通过压型工艺成型的沉台6的尺寸0≤c＜0.5，｜b｜＜0.5。

综上，本实用新型通过在产品风口附近较薄弱处二次加工，通过成型工艺设置与旋压方向相反的沉台6或凸缘5，优化了整个轮幅的受力。使风孔4最易开裂位置局部加强，提高产品的疲劳寿命，适宜推广应用。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。