快递车隔板结构的制作方法

本实用新型涉及钣金技术领域，具体来说是涉及快递车隔板结构。

背景技术：

快递车车厢后隔板的应用能有效将相对较长的车厢结构分隔成乘员舱和货仓两个空间，对乘员舒适性和货物容积率均有很好的改善作用。快递车后隔板与乘用车后隔板最大的区别是，其隔板面积远大于乘用车后隔板，且表面形状更趋于简单平整，开发难度很大，因此快递车隔板较难做到在满足性能要求的同时兼顾外观形状美化。

目前大部分的快递车的隔板结构与商用车的隔板结构类似，除去用于上下左右固定的横梁，其中部平板采用的是一整块平板钣金件结构，但是这种结构为了满足耐冲击性能，会设计独立横梁结构，这样不仅增加了整体重量，还增加了模具的开发成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种快递车隔板结构，该隔板将原先中间平板拆分成三块分板，并将这三块分板用螺栓左右拼接而成，分板的拼接侧向内90°折弯形成折弯边，两块分板的折弯边对接组合形成竖直的支撑梁，支撑梁能够满足隔板的耐冲击性能要求；去掉了原有的独立横梁结构，不仅整体质量得以减轻，且大大节省了模具开发成本。

本实用新型是这样实现的：

快递车隔板结构，包括中间平板，所述中间平板的顶部安装有顶部横梁、底部安装有底部横梁，两侧分别安装有左侧横梁和右侧横梁；中间平板左拼接板、中间拼接板和右拼接板组成，所述左拼接板、中间拼接板和右拼接板均为四周向内90°折弯的盒形钣金件；所述中间拼接板的左右两侧折弯边上都设置有一列第一安装孔；所述左拼接板的右折弯边上设置有一列与所述第一安装孔的形状、位置和尺寸相匹配的第二安装孔；所述右拼接板的左折弯边上设置有一列与所述第一安装孔的形状、位置和尺寸相匹配的第三安装孔；所述左拼接板的右折弯边向内继续折弯90°形成与所述左拼接板平行的第一加强折弯边；所述右拼接板的左折弯边向内继续折弯90°形成与所述右拼接板平行的第二加强折弯边。

进一步的是，所述顶部横梁通过螺栓与所述中间平板的顶部固连；所述左拼接板和所述右拼接板的顶部折弯边分别具有两个第一腰形孔；所述中间拼接板的顶部折弯边具有两个安装圆孔；所述顶部横梁对应所述第一腰形孔和所述安装圆孔处分别设置有第二腰形孔，所述第二腰形孔的长度大于所述第一腰形孔的长度。

进一步的是，所述底部横梁通过螺栓与所述中间平板的底部固连；所述左拼接板、中间拼接板和右拼接板这三者的平板上各具有两个第三腰形孔，所述底部横梁对应所述第三腰形孔处各设置有一个与之垂直的第四腰形孔，所述第三腰形孔与所述第四腰形孔相交形成一个正方形孔。

进一步的是，所述左侧横梁通过螺栓与所述左拼接板的左侧折弯边固连；所述左拼接板的左侧折弯边向内弯折180°形成第一折叠边。

进一步的是，所述右侧横梁通过螺栓与所述右拼接板的右侧折弯边固连；所述右拼接板的右侧折弯边向内弯折180°形成第二折叠边。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型将原先的中间平板拆分成了左拼接板、中间拼接板和右拼接板这三块分板，并用螺栓将这三块分板固连成一个整体，由于这三块分板均为四周向内90°折弯的盒形钣金件，因此两块分板的折弯边对接组合后形成了竖直的支撑梁，该支撑梁与原有的横梁的效果一样，均能够满足隔板的耐冲击性能；去掉了原有的独立横梁结构，不仅隔板的整体质量得以减轻，且大大节省了模具开发成本；

2.在隔板安装时，要先将顶部横梁固连在车顶上，再将底部横梁固定在车内底板上，最后再将安装中间平板；中间平板与顶部横梁的固定结构、中间平板与底部横梁的固定结构能够消除尺寸公差及安装误差带来的影响，安装更为方便；

3.左拼接板上设置的第一加强折弯边能够增强左拼接板的强度，同理，右拼接板上设置的第二加强折弯边能够增强右拼接板的强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为实施例所公开的快递车隔板的结构示意图；

图2为实施例所公开的快递车隔板的爆炸性结构示意图；

图3为实施例所公开的右拼接板的结构示意图；

图4为实施例所公开的中间拼接板的结构示意图；

图5为实施例所公开的左拼接板的结构示意图；

图6为实施例所公开的顶部横梁的结构示意图；

图7为实施例所公开的底部横梁的结构示意图；

图8为实施例所公开的底部横梁与中间平板的固定结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见图1和2所示的快递车隔板，包括中间平板，中间平板的顶部安装有顶部横梁1、底部安装有底部横梁2，两侧分别安装有左侧横梁3和右侧横梁4；中间平板左拼接板5a、中间拼接板5b和右拼接板5c组成，左拼接板5a、中间拼接板5b和右拼接板5c均为四周向内90°折弯的盒形钣金件。如图3-5所示，中间拼接板5b的左右两侧折弯边上都设置有一列第一安装孔6a；左拼接板5a的右折弯边上设置有一列与第一安装孔6a的形状、位置和尺寸相匹配的第二安装孔6b；右拼接板5c的左折弯边上设置有一列与第一安装孔6a的形状、位置和尺寸相匹配的第三安装孔6c。左拼接板5a的右折弯边向内继续折弯90°形成与左拼接板5a平行的第一加强折弯边7a；右拼接板5c的左折弯边向内继续折弯90°形成与右拼接板5c平行的第二加强折弯边7b。第一加强折弯边7a能够增强左拼接板5a的强度，同理，第二加强折弯边7b能够增强右拼接板5c的强度。

本实施例中的中间平板由左拼接板、中间拼接板和右拼接板这三块分板构成，并用螺栓固连成一个整体，由于这三块分板均为四周向内90°折弯的盒形钣金件，因此两块分板的折弯边对接组合后形成了竖直的支撑梁，该支撑梁与原有的横梁的效果一样，均能够满足隔板的耐冲击性能；去掉了原有的独立横梁结构，不仅隔板的整体质量得以减轻，且大大节省了模具开发成本。

参见图6，顶部横梁1通过螺栓与中间平板的顶部固连；左拼接板5a和右拼接板5c的顶部折弯边分别具有两个第一腰形孔6f；中间拼接板5b的顶部折弯边具有两个安装圆孔6d；顶部横梁1对应第一腰形孔和安装圆孔处分别设置有第二腰形孔6e，第二腰形孔的长度大于第一腰形孔的长度。

参见图7和8，底部横梁2通过螺栓与中间平板的底部固连；左拼接板、中间拼接板和右拼接板这三者的平板上各具有两个第三腰形孔6h，底部横梁2对应第三腰形孔处各设置有一个与之垂直的第四腰形孔6k，第三腰形孔与第四腰形孔相交形成一个正方形孔。

在隔板安装时，要先将顶部横梁1固连在车顶上，再将底部横梁2固定在车内底板上，最后再将安装中间平板；中间平板与顶部横梁1的固定结构、中间平板与底部横梁2的固定结构能够消除尺寸公差及安装误差带来的影响，安装更为方便。

左侧横梁3通过螺栓与左拼接板5a的左侧折弯边固连；右侧横梁4通过螺栓与右拼接板5c的右侧折弯边固连。左拼接板5a的左侧折弯边向内弯折180°形成第一折叠边8a；右拼接板5c的右侧折弯边向内弯折180°形成第二折叠边8b。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。