一种铸造式减振器连接支架总成的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体来讲是一种铸造式减振器连接支架总成。

背景技术：

现有减振器支架总成与车架连接部位多为铸造结构，但铸件结构复杂，难于铸造，成本高，装配劳动强度大。由于铸造缺陷的影响，极易在客户使用中形成开裂，造成客户抱怨。

现有商用车减振器连接支架铸造结构复杂笨重，装配工人劳动强度大，在实际使用中，由于内部缺陷的影响存在断裂的风险。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种铸造式减振器连接支架总成，整体重量减轻，加工量降低，强度提升，降低装配工人劳动强度，适于铸造成型，提高使用寿命。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种铸造式减振器连接支架总成，包括水平设置的铸造支架和销轴，所述铸造支架包括连接杆和设置在连接杆前端的U型连接部，所述连接杆的高度自前向后依次递减，且连接杆的前端和后端分别竖直设置有安装孔，两个安装孔之间开设有减重槽，该减重槽的两侧壁分别沿轴向设置有第一加强筋；U型连接部两侧壁的前端分别开设有销孔，U型连接部的两侧壁之间设置有第二加强筋，该第二加强筋偏向U型连接部的后端设置，且U型连接部的底壁与第二加强筋之间设置有第三加强筋；所述U型连接部的两外侧壁分别设置有第四加强筋；所述销轴依次穿过两销孔，并通过螺母锁紧。

进一步改进在于：所述U型连接部与连接杆的连接处位于U型连接部底壁的中心位置。

进一步改进在于：所述U型连接部与连接杆的连接处偏向U型连接部的其中一个侧壁设置。

进一步改进在于：所述连接杆与U型连接部的另一个侧壁之间设置有第五加强筋。

进一步改进在于：所述U型连接部、第二加强筋和第三加强筋围成两个减重孔。

进一步改进在于：所述连接杆的轴线与销轴的轴向相互垂直。

本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型中，铸造支架包括连接杆和设置在连接杆前端的U型连接部，通过对铸造支架进行重新结构优化，在特定的部位设置加强筋、减重孔或者减重槽，有效减轻铸件重量、整体结构变轻但强度增强。

2、本实用新型中，铸造支架利用螺栓穿过安装孔与车架纵梁固定连接，减振器通过销轴连接在铸造支架的U型连接部处，外部螺母拧紧达到固定减振器的目的，这一结构可以有效降低支架重量，减轻支架加工成本，在结构强度上也有显著提升，降低工人装配劳动强度，还可以提高使用寿命，降低客户抱怨。

3、本实用新型中，销轴连接在U型连接部的两销孔，减振器通过销轴连接，装配简便，劳动强度低。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中铸造式减振器连接支架总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一中铸造式减振器连接支架总成的另一结构示意图；

图3为本实用新型实施例一中铸造式减振器连接支架总成的剖视图；

图4为本实用新型实施例一中铸造式减振器连接支架总成的工作状态图；

图5为本实用新型实施例二中铸造式减振器连接支架总成的结构示意图；

图6为本实用新型实施例二中铸造式减振器连接支架总成的另一结构示意图；

图7为本实用新型实施例二中铸造式减振器连接支架总成的剖视图。

附图标记：

1-连接杆；11-安装孔；12-减重槽；13-第一加强筋；

2-U型连接部；21-销孔；22-第二加强筋；23-第三加强筋；24-第四加强筋；

3-销轴；31-螺母；

4-第五加强筋。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

下面结合说明书的附图，通过对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，使本实用新型的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

参见图1、图2、图3和图4所示，本实用新型实施例提供一种铸造式减振器连接支架总成，包括水平设置的铸造支架和销轴3。铸造支架包括连接杆1和设置在连接杆1前端的U型连接部2，具体的，U型连接部2与连接杆1的连接处位于U型连接部2底壁的中心位置。连接杆1的轴线与销轴3的轴向相互垂直。

连接杆1的高度自前向后依次递减，且连接杆1的前端和后端分别竖直设置有安装孔11，两个安装孔11之间开设有减重槽12，该减重槽12的两侧壁分别沿轴向设置有第一加强筋13；

U型连接部2两侧壁的前端分别开设有销孔21，U型连接部2的两侧壁之间设置有第二加强筋22，该第二加强筋22偏向U型连接部2的后端设置，且U型连接部2的底壁与第二加强筋22之间设置有第三加强筋23；具体的，U型连接部2、第二加强筋22和第三加强筋23围成两个减重孔。U型连接部2的两外侧壁分别设置有第四加强筋24；

销轴3依次穿过两销孔21，并通过螺母31锁紧。

铸造支架利用螺栓穿过安装孔与车架纵梁固定连接，减振器通过销轴连接在铸造支架的U型连接部处，外部螺母拧紧达到固定减振器的目的，这一结构可以有效降低支架重量，减轻支架加工成本，在结构强度上也有显著提升，降低工人装配劳动强度，还可以提高使用寿命，降低客户抱怨。

实施例二

参见图5、图6和图7所示，本实用新型实施例与实施例一基本相同，区别点仅在于：U型连接部2与连接杆1的连接处偏向U型连接部2的其中一个侧壁设置，且连接杆1与U型连接部2的另一个侧壁之间设置有第五加强筋4。可以根据减振器安装需要来调整连接杆1与U型连接部2的夹角。

通过上述的结构和原理的描述，所属技术领域的技术人员应当理解，本实用新型不局限于上述的具体实施方式，在本实用新型基础上采用本领域公知技术的改进和替代均落在本实用新型的保护范围，应由各权利要求限定之。