新型铰接式自卸车发动机底部防护板结构的制作方法

本实用新型涉及一种新型铰接式自卸车发动机底部防护板结构，属于矿山机械技术领域。

背景技术：

铰接式自卸车为一种非公路的矿用自卸车，适用于泥泞、崎岖等恶劣的环境。发动机作为铰接式自卸车的核心部件，位于车头位置，油底壳位置较低，在整车爬陡坡或者通过崎岖山石路面时，油底壳很容易被触碰，为保护发动机安全，在发动机下部的车架上安装防护板，此外发动机本身要经常进行维修保养，要求防护板必须便于拆装。现有防护板结构大多是采用螺栓直接将护板固定在底部车架上，螺栓头部裸露在下部，在经过多次碰撞、刮蹭后，螺栓变形，无法拆除或者直接断裂失效；并且防护板拆装较困难，需要两到三个人托举拆装。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种新型铰接式自卸车发动机底部防护板结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种新型铰接式自卸车发动机底部防护板结构，包括位于发动机下部的防护板，其特征是，所述防护板的前段通过铰接销轴固定在车底架前的保险杠铰接孔上，可绕铰接销轴自如开合，防护板的后端通过可拆卸的紧固件固定在车架上，防护板的两侧的上侧面设有橡胶减震垫片，缓解行车时的震动，减少噪声。

进一步的，所述紧固件采用螺栓。

进一步的，所述防护板主要由护板、空心铰接轴座和安装座组成，两个所述空心铰接轴座分别位于护板的最前端的左右两部分，被设在护板最前端的折弯边完全包裹，两空心铰接轴座之间设有间隙，用于铰接销轴从间隙向两空心铰接轴座穿插，所述间隙的长度超过铰接销轴的长度至少10mm，便于铰接销轴的拆装；安装座位于护板的后边缘，用于安装所述螺栓，所述安装座为凹槽结构，螺栓从下向上将安装座固定在车底架上，安装后，螺栓头部嵌入凹槽内，空心铰接轴座、安装座位于护板上面，螺栓头部位于凹槽内，使所述防护板的下侧面没有任何突出物。

进一步的，所述护板上侧面还设有连接板、纵筋和横筋，连接板用于连接左右两个铰接轴座，提高护板的横向强度，所述横筋从左至右设在护板的后边缘位置，两段所述纵筋连接连接板和横筋，增加了护板的抗冲击强度和刚度。

进一步的，在自卸车的前保险杠的下边缘上端设置若干铰接座，铰接座上设有铰接孔，用于固定铰接销轴，车底架的支撑板下边缘上端还设置若干固定座，该固定座也为凹槽结构，比所述安装座的宽度要宽，用于将安装座嵌入固定座中，铰接座和固定座分别焊接在前保险杠和支撑板的上端，避免了行车刮蹭。

进一步的，所述橡胶减震垫片粘贴固定在防护板的两侧上方。

本实用新型所达到的有益效果：

本实用新型的新型铰接式自卸车发动机底部防护板结构，一端固定，另一端可绕铰接销轴自如开合，另一端通过螺栓进行固定，只需要拆卸该端的螺栓就能打开防护板，方便对发动机的维修保养；防护板下表明没有突出突出物，避免了行车刮蹭；在防护板的两侧与其他部件接触的部位粘贴橡胶减震垫片，缓解行车时的震动，减少噪声；防护板内还设有连接板、横筋和纵筋，增加了护板的抗冲击强度和刚度。

附图说明

图1为本实用新型发动机底部防护板结构图；

图2为本实用新型发动机底部防护板A向剖视图；

图3为本实用新型发动机底部防护板打开状态图；

图4为本实用新型发动机底部防护板结构图；

图5为本实用新型车架结构图；

图6为本实用新型铰接座结构图；

图7为本实用新型安装座结构图。

图中，1、防护板；1-1、护板；1-2、空心铰接轴座；1-3、连接板；1-4、纵筋；1-5、横筋；1-6、安装座；2、紧固件； 3、减震垫片；4、铰接销轴；5、开口销；6、平垫挡圈；F、车架；F-1、保险杠；F-2、支撑板；F-3、铰接座；F-4、固定座；E、发动机。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

图1-3：所述的新型发动机底部防护板安装结构，由防护板1、紧固件2、减震垫3、铰接销轴4、开口销5及平垫挡圈6组成。防护板1的前端通过铰接销轴4固定在车架前保险杠铰接孔上，可绕铰接销轴4自如开合，如图3所示，防护板1打开状态；铰接销轴4的两端通过平垫挡圈6和开口销5固定，防止行车时铰接销轴4横向滑出；防护板1的后端通过两个紧固螺栓2固定到这车架上，需要打开防护板1时，只需拆除后端的两颗固定螺栓2即可；螺栓2紧固后，其头部嵌入防护板1上的凹形安装槽中；在防护板的两侧与其他部件接触的部位粘贴橡胶减震垫片3，缓解行车时的震动，减少噪声。图2为图1中A向剖视图。

图4：本实用新型所述的铰接式自卸车发动机底部防护板结构，防护板1由护板1-1、空心铰接轴座1-2、连接板1-3、纵筋1-4、横筋1-5和安装座1-6组成。为避免行车时刮蹭，防护板的连接及固定装置、加强筋板等全部布置在护板1-1的上面，护板1-1下面没有任何突出物。空心铰接轴座1-2位于护板1-1的最前端，被护板1-1的折弯边完全包裹，如图5所示；左右两个铰接轴座1-2通过连接板1-3连接在一起，提高护板1-1横向的强度；左右两个铰接轴座1-2的间距比铰接销轴4的长度长10mm，安装时，铰接销轴4从两铰接轴座1-2的中间向两边穿插；空心铰接轴座1-2设计尺寸较长，目的是使护板的受力更加分散，避免局部受力变形；安装座1-6为凹槽型结构，安装后，螺栓2头部嵌入凹槽内，如图1所示；为增加护板的抗冲击强度和刚度，设置两道纵筋1-4和横筋1-5

图5-7：本实用新型所述的铰接式自卸车车架F的底部结构图，在前保险杠F-1的下边缘设置4个铰接座F-3，用于固定铰接销轴4，图6所示铰接座F-3焊接在前保险杠F-1的上部，避免行车刮蹭；图7所示支撑板F-2下边缘设置了两个固定座F-4，位于F-2的上部，固定座F-4和护板安装座1-6一样，也设计成凹槽型结构，比安装座1-6尺寸稍宽，安装时，安装座1-6嵌入固定座F-4的凹槽中。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。