一种新能源汽车的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，更具体地说，涉及一种新能源汽车。

背景技术：

新能源汽车是当今世界汽车发展的必然趋势，各国竞相研发各类高密度电池或其它动力源，不断增加续航里程，取得了很好的成就，但由于动力电池的安全性问题，现有新能源汽车的动力电池普遍放置在汽车底部，人们坐在汽车内，车座下由成千上万个电池串并联放置在汽车底部，电池自燃爆炸时人们无法脱身，危及人们生命安全，事故范围涉及到乘用车、客车、物流车等不同车型。为此新能源汽车的安全性引起了人们的广泛关注，影响新能源汽车的发展。

虽然车辆管理部门有加大新能源汽车的监管力度，具体将从安全排查、安全规范标准、体制机制等各方面着手，但是不能从根本上解决新能源汽车的电池自燃导致伤害的问题。

市场急切需要开发更加有安全保障的续航里程更长的新能源汽车。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种新能源汽车，解决了现有技术中将动力电池安装在汽车底部导致电池自燃时人们无法脱身、危及人们生命安全等的问题。

本发明的目的还在于提供了依据新能源汽车所续航的里程设计的电池隔离箱体，可使新能源汽车大大增加续航里程。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：一种新能源汽车，包括汽车车体、电池安全隔离箱体以及安装在电池安全隔离箱体内的动力电池，电池安全隔离箱体安装在汽车车体的尾端或顶端。

在本发明的新能源汽车中，所述电池安全隔离箱体与所述汽车车体之间设有安全隔离空间，电池安全隔离箱体与汽车车体同步移动。

在本发明的新能源汽车中，所述电池安全隔离箱体安装在所述汽车车体的尾端，所述汽车车体的尾端设置有支撑座，所述电池安全隔离箱体安装在所述支撑座上，所述电池安全隔离箱体与所述汽车车体可拆卸连接。

在本发明的新能源汽车中，所述汽车车体的尾端安装有防爆阻燃板，所述支撑座朝上的表面铺设有防震胶垫。

在本发明的新能源汽车中，所述支撑座与所述汽车车体的底盘相连接。

在本发明的新能源汽车中，所述支撑座的下方安装有至少一个车轮，每一个所述车轮的车轮轴与所述支撑座之间安装有减震器。

在本发明的新能源汽车中，所述电池安全隔离箱体的尾端安装有后尾灯、转向灯、雾灯以及后视记录仪。

在本发明的新能源汽车中，所述电池安全隔离箱体与所述汽车车体之间连接有电源线插接组件和信号线插接组件。

在本发明的新能源汽车中，所述电池安全隔离箱体安装在所述汽车车体的顶端，在所述汽车车体的顶端设置有支架体，所述电池安全隔离箱体安装在所述支架体上，所述支架体与所述电池安全隔离箱体相接触的支撑板是防爆阻燃板。

在本发明的新能源汽车中，所述电池安全隔离箱体内设置有金属板，所述金属板与所述电池安全隔离箱体的顶壁之间形成有防爆空间，在所述防爆空间内安装有安全气囊，所述金属板开设有爆破口，所述爆破口处设置有爆破板，所述金属板与所述电池安全隔离箱体的底壁之间形成有供电空间，所述动力电池安装在所述供电空间内。

在本发明的新能源汽车中，所述的动力电池可以是铅酸电池、镍氢电池、石墨烯电池及各类锂电池，也可以是各种燃料电池、以及固态电池、超级电容器。

实施本发明的新能源汽车，具有以下有益效果：本发明的新能源汽车的动力电池从汽车内部移至汽车外部，让动力电池成为一个独立的单元，使人与爆炸源相隔离，彻底解决新能源汽车电池自燃及爆炸造成人们生命安全的事故；而且采用电池安全隔离箱体的设计，可统一标准，实现统一管理、检测、维护及充电，随时供给新能源汽车替换电池安全隔离箱体，使新能源汽车实现安全行驶，长距离续航，克服了现有新能源汽车电池自燃事故及不能长距离续航的瓶颈。

附图说明

图1为本发明的新能源汽车的第一实施例和第三实施例的结构示意图；

图2为本发明中第一实施例和第三实施例中的电池安全隔离箱体的结构示意图；

图3为本发明的新能源汽车的第二实施例和第三实施例的结构示意图；

图4为本发明中第二实施例和第三实施例中的电池安全隔离箱体的结构示意图；

图5为本发明的新能源汽车的第四实施例的结构示意图；

图6为本发明中第四实施例中的电池安全隔离箱体的结构示意图；

图7为本发明中第二实施例中汽车车体与电池安全隔离箱体的连接结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的新能源汽车的结构和作用原理作进一步说明：

如图1-7所示，本发明提供一种新能源汽车，包括汽车车体1、电池安全隔离箱体2以及安装在电池安全隔离箱体2内的动力电池3，电池安全隔离箱体2安装在汽车车体1的尾端或顶端，且电池安全隔离箱体2与汽车车体1同步移动。优选地，如图3所示，在电池安全隔离箱体2与汽车车体1之间设有安全隔离空间4。

在电池安全隔离箱体2与汽车车体1之间还设有防爆阻燃板5。防爆阻燃板5是现有技术中常用的，如pc阻燃板、abs阻燃板等等。

电池安全隔离箱体2内设置有金属板21，金属板21与电池安全隔离箱体2的顶壁之间形成有防爆空间，在防爆空间内安装有安全气囊22，金属板21开设有爆破口，爆破口处设置有爆破板23，金属板21与电池安全隔离箱体2的底壁之间形成有供电空间24，动力电池3安装在供电空间24内。其中，电池安全隔离箱体2的顶壁是安全气囊22的气囊盖25。通过该设计，万一动力电池3出现自燃、自爆时，高压气流通过爆破板23爆破后缓冲的气流通过安全气囊22，安全气囊22打开包裹，使爆炸气流减小到最小程度，爆破板23所承受的冲击气压要小于电池安全隔离箱体2，爆破板23受冲击气流爆破以减小气流的压力，从而保护了电池安全隔离箱体2的安全。基于电池安全隔离箱体2是安装在汽车车体1的顶端和尾端，以及爆破的高压气流朝上冲击，可以极大地减小对汽车内的人的人身伤害。

电池安全隔离箱体2的内壁上设置有保温层(图中未标示)，如保温层是聚氨酯、硅酸铝棉或珍珠岩等制成的。

电池安全隔离箱体2本身可以是蓄电池恒温箱，如tlks-bct系列产品，也可以是在电池安全隔离箱体2内安装有用于使电池安全隔离箱体2内保持恒温的空调设备，为电池安全隔离箱体2提供一个最适宜的局部恒温空气环境，增加动力电池3的使用寿命和工作效率。

电池安全隔离箱体2优选是由可屏蔽电磁辐射的金属制成的，如铁、铜等等，防止动力电池3对外产生电辐射。电池安全隔离箱体2内还设置有防火隔板26，如dc-a1-wjb-1型无机防火隔板等。防火隔板26设置在保温层与电池安全隔离箱体2的内壁之间或设置在保温层背离电池安全隔离箱体2的内壁的一侧表面。在电池安全隔离箱体2内的一侧设置有防震胶垫27。在电池安全隔离箱体2内的底部还设置有防震胶垫27，以确保车辆在运行当中动力电池3减震作用。

在电池安全隔离箱体2外周设置有防撞金属骨架，也可以采用橡胶及其它防撞材料，支撑座9的尾部装有防撞保险杠6，避免撞击等。

电池安全隔离箱体2内安装有电池监控系统(图中未标示)，如摄像头等。动力电池3可以是铅酸电池、镍氢电池，石墨烯电池及各类锂电池，也可以是各种燃料电池、固态电池等其它动力源。

新能源汽车可以根据自身所需要的续航里程及动力设计相应体积的电池安全隔离箱体2，在不需要很高密度的电池容量下通过增加箱体体积即可达到所需要的续航里程。

电池安全隔离箱体2与汽车车体1之间连接有电源线插接组件7和信号线插接组件8，实现供电和信号传输。具体地，电源线插接组件7连接在电池安全隔离箱体2内的电源线与汽车车体1的电机回路及仪表盘之间；信号线插接组件8连接在电池安全隔离箱体2内的电源线与汽车车体1的电机回路及仪表盘之间。其中，电源线插接组件7包括第一插接端口和第一插接插头，第一插接插头设置在电池安全隔离箱体2朝向汽车车体1的一侧，第一插接端口设置在汽车车体1朝向电池安全隔离箱体2的一侧；在其它实施例中，第一插接插头也可以设置在汽车车体1朝向电池安全隔离箱体2的一侧，第一插接端口设置在电池安全隔离箱体2朝向汽车车体1的一侧。信号线插接组件8包括第二插接端口和第二插接插头，第二插接插头设置在电池安全隔离箱体2朝向汽车车体1的一侧，第二插接端口设置在汽车车体1朝向电池安全隔离箱体2的一侧；在其它实施例中，第二插接插头也可以设置在汽车车体1朝向电池安全隔离箱体2的一侧，第二插接端口设置在电池安全隔离箱体2朝向汽车车体1的一侧。所述的电源线插接组件7和信号线插接组件8采用防水防腐的插接组件。

下面通过具体实施例进行详细说明。

实施例1

如图1-2所示，在本实施例中，电池安全隔离箱体2安装在汽车车体1的尾端。

汽车车体1的尾端设置有支撑座9，电池安全隔离箱体2安装在支撑座9上。支撑座9与汽车车体1的底盘可以是一体成型，即支撑座9是汽车车体1的底盘延伸出的支撑座；支撑座9与汽车车体1的底盘之间也可以是相互焊接等。

电池安全隔离箱体2与汽车车体1可拆卸连接，如图1所示，电池安全隔离箱体2底部有螺栓10固定在支撑座9上，上方连接有第一连杆100，汽车车体1的尾端也连接有第二连杆200，第一连杆100与第二连杆200通过法兰盘300进行固定，电池安全隔离箱体2与汽车车体1同步移动。电池安全隔离箱体2可依据不同的车型设计相匹配的规格以实现在充电站更换，同时充电站也可对电池安全隔离箱体2进行维护、维修及充电。再是电池安全隔离箱体2可被拆装以单独进行充电，除了可以提高充电的便利性，也可以使汽车车体1远离充电站而保证其安全性。

其中，防爆阻燃板5安装在汽车车体1的尾端，如将汽车车体1的后尾箱盖改成防爆阻燃板5。支撑座9朝上的表面铺设有防震胶垫27。

在电池安全隔离箱体2的尾端安装有后尾灯、转向灯、雾灯以及后视记录仪等。

电池安全隔离箱体2内安装有电池挂板31，多个动力电池3设置在电池挂板31上。

实施例2

如图3-4所示，与实施例1不同之处在于：电池安全隔离箱体2仍然安装在汽车车体1的尾端。支撑座9的下方安装有至少一个车轮20，车轮20的数量根据需要而定，可以是一个或多个。每一个车轮20的车轮轴201与支撑座9之间安装有减震器30，减震器30可以是多连杆减震器、麦克逊减震器或空气减震器等等。

电池安全隔离箱体2与汽车车体1的尾端的连接方式如图7所示，汽车车体1的底盘设计有延长的连接板400，连接板上开设有至少一个槽口401，将电池隔离箱体2所连接的支撑座9上的连接杆900放置在相对应的槽口401中并由螺栓等紧固件10固定，使电池安全隔离箱体2与汽车车体1同步行驶并便于拆卸。可拆卸连接的方式可以是挂钩连接、锁扣连接或通过紧固件连接等，使汽车车体1拖动支撑座9及连接其上面的电池安全隔离箱体2同步移动。

实施例3

如图2和4所示，与实施例1和2分别不同之处在于：电池安全隔离箱体2仍然安装在汽车车体1的尾端。支撑座9的防震胶垫27上安装有轨道91，电池安全隔离箱体2底部设置有安装座60，安装座60底部安装有可沿轨道91滑动的导轮92，导轮92与轨道91之间相对可拆卸地连接，如通过紧固件10，如螺栓、销钉等等连接。当汽车车体1行驶时，导轮92与轨道91之间是通过紧固件10等使二者相对固定的；当需要对电池安全隔离箱体2充电时，则可以拆除紧固件10，将电池安全隔离箱体2沿着导轨91滑动并拆卸，进行充电。

实施例4

如图5-6所示，电池安全隔离箱体2安装在汽车车体1的顶端。其适于电池重量较轻的电池安全隔离箱体2。

在汽车车体1的顶端设置有支架体12，电池安全隔离箱体2安装在支架体12上，支架体12与电池安全隔离箱体2之间设置有的支撑板32即是防爆阻燃板5。

在电池安全隔离箱体2的外周还可以进一步设置有挡板40，电池安全隔离箱体2与挡板40之间通过紧固件10相互固定，紧固件10可以是螺钉等。

在电池安全隔离箱体2的底部的防震胶垫27上设置动力电池支撑板32，多个动力电池3铺设在动力电池支撑板32上。

需要说明的是，本发明的电池安全隔离箱体2适合于各类型新能源轻型客车、大型客车、运货车、特种车辆及军工车辆、坦克车等，还可用于渔船、游艇及舰船等。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，这些改进或变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围之内。