电池包箱体底壳以及电池包的制作方法

本实用新型涉及电池包生产技术领域，尤其涉及一种电池包箱体底壳以及电池包。

背景技术：

近年来，电动汽车因对大气环境污染小、能源多样化的特点，倍受政府的重视和扶持，发展越来越迅猛。当前，政府和企业不惜巨资投入研究和开发，并制定了相关的政策、法规来推动电动汽车的发展。电池包的外形、结构是电动汽车最基础、最关键的部件，能否保证电池在电池包内安全、稳定的运行，是电池包设计的核心技术之一，电池包箱体的结构构造直接关系到电池包箱体的强度和IP等级。

目前行业内，电池包箱体多采用钣金进行设计，由于空间和能量密度的限制，箱体刚性设计往往较差，尤其是尺寸较大箱体且模组采用并排两列安装，模组的重心会落在箱体纵向中轴线上，造成箱体在这条线上变形较大；箱体振动试验过程中，由于刚性差，造成振幅很大，往复运动很快造成焊点或者金属本体受到疲劳破坏，且消耗材料较多，重量较重，还具有一定的安全隐患。

鉴于此，迫切需要一种电池包箱体底壳以及电池包,能够解决上述问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提供一种电池包箱体底壳，以缓解现有技术中用于承载电池包的箱体因结构刚性较低，容易引发疲劳破坏且重量较重存在超重的风险等技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供的一种电池包箱体底壳，包括支撑底座；

所述支撑底座包括有多个沿所述支撑底座的长度方向依次间隔排列的横梁，所述横梁将所述支撑底座分割成多个安装腔，且任意相邻的所述安装腔之间设置有至少一个所述横梁；所述横梁设置有多个沿所述横梁的长度方向依次间隔排列的贯穿孔，且所述横梁的顶部设置有拱形凸起部。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑底座包括用于支撑电池包的支撑底板，所述横梁固设在所述支撑底板上，且沿所述支撑底板的长度方向依次间隔排列。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑底座还包括中纵梁；

所述中纵梁沿所述支撑底板的长度方向设置，且所述中纵梁将所述支撑底板分割为左安装部和右安装部。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述横梁设置有用于所述中纵梁贯穿的安装孔；

所述中纵梁依次贯穿多个所述横梁。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑底座还包括固定模组；

所述固定模组固设在所述中纵梁与所述支撑底板之间。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述固定模组包括多个沿所述中纵梁的长度方向依次间隔排列的安装板，且每个所述安装腔对应至少一个所述安装板；

所述安装板上设置有用于所述中纵梁卡接的卡口，且所述安装板与所述中纵梁之间设置有用于安装电池包的安装限位部。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑底座还包括侧纵梁；

所述侧纵梁设置在所述支撑底板沿宽度方向的两侧，且所述横梁的两端分别与所述侧纵梁固接；

所述侧纵梁与所述安装限位部共同形成安装电池包的支撑台。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑底座还包括设置在所述支撑底板底部的底梁模组。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述底梁模组包括固设在所述支撑底板底部的多个第一底梁，且多个所述第一底梁沿所述支撑底板的长度方向依次间隔排列。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述底梁模组还包括固设在任意相邻的所述第一底梁之间的第二底梁，且所述第二底梁沿所述第一底梁的中线方向设置。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述底梁模组还包括固设在所述第二底梁两侧的第三底梁。

本实用新型的第二目的在于提供一种电池包，以缓解现有技术中的用于承载电池包的箱体因结构刚性较低，容易引发疲劳破坏进而存在安全隐患等技术问题。

本实用新型还提供一种电池包，包括上述的电池包箱体底壳，还包括电池模组单元和箱体外壳；

所述电池模组单元安装在所述安装腔内，且每个所述安装腔对应设置至少一个所述电池模组单元，所述箱体外壳扣合在所述电池包箱体底壳上。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的一种电池包箱体底壳，包括支撑底座；支撑底座包括有多个沿支撑底座的长度方向依次间隔排列的横梁，横梁将支撑底座分割成多个安装腔，且任意相邻的安装腔之间设置有至少一个横梁，从而通过横梁不仅增加了支撑底座的刚度需求，同时横梁作为安装腔之间的分割件，以确保安装腔的独立性和有序性。

在实际使用时，在横梁上设置有多个贯穿孔，且多个贯穿孔沿横梁的长度方向依次间隔排列，进而制造横梁所需要的材料，同时还能够减小横梁的重量，以改善现有技术中使用的电池包箱体因自重较大，存在超重的风险；同时，在横梁的底部设置为拱形凸起部，即形成拱形梁状的横梁，进而增加了横梁的承重性，能够承载多个方向的弯矩，且在横梁的底部也只承受竖直的重力作用，也不会产生水平方向的推力，从而增加了电池包箱体底壳的整体刚性，增加了电池包箱体的使用寿命，降低了安全隐患。

本实用新型提供的一种电池包，包括上述的电池包箱体底壳，还包括电池模组单元和箱体外壳；电池模组单元和箱体外壳；电池模组单元安装在安装腔内，且每个安装腔对应设置至少一个电池模组单元，箱体外壳扣合在电池包箱体底壳上。

需要注意的是，电池包箱体底壳的结构和产生的有益效果在上述已经详细阐述，故而在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1-图4为实施例一提供的电池包箱体底壳的第一示意图；

图2为实施例一提供的电池包箱体底壳的第二示意图；

图3为实施例一提供的横梁的主视图；

图4为实施例一提供的电池包箱体底壳的底部示意图；

图5为实施例二提供的电池包箱体无箱体外壳的示意图。

图标：10-横梁；20-支撑底板；30-中纵梁；40-安装板；50-安装限位部；60-侧纵梁；70-第一底梁；80-第二底梁；90-第三底梁；100-电池模组单元；101-贯穿孔；102-拱形凸起部；103-安装孔；104-卡接部；401-卡口。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图1-图4所示，本实施例提供的电池包100箱体底壳包括支撑底座；支撑底座包括有多个沿支撑底座的长度方向依次间隔排列的横梁10，横梁10将支撑底座分割成多个安装腔，且任意相邻的安装腔之间设置有至少一个横梁10；横梁10设置有多个沿横梁10的长度方向依次间隔排列的贯穿孔101，且横梁10的顶部设置有拱形凸起部102。

具体的，支撑底座为电池包100箱体底壳的主要承载部，电池包100放置在支撑底座上，因此支撑底座应该具有一定的刚性要求；在支撑底座上设置有多个沿支撑底座的长度方向依次间隔排列的横梁10，进而使得通过多个横梁10将支撑底座分割成多个间隔设置在安装腔，安装腔为用于电池包100存放的部位，每个安装腔对应安装至少一个电池包100，进而确保电池包100的有序性和安全性。

在实际使用时，在任意相邻的安装腔之间设置有至少一个横梁10，从而通过横梁10不仅增加了支撑底座的刚度需求，同时横梁10作为安装腔之间的分割件，以确保安装腔的独立性和有序性。

其中，在横梁10上设置有多个贯穿孔101，且多个贯穿孔101沿横梁10的长度方向依次间隔排列，进而制造横梁10所需要的材料，同时还能够减小横梁10的重量，以改善现有技术中使用的电池包100箱体因自重较大，存在超重的风险；同时，在横梁10的底部设置为拱形凸起部102，即形成拱形梁状的横梁10，进而增加了横梁10的承重性，能够承载多个方向的弯矩，且在横梁10的底部也只承受竖直的重力作用，也不会产生水平方向的推力，从而增加了电池包100箱体底壳的整体刚性，增加了电池包100箱体的使用寿命，降低了安全隐患。

在本实施例可选的方案中，如图1-图4所示，支撑底座包括用于支撑电池包100的支撑底板20，横梁10固设在支撑底板20上，且沿支撑底板20的长度方向依次间隔排列。

具体的，多个横梁10沿支撑底板20的长度方向依次间隔设置，且与支撑底板20固定连接，进而通过多个横梁10将支撑底板20分割成分别与安装腔想配合的安装底板。

在实际使用时，支撑底座还包括中纵梁30；中纵梁30沿支撑底板20的长度方向设置，且中纵梁30将支撑底板20分割成左安装部和右安装部。

进一步的，横梁10设置有用于中纵梁30贯穿的安装孔103，且中纵梁30依次贯穿多个横梁10。

具体的，在支撑底板20的中部还设置有中纵梁30，且中纵梁30沿支撑底板20的长度方向延伸，进而通过中纵梁30将支撑底板20分割成左安装部和右安装部，且中纵梁30能够沿横梁10上的安装孔103依次贯穿多个横梁10，进而将由多个横梁10分割成的安装腔进而再次分割为左、右两部分。

其中，安装孔103设置在横梁10的中部，且因为横梁10设置有拱形凸起部102，进而使得安装在多个安装腔内的电池包100的重心得以分散，以改善因多个电池包100的重心均集聚在支撑底座的中轴线上的问题，进而确保支撑底座以及电池包100箱体具有较好的稳定性和刚性，不易变形。

在本实施例可选的方案中，如图1-图4所示，支撑底座还包括固定模组；固定模组固设在中纵梁30与支撑底板20之间。

进一步的，固定模组包括多个沿中纵梁30的长度方向依次间隔排列的安装板40，且每个安装腔对应至少一个安装板40。

在实际使用时，安装板40上设置有用于中纵梁30卡接的卡口401，且安装板40与中纵梁30之间设置有用于安装电池包100的安装限位部50。

在一些实施例中，支撑底座还包括侧纵梁60；侧纵梁60设置在支撑底板20沿宽度方向的两侧，且横梁10的两端分别与侧纵梁60固接；侧纵梁60与安装限位部50共同形成安装电池包100的支撑台。

具体的，在支撑底板20与中纵梁30之间还设置有固定模组，固定模组用于进一步的增加中纵梁30的刚性，同时还能够用于减小中纵梁30所承受的承载力。

其中，固定模组包括多个安装板40，且多个安装板40沿中纵梁30的长度方向依次间隔排列；在安装板40上设置有用于安装中纵梁30的卡口401，中纵梁30依次贯穿多个卡口401，与多个安装板40分别固定连接；通过安装板40增加了中纵梁30的刚度，同时确保中纵梁30的中部不会发生弯折，以增加支撑底座的支撑性和刚性。

在实际使用时，在横梁10的两端还分别设置有侧纵梁60，即侧纵梁60设置在支撑底板20宽度方向的两侧；在横梁10的两端分别设置有卡接部104，该卡接部104与侧纵梁60卡接固定，形成安装定位，进而便于焊接成型。

其中，侧纵梁60的水平高度与安装板40的水平高度相同，且安装板40的宽度大于中纵梁30的宽度，开口设置在安装板40的中部，进而使得安装板40与中纵梁30之间形成安装限位部50，该安装限位部50与侧纵梁60共同形成用于放置电池包100的支撑台。

其中，每个安装腔对应设置至少一个安装板40。

在本实施例中，通过横梁10、中纵梁30、侧纵梁60以及安装板40的互相结合，以及横梁10上拱形凸起部102的设置，更有效的将中纵梁30所承受的承载力分散至侧纵梁60上，提高了整体结构的刚性，降低了在支撑底座中轴线垂直方向的振动幅度，进而提高了支撑底座以及电池包100箱体的耐疲劳性。

在本实施例可选的方案中，如图1-图4所示，支撑底座还包括设置在支撑底板20底部的底梁模组。

进一步的，底梁模组包括固设在支撑底板20底部的多个第一底梁70，且多个第一底梁70沿支撑底板20的长度方向依次间隔排列。

进一步的，底梁模组还包括固设在任意相邻的第一底梁70之间的第二底梁80，且第二底梁80沿第一底梁70的中线方向设置。

进一步的，底梁模组还包括固设在第二底梁80两侧的第三底梁90。

具体的，在支撑底板20的底部还设置有底梁模组，底梁模组增加了支撑底板20底部的支撑性，进一步增加支撑底座整体的支撑性和稳定性。

在实际使用时，底梁模组包括第一底梁70、第二底梁80和第三底梁90，第一底梁70沿支撑底板20的宽度方向延伸，且沿支撑底板20的长度方向依次间隔排列；第二底梁80设置在任意相邻的第一底梁70之间，且沿支撑底板20的底部中轴线方向延伸；第三底梁90设置在第二底梁80的两侧，即设置在安装腔的底部，进而增加每个安装腔的底部刚度，从而组合增加整个支撑底座的底部刚度。

实施例二

如图5所示，本实施例提供的电池包，包括上述的电池包箱体底壳，还包括电池模组单元100和箱体外壳；电池模组单元100安装在安装腔内，且每个安装腔对应设置至少一个电池模组单元100，箱体外壳扣合在电池包箱体底壳上。

具体的，电池包包括上述的电池包箱体底壳，还包括安装在电池包箱体底壳上的电池模组单元100以及扣合在电池包箱体底壳上的箱体外壳。

需要注意的是，电池包箱体底壳的结构和产生的有益效果在实施例一中已经详细阐述，故而在此不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。