一种自锁式立体轮胎钢片的制作方法

本实用新型涉及轮胎技术领域，特别涉及一种自锁式立体轮胎钢片。

背景技术：

轮胎由胎面、胎体、胎侧、缓冲层、胎圈和内衬层等组成，在轮胎的胎面上常常设有许多钢片窝，起散热、增加轮胎与地面的抓着力、美观等作用，它是靠轮胎模具的花纹块上镶着的许多钢片通过硫化形成的。目前使用的普通全钢载重子午线轮胎在冰雪或雪泥路面行驶时，因轮胎与地面摩擦系数降低，极易出现打滑、制动距离增加等问题，严重影响车辆的安全行驶。目前在冰雪或雪泥路面行驶过程，通常使用的防滑措施是在轮胎表面缠绕防滑链或在路面上放置草垫、抛洒融雪剂、工业盐等，但对轮胎损坏较大且费时费力、影响环境。车辆的行驶主要通过轮胎与地面之间的摩擦提供驱动、制动来保证。轮胎钢片的使用，可以增加花纹块之间的咬合作用，防止花纹块发生蠕动，降低肩部偏磨。

传统的轮胎钢片，在胎面平面方向呈弯曲分布，但在轮胎径向方向多呈垂直直线分布，在轮胎行驶时，两个钢片之间会发生径向滑动，导致胎面变软，变形大，容易出现抓地力不足等问题。尤其在冰雪或雪泥路面行驶时，轮胎的结构韧性、排水散热、与行驶面的摩擦力及抓地力等均有待提高，新型立体钢片的设计尤为重要。

技术实现要素：

根据以上现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种自锁式立体轮胎钢片，解决现有的轮胎钢片在轮胎行驶时，两个钢片之间会发生径向滑动，导致胎面变软，变形大，容易出现抓地力不足等问题，提高车辆的安全行驶性能。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种自锁式立体轮胎钢片，包括钢片主体，所述钢片主体为立体式结构，所述钢片主体的长度方向为第一波浪形曲面结构，所述钢片主体的宽度方向为第二波浪形曲面结构，所述第一波浪形曲面结构与所述第二波浪形曲面结构互相垂直，所述第一波浪形曲面结构设置在中间位置，占所述钢片主体整个长度的比例为60％-90％，所述第一波浪形曲面结构的两端设有卷边，所述第二波浪形曲面结构距离所述钢片主体边缘的距离为d；所述钢片主体在长度方向上各处为不等长设计，所述钢片主体较长的长边为第一长边，所述第一长边为曲线设计，所述钢片主体较短的长边为第二长边，所述第二长边为直线设计，所述第二长边的两端设有加厚部分，所述加厚部分的厚度t等于所述卷边的宽度w；所述钢片主体在宽度方向上各处为等宽设计，所述钢片主体的两个宽边分别为第一宽边和第二宽边，所述第一宽边与所述第二宽边的形状及角度一致；所述第一波浪形曲面结构与所述第二波浪形曲面结构的尺寸相同或不同，所述第一波浪形曲面结构与所述第二波浪形曲面结构的波浪形式为两相交直线间倒角半径为R的圆角，所述圆角的顶部距中心线的距离为h，所述第一波浪形曲面结构的倒角至少设有3个，所述第二波浪形曲面结构的倒角至少设有3个。

作为一种改进方案，所述第二波浪形曲面结构距离所述钢片主体边缘的距离为d=1-1.7mm。

作为一种改进方案，所述第一波浪形曲面结构的倒角设有3-20个，所述第二波浪形曲面结构的倒角设有3-15个。

作为一种改进方案，所述倒角半径R=0.5-4mm。

作为一种改进方案，所述圆角的顶部距中心线的距离h＝0.25-3.5mm。

作为一种改进方案，所述钢片主体的长度为10-65mm，所述钢片主体的宽度为轮胎胎面花纹沟深度的30％-100％，所述钢片主体的厚度为0.4-1.0mm。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型一种自锁式立体轮胎钢片，包括钢片主体，钢片主体为立体式结构，钢片主体的长度方向为第一波浪形曲面结构，钢片主体的宽度方向为第二波浪形曲面结构，第一波浪形曲面结构与第二波浪形曲面结构互相垂直，新型自锁式立体钢片，胎面横向及轮胎径向方向均采用波浪型构造，其中径向钢片采用140度及160度弯曲，弧度底部采用0.5mm倒角，可使钢片在胎面横向及轮胎径向的方向实现相互交错咬合，钢片两侧的胶料相互摩擦咬合，同时两边的胶料互为支撑，减小胎面变形，使胎面既拥有良好的刚性又拥有出色的抓地力，可有效解决现有的轮胎钢片在轮胎行驶时，两个钢片之间会发生径向滑动，导致胎面变软，容易出现抓地力不足等问题，大大提高车辆的安全行驶性能。

附图说明

图1为本实用新型一种自锁式立体轮胎钢片的剖视图；

图2为本实用新型一种自锁式立体轮胎钢片的俯视图；

图3为本实用新型一种自锁式立体轮胎钢片的纵切面剖视图；

图中：1-第一波浪形曲面结构、2-第二波浪形曲面结构、3-卷边、4-第一长边、5-第二长边、6-加厚部分、7-第一宽边、8-第二宽边。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。

如图1、图2、图3所示，本实用新型一种自锁式立体轮胎钢片，包括钢片主体，钢片主体为立体式结构，钢片主体的长度方向为第一波浪形曲面结构1，钢片主体的宽度方向为第二波浪形曲面结构2，第一波浪形曲面结构1与第二波浪形曲面结构2互相垂直，第一波浪形曲面结构1设置在中间位置，占钢片主体整个长度的比例为60％-90％，第一波浪形曲面结构1的两端设有卷边3，第二波浪形曲面结构2距离钢片主体边缘的距离为d；钢片主体在长度方向上各处为不等长设计，钢片主体较长的长边为第一长边4，第一长边4为曲线设计，钢片主体较短的长边为第二长边5，第二长边5为直线设计，第二长边5的两端设有加厚部分6，加厚部分6的厚度t等于卷边3的宽度w；钢片主体在宽度方向上各处为等宽设计，钢片主体的两个宽边分别为第一宽边7和第二宽边8，第一宽边7与第二宽边8的形状及角度一致；第一波浪形曲面结构1与第二波浪形曲面结构2的尺寸相同或不同，第一波浪形曲面结构1与第二波浪形曲面结构2的波浪形式为两相交直线间倒角半径为R的圆角，圆角的顶部距中心线的距离为h，第一波浪形曲面结构1的倒角至少设有3个，第二波浪形曲面结构2的倒角至少设有3个。

第二波浪形曲面结构2距离钢片主体边缘的距离为d=1-1.7mm。

第一波浪形曲面结构1的倒角设有3-20个，第二波浪形曲面结构2的倒角设有3-15个。

倒角半径R=0.5-4mm。

圆角的顶部距中心线的距离h＝0.25-3.5mm。

钢片主体的长度为10-65mm，钢片主体的宽度为轮胎胎面花纹沟深度的30％-100％，钢片主体的厚度为0.4-1.0mm。

本实用新型一种自锁式立体轮胎钢片，钢片主体为立体式结构，钢片主体的长度方向为第一波浪形曲面结构，钢片主体的宽度方向为第二波浪形曲面结构，第一波浪形曲面结构与第二波浪形曲面结构互相垂直，新型自锁式立体钢片，胎面横向及轮胎径向方向均采用波浪型构造，其中径向钢片采用140度及160度弯曲，弧度底部采用0.5mm倒角，可使钢片在胎面横向及轮胎径向的方向实现相互交错咬合，钢片两侧的胶料相互摩擦咬合，同时两边的胶料互为支撑，减小胎面变形，使胎面既拥有良好的刚性又拥有出色的抓地力，可有效解决现有的轮胎钢片在轮胎行驶时，两个钢片之间会发生径向滑动，导致胎面变软，容易出现抓地力不足等问题，大大提高车辆的安全行驶性能。

上述实施例目的在于说明本实用新型的技术构思及特点，只起到示例性的作用，并不能以此作为本实用新型权利范围的限定。