一种防鼓包轮胎的制作方法

本发明属于轮胎领域，是一种能够减少鼓包的低扁平比轮胎。

背景技术：

轮胎扁平比也称“高宽比”，是指轮胎从轮辋至胎面的高度与其断面的最大宽度的百分比。扁平比在45或以下的轮胎属于薄胎，又称为“扁平胎”，将汽车普通轮胎换成扁平胎能够提高车辆转弯性能，增大轮胎摩擦系数，提高刹车性能。越来越多的汽车厂家选择扁平胎为汽车标配轮胎，但是扁平胎比普通轮胎更容易鼓包，损坏的比例远高于普通轮胎，因为相对来说，薄胎的胎侧比厚胎要窄得多，因此延展范围也就会更小，胎侧也就会更硬，因此也就使得薄胎更容易受损。

轮胎的结构分为芷口、胎侧、胎冠、胎面，芷口部位用于与轮辋连接，胎冠与胎面部位与地面接触，胎侧位于芷口与胎冠之间，轮辋边最低点对应的胎侧为轮辋边下切点，轮胎的断面结构为橡胶内嵌纤维帘线层，在胎冠方向再嵌有钢丝帘线层加固，轮胎内壁有一层气密层（通常为丁基橡胶），胎侧的断面结构从内向外一般分为气密层、内橡胶层、帘线层、外橡胶层。

从轮辋边最低点至胎冠内壁为轮胎空气层，薄胎的空气层普遍较薄，比如：外径相同的普通轮胎和薄胎，普通轮胎的空气层厚度为15-20cm，换成薄胎后空气层厚度只有为6-10cm。轮胎高速压过凹陷的坑或者凸起的障碍物，使轮胎受力位置瞬间压扁，比如：普通轮胎被压扁10cm后空气层由20cm缩小到10cm，缩小比率50%，不容易出现损坏，而扁平胎被压扁10cm后，空气层由10cm缩小到0cm，缩小比率100%，容易出现轮胎损坏，所以当凹陷的坑或者凸起的障碍物较深或较高的话，扁平胎空气层缩小比率极大，轮胎受到极限挤压会损坏出现鼓包。

扁平胎鼓包主要分为两大原因，1、汽车高速压过凹陷的坑或者凸起的障碍物，使轮胎受力位置瞬间压扁，因为扁平胎的空气层极薄，一旦空气层缩小到0cm，轮辋边会直接切向胎侧，压扁的力量会使胎侧对折，使轮胎内壁的气密层互相撞击产生剪切效果，轮胎气密层通常为丁基橡胶，容易在互相撞击中损伤，造成撞击位置的轮胎内壁的气密层损坏，因为纤维帘线能够透过气体，轮胎内的空气逐渐从损坏的气密层中逸出，顺着帘线层进入帘线层外形成鼓包或向外漏气。2、汽车高速压过凹陷的坑或者凸起的障碍物，使轮胎受力位置瞬间压扁，因为扁平胎的空气层极薄，轮胎受冲压的部位的胎侧被折叠到极致，而扁平胎的胎侧又窄又硬，折角处的胎侧受到极大的压力容易造成折角处内部的帘线断裂，之后轮胎内的空气压力作用于帘线已断开的胎侧形成鼓包。

技术实现要素：

本发明的目的是：减少扁平胎鼓包损坏的发生率。

本发明采用的技术方案是：一种防鼓包轮胎，包括轮胎和导力结构，所述的导力结构位于轮胎内部，与轮胎内壁连接，导力结构包括橡胶条与连接脚，橡胶条设置于轮胎的轮辋边下切点处，通过连接脚与内壁连接，环绕内壁一圈，一个轮胎至少设置2条导力结构，位于轮胎的两处轮辋边下切点处内壁上；

优选的，所述的橡胶条采用天然橡胶；

优选的，所述的橡胶条厚度为10-20mm；

优选的，所述的橡胶条设置2个连接处，每个连接处各连接1个连接脚；

优选的，所述的连接脚设置透气窗；

优选的，所述的连接脚一端连接橡胶条，另一端连接轮胎内壁，其中连接轮胎内壁端粗，连接橡胶条端细；

优选的，所述的连接脚一端连接橡胶条，另一端连接轮胎内壁，其中连接脚连接轮胎内壁端和连接橡胶条端粗，而连接脚中段细；

优选的，一个轮胎设置4条导力结构，其中2条导力结构位于胎冠内壁上，与轮辋边下切点位置的2条导力结构相对应，轮胎受到极限压缩时与轮辋边下切点位置的导力结构同时承压。

有益效果

1、本发明所述的一种防鼓包轮胎，在轮胎内部设置导力结构，当轮胎压过凹陷的坑或凸起的障碍物，轮胎被压扁到导力结构设计的尺寸范围时导力结构开始起作用，轮胎内壁气密层不会直接相撞，而是撞击中间的橡胶条，因为橡胶条采用弹性较好的材料，减少了撞击剪切效果，能够保护受撞击的轮胎内壁的气密层，减少气密层的损坏；

2、特殊设计的一定厚度的橡胶条使轮胎内的空气层无法被缩小到0cm，只能缩小到设计的尺寸，能够阻止胎侧被折叠到极致，折角处的胎侧不会受到极大的压力造成折角处内部的帘子线断裂，减少了轮胎出现鼓包损坏的情况。

本发明所述的一种防鼓包轮胎长期使用中橡胶条连接脚容易出现断裂或撕裂等情况，如果连接脚在轮胎内壁处断裂或撕裂，则容易造成胎侧的气密层破坏而造成轮胎损坏，本发明优选将连接脚设置成与轮胎内壁连接处粗与橡胶条连接处细或两端连接处粗中间细，橡胶条被多次撞击的情况下，连接脚会优先在远离轮胎内壁处断裂或撕裂，就不会破坏气密层损坏轮胎了。所述的连接脚设置透气窗，使连接脚两边的空气能够自由流通，延长了连接脚的使用寿命。

本发明所述的一种防鼓包轮胎，在轮胎高速压过凹陷的坑或者凸起的障碍物时能够减少扁平胎的空气层缩小比率，将轮胎受到的一部分力经导力结构传导到车辆减震系统，能够减少扁平胎出现鼓包损坏的情况。

附图说明：

图1为本发明结构示意图；

图2为轮胎压过凸起的障碍物示意图；

图3为轮胎压过部分凸起的障碍物示意图；

图4为胎侧结构示意图；

图5为本发明导力结构与轮胎内壁连接图1；

图6为本发明导力结构与轮胎内壁连接图2；

图7为本发明导力结构的径向示意图；

图8为本发明结构示意图2。

附图标记:

1：轮胎、2：导力结构、3：轮辋、4：芷口、5：胎侧、6：胎冠、7：胎面、8：内壁、9：空气层、10：折角、11：障碍物、12：气密层、13：内橡胶层、14：帘线层、15：外橡胶层、16：橡胶条、17：连接脚、18：连接处、19：透气窗、20：轮辋边、21：轮辋边下切点。

具体实施方式

轮胎的结构分为芷口4、胎侧5、胎冠6、胎面7，芷口4部位用于与轮辋3连接，胎冠6与胎面7部位与地面接触，胎侧5位于芷口4与胎冠6之间，轮辋边20最低点对应的胎侧5为轮辋边下切点21，轮胎的断面结构为橡胶内嵌纤维帘线层，在胎冠6方向再嵌有钢丝帘线层加固，轮胎内壁8有一层气密层12（通常为丁基橡胶），胎侧5的断面结构从内向外一般分为气密层12、内橡胶层13、帘线层14、外橡胶层15，从轮辋边20最低点至胎冠6内壁为轮胎空气层9，薄胎的空气层9普遍较薄。

实施例1：一种防鼓包轮胎，包括轮胎1和导力结构2，所述的导力结构2位于轮胎1内部，与轮胎内壁8连接，导力结构2包括橡胶条16与连接脚17，橡胶条16设置于轮胎1的轮辋边下切点21处，通过连接脚17与内壁8连接，环绕内壁8一圈，一个轮胎1至少设置2条导力结构2，位于轮胎1的两处轮辋边下切点21处内壁上，所述的橡胶条16厚度为10mm，所述的橡胶条16设置2个连接处18，每个连接处18各连接1个连接脚17，如图7所示所述的连接脚17设置透气窗19，如图5所示所述的连接脚17一端连接橡胶条16，另一端连接轮胎内壁8，其中连接轮胎内壁8端粗，连接橡胶条16端细。

实施例2：一种防鼓包轮胎，包括轮胎1和导力结构2，所述的导力结构2位于轮胎1内部，与轮胎内壁8连接，导力结构2包括橡胶条16与连接脚17，橡胶条16设置于轮胎1的轮辋边下切点21处，通过连接脚17与内壁8连接，环绕内壁8一圈，一个轮胎1至少设置2条导力结构2，位于轮胎1的两处轮辋边下切点21处内壁上，所述的橡胶条16厚度为20mm，所述的橡胶条16采用天然橡胶，如图6所示所述的连接脚17一端连接橡胶条16，另一端连接轮胎内壁8，其中连接脚17连接轮胎内壁8端和连接橡胶条16端粗，而连接脚17中段细，一个轮胎1设置4条导力结构2，其中2条导力结构2位于胎冠6内壁8上，与轮辋边下切点21位置的2条导力结构2相对应，轮胎1受到极限压缩时与轮辋边下切点21位置的导力结构2同时承压。