专利名称：安全带金属连接座及其制造方法
技术领域：
本发明涉及用于安全带、座椅带和车体上类似设备的金属连接座及其制造方法，尤其是能有效地防止诸如安全带之类带的断裂或撕裂的金属连接座及其制造方法。
一般地，车体、座椅或类似装置上均装备有用作安全带装置的座椅带装置。这种座椅带装置装有座椅带，这种座椅带由纤维材料如合成纤维编织成带状，如织物带。通过金属连接座将这样的座椅带连到车体或座椅上。
这种安全带金属连接座由金属板冲压成一预定的形状，并在已冲压成预定形状的金属板的一部分上形成一安全带的贯穿槽。座椅带穿过该贯穿槽后，将金属连接座固定在车体或座椅上。这种类型的金属连接座亦可用于安全带的拉座、钢制拉座、舌型板等上。
传统的安全带金属连接座是通过在金属钢板上冲压安全带贯穿槽并模压成型的。然而，冲压金属板时会在安全带贯穿槽的边缘产生毛刺，并且这些毛刺可能会形成尖锐的刀刃。因此必须去除安全带贯穿槽边缘上的毛刺，使其横截面光滑过渡。
为了使金属连接板上安全带贯穿槽的横截面光滑(即其边缘光滑过渡)，须用抛光设备在贯穿槽的角上形成一圆弧半经，或对其内边进行覆盖树脂层处理。然而，传统的安全带金属连接座在加工成本方面有局限性，而且因为要增加金属连接板的厚度，故在用材上也有局限性。因此，就有这样的危险由于穿过贯穿槽的安全带是通过贯穿槽之局部点或线接触而受拉，因此安全带就会在其接触部分容易断裂或撕裂。
为防止安全带断裂或撕裂，设计了一种公开号为平成2-120272的日本实用新型专利，其中公开了一种安全带金属连接座。
在上述现有技术所公开的安全带金属连接座中，形成于金属连接板上的安全带贯穿槽的边是通过使用上模和下模冲压而成，所述的边向连接板的一侧鼓出，因此其槽截面为半圆型，从而穿过贯穿槽的安全带与贯穿槽的半圆型边接触，防止安全带断裂或撕裂。
在传统的安全带金属连接座中，金属连接板上安全带贯穿槽的边是通过上模和下模模压而成，因此这种边具有半圆型的横截面。按照这种结构，上模和下模的配合面位于安全带贯穿槽壁厚的中间位置处。这样就会产生一个问题，即为了除去上模和下模配合面处产生的毛刺，需进行后续机加工修理。还有另一个问题，即由于安全带贯穿槽的边仅向连接板一侧鼓出，因此，安全带作用于金属连接板上的拉力就会不平衡。还有第三个问题，即由于不能保证半圆型横截面合适的曲率半径，因此，当安全带穿过具有较小曲率半径的贯穿槽时，安全带与之接触的面积就会较小，使之难以有效地防止安全带的断裂或撕裂。
本发明的主要目的是彻底地克服上述现有技术中的缺陷和弊端，并提供一种能有效和可靠地防止安全带断裂或撕裂的安全带金属连接座，其方法是通过在金属连接板之安全带贯穿槽的边缘部分设置一较大的曲率半径，以增大其与安全带的接触面积。本发明还提供了上述安全带连接座的制造方法。
本发明的另一目的是提供一种这样设计的安全带金属连接座安全带作用于金属连接板上的拉力得以很好地平衡，安全带与贯穿槽接触的边缘部分无须后续机加工修理，如去毛刺。本发明还提供了制造这种安全带连接座的方法。
本发明的第三个目的是提供一种低成本的安全带连接座，无须在其金属连接板上的安全带贯穿槽的边缘区域覆盖树脂层；同时还提供了这种安全带连接座的制造方法。
一方面由本发明提供的一种用于车辆座椅安全带装置的金属连接座，就可达到本发明的上述及其他目的。这种安全带金属连接座包括一金属连接板；在金属连接板上形成的一贯穿槽，安全带穿过该槽；及在金属连接板上形成的一孔，用于安全带的安装；其中所述的安全带贯穿槽在金属连接板的两侧都有鼓起部分，以提供至少在贯穿槽一边缘处增厚的部分，用于与安全带接触，从而形成圆滑的安全带贯穿孔。安全带贯穿槽形成有鼓起部分一侧的边缘部分实质上为圆弧截面。
在所述的最佳实施例中，金属连接板是由带钢制成。该金属连接板沿横过安全带贯穿槽的一条线弯曲以产生预定的倾斜。
该安全带金属连接板用于车辆座椅安全带装置的安全带拉座金属连接板。
另一方面提供一种用于车辆座椅安全带装置的安全带金属连接座，它包括一金属连接板；在该金属连接板上形成的一贯穿槽，安全带穿过该槽；其中所述的安全带贯穿槽在其连接板的两侧有鼓起部分，以至少在贯穿槽的一边提供增厚的部分，用于与安全带接触，从而形成圆滑的安全带贯穿孔，该安全带贯穿槽的边缘处具有圆滑的弯曲横截面，并且至少在金属连接板上与安全带接触的部分覆盖有树脂材料，这种覆盖层是通过在未覆盖树脂层的安全带贯穿孔上进行树脂模压来完成的。
在所述的最佳实施例中，金属连接板由带钢制造。该金属连接板可用作具有舌形连接孔舌形板。
所述的金属连接板上设有防滑孔，用以防止安全带在连接板大体平行于安全带贯穿槽的连接侧发生滑移。该防滑孔可在树脂模压过程中一次成形。
这种安全带金属连接座亦可用作车辆座椅安全带装置的拴套安全带的贯穿金属连接座。
本发明的第三个方面提供了车辆座椅安全带装置用的安全带金属连接座的制造方法，它包括以下步骤准备用于制造安全带金属连接座的金属连接板的金属板材；通过使用其间隙具有一定间隙的冲头和冲模之冲压方法在上述金属连接板上加工出一安全带贯穿槽；挤压并使金属连接板的一侧面变形，从而在所冲制的安全带贯穿槽的间隙边产生延展；从金属连接板的一侧面之边缘处挤压该面以使之回退并对安全带贯穿槽的变形部分进行滚压，使该变形部分向金属连接板的另一侧面边缘处凸起，从而在金属连接板两面之安全带贯穿槽的边缘处形成鼓起部分，此时该鼓起部分旁为凹下的曲面，这样就形成了作为安全带贯穿孔与安全带接触的边缘部分。
在所述的最佳实施例中，当形成金属连接板上的安全带贯穿槽时，至少该贯穿槽与安全带接触的边缘部分是通过从其中心部位向连接板两侧进行滚压而形成的，因此安全带贯穿槽之边缘鼓起部分具有近似为圆弧的横截面。
所述的制造方法还可进一步包括以下的步骤在金属连接板上加工一安全带安装孔；沿横过安全带贯穿孔的线将金属连接板弯曲成与金属连接板的水平部分呈某一预定的角度；执行一模压过程并对未覆盖树脂层的座椅安全带贯穿孔与安全带配合的部分用树脂材料进行覆盖。
根据本发明首先介绍的具有上述特性的安全带金属连接座，位于金属连接板上的安全带贯穿槽带有在板的两侧鼓起的部分，这种鼓起部分是通过在与安全带相接触的贯穿孔的至少一边处增加厚度形成的，其具有近似为圆弧的横截面。因此，作用于金属连接板上的安全带的拉力就能处于很好的平衡状态，并且安全带贯穿槽的边缘与安全带接触处能得到较大的曲率半径，从而通过较大的接触面，实现安全带与连接座间光滑的面接触，因此能有效可靠地防止安全带的断裂或撕裂。
在金属连接板之安全带贯穿槽处，其两侧之鼓起部分至少与安全带接触的边缘部分形成了良好的平衡，并且该接触边缘部分近似地为圆弧横截面。这样就无须通过树脂覆盖层对安全带贯穿槽的边角进行衬垫，从而使金属连接座的制造成本降低。
根据本发明介绍的具有上述特性的第二种金属连接座，其安全带贯穿槽在金属连接板的两侧有鼓起部分，因而至少可在贯穿槽与安全带接触的一边缘处形成增厚部分，该边缘处为光滑的弯曲横截面，并且至少在金属连接板与安全带接触的部分覆盖树脂材料，该树脂覆盖层是通过在未覆盖树脂层的安全带贯穿孔上进行树脂模压处理得到的。因此，安全带贯穿孔与安全带接触边缘部分的曲率半径可制得较大，而且该部分在平衡的条件下在金属连接板的两侧而鼓起，从而可增大与安全带的接触面积，合适并圆滑地将安全带以平衡的张力穿过该贯穿槽，从而有效可靠地防止安全带的断裂或撕裂。
根据本发明第三方面的上述安全带金属连接座的制造方法，通过至少使用期间具有一间隙的冲头和冲模，在金属连接板上冲制安全带贯穿槽，然后通过压延对冲制的贯穿槽在其间隙的剪切面进行延展，这种压延是朝金属连接板的一侧进行挤压，并且是通过一成形冲模从该连接板的一侧进行挤压完成的，并且当安全带贯穿槽的变形部分受滚压时可回退，因此可向连接板的另一侧鼓出，从而在金属连接板之安全带贯穿槽的边缘部分的两侧的某一表面处凸出形成鼓起部分，此处的表面已形成了下凹的弯曲部分，且在此处成形冲头与成形冲模相互面对着。因此就形成了鼓起的边缘部分，作为贯穿槽与安全带接触的部位。从而在贯穿槽与安全带接触处的两侧均形成了鼓起，使每一接触边缘部分有较大的曲率半径，并使安全带通过这一较大的接触面积与贯穿槽具有光滑的面接触。这样就有效可靠地防止座椅安全带的断裂或撕裂。
根据所述的制造方法，至少对金属连接板与安全带接触的部分用树脂材料进行覆盖，这一覆盖层是通过对未覆盖树脂层的安全带贯穿孔进行树脂模压处理完成的。通过这一处理，其鼓起部分则进一步增厚以提供圆滑的圆弧曲表面，从而可得到大的接触面积，因此也可有效可靠地防止座椅安全带的断裂或撕裂。
此外，金属连接板上的安全带贯穿槽是通过使用成型冲头和成型冲模制成的，因此至少与安全带接触的边缘部分的材料就会受到从金属连接板的中间部位向两面的挤压。因此，至少在安全带贯穿槽与安全带接触的边缘部分不会产生毛刺，从而无须进行去毛刺之类的后续加工修理，使经济效益提高。
结合附图及下述说明，可更加清楚地理解本发明的实质和进一步的特征。
下述附图中
图1为本发明所述的用作拴系安全带的金属连接座的第一实施例的俯视平面示意图；图2A为图1所示的安全带金属连接座弯曲前的剖视图，而图2B则为安全带金属连接座弯曲后的剖视图；图3为上述实施例所述的安全带金属连接座的局部剖视图；图4为本发明所述的安全带金属连接座的第二实施例的平面图；图5为图4所示的安全带金属连接座弯曲后的剖视图；图6为制造本发明所述的安全带金属连接座的压床的剖视简图；图7为用冲头和冲模冲制安全带金属连接座的制造过程的剖视示意图；图8为用延展冲头和冲模进行加工的剖视示意图；图9为通过成型冲头和冲模进行加工的剖视示意图；图10为根据本发明所述的实施例装于车体之座椅安全带装置上的安全带金属连接座之状态透视图；图11为本发明所述的第三实施例即应用于舌板上的安全带金属连接座的平面图；图12为沿图11中XII-CII线的剖视图；图13为该实施例组成为舌形板的金属连接板的平面图；图14为沿图13之XIV-XIV线的剖视图；图15为舌形板之板部分的放大剖视图；图16为图11所示的舌形板作为安全带金属连接座的一改进实施例的平面图；图17为沿图16中XVII-XVII线的剖视图；图18为本发明第四实施例即应用于拴套安全带的贯穿金属连接座的安全带金属连接座；图19为沿图18中ZIZ-ZIZ线的剖视图；图20为图18所示的安全带贯穿金属连接座其金属连接板的平面图；图21为沿图20中ZZI-ZZI线的剖视图；图22为本发明第五实施例即用作小型金属拉座的安全带金属连接座的平面图；图23A为所述实施例的金属拉座其金属连接板弯曲前的剖视图，而图23B则为其弯曲后的剖视图。
下面结合附图描述本发明的最佳实施例。
图1和图2示出了本发明所述的安全带金属连接座第一实施例即被用作固定于车体上的座椅安全装置之拴系安全带的金属连接座(或叫金属拉座)。本发明所应用的座椅安全带装置的总体图如图10所示，下面将对其详述。
金属连接座10具有由高抗拉强度钢或类似材料制成的金属连接板11。该金属连接板11由带钢冲压而成，其上有连接板安装孔12，一拉座螺钉(未示出)插入其中；还具有一安全带贯穿槽14，座椅安全带13可穿过该槽。在形成该连接板安装孔12和安全带贯穿槽14后，将金属连接板11沿线L弯曲一预定的角度θ，即60度或更小，最好是35度左右。弯曲线L位于安全带贯穿槽14上并部分穿过该贯穿槽l4。
形成于金属连接板11上的安全带穿槽14被制成沿连接板的宽度方向延伸的一长槽，至少在安全带贯穿槽14与安全带接触的边缘部位形成鼓起分15a和15b，所述的在连接板的两侧鼓出的鼓起部分15a和15b呈良好的对称状态，从而使与安全带接触的边缘处具有近似为圆弧的光滑弯曲的横截面。
如图3所示，在金属连接板11的安全带贯穿槽14处，与安全带接触的边的厚度在连接板的两侧均会增大从而形成鼓起部分15a和15b，所述连接板的鼓起部分15a和15b良好的对称方式向。通过鼓起部分15a和15b，在安全带贯穿醋14与安全带接触的边缘处具有圆滑的曲截面16，近似为圆弧横截面。这就使在安全带贯穿槽14与安全带接触的边缘部位的近似为圆弧的变曲截面具有较大的曲率半径R。因此，无需增加整个壁厚(即板厚)就能得到弯曲的圆弧，相当于从较厚的连接板上获得这种弯曲的圆弧，由于有较大的接触面积，因此可保证穿过安全带贯穿槽14的座椅安全带13能与该贯穿槽保持圆滑的接触。这样就能有效可靠地防止座椅安全带13的断裂或撕裂，使座椅安全带13使用寿命得到改善。
至少在金属连接板11的安全带贯穿槽14与安全带接触的边缘处形成有在连接板的两侧鼓出的鼓起部分15A和15B；通过鼓起部分15A和15B，在安全带贯穿槽14与安全带接触的边缘处还形成了圆滑的弯曲部分16。弯曲部分16是这样形成的，即向连接板的两侧延展以形成一较大的弯曲圆弧，相当于在安全带贯穿槽14连接板的两侧之安全带贯穿槽14的内边处形成的光滑连续的拱弧。因此就能有效地防止座椅安全带13的磨损或断裂，使其使用寿命得以改善。标号17为标记位置，而标号18则为一串数字标记位置。
如图4和图5所示，用作拉座金属连接板的安全带金属连接座10A的金属连接板11，其弯曲角度θ1可以是60至90度，例如，最好是90度。此时，可形成金属连接板11上的安全带贯穿槽14，从而使安全带接触边缘的纵向中心部位朝贯穿槽相反的边缘凸出。
下面结合附图6至9来说明安全带连接座所用的制造设备及制造方法。
如图6所示，安全带金属连接座的制造设备是由冲压型的连续压床20构成。压床20具有冲模对23，包括一固定的下模21和活动的上模22，模板24固定于冲模对23的下模21上，而带钢板25位于模板24上。带钢板25是由高抗拉强度钢或类似材料制成，做成带状，因此金属连接板11就能在薄弱处使其晶粒按预定的方向连续排列。
在冲模对23的上模22上，通过由淬火钢制成的垫板26，固定有冲模固定板27，该板27由托架30通过许多弹簧28弹性地支承有脱模板29，所述的弹簧28是由多层片簧或类似的弹簧组成。脱模板29总是在安装于两边的弹簧28的作用下向下施加压力。
在冲模固定板27上每隔预定的间隔成一行地安装有下料冲头31、机加工冲头32、延展冲模33和导向头34及35。而冲模固定板27则安装在冲模对23的上模22上。
在脱模板29上加工有冲头导孔31，37，38，39和导向头的导引孔40，41，分别用于导引下料冲头31，机加工冲头32，导向头34，延展冲头33和导向头35，而上述这些冲模则固定在冲模固定板27上。在模板24上形成有下模孔43，44，45和导向头之下导引孔46，47分别与脱模板29上的冲模导引孔37，38，39和导向头导引孔40，41相对。
因此，安装在冲模固定板27上的具有下模导引孔43，44，45的模板24，下料冲头31，机加工冲模32以及延展冲头33组成了冲头和冲模，从而完成所需的下料，剪切或成型。
在压床20中，在延展冲头33的下游侧和下模导引孔45处分别装有由硬质合金制成的成型冲头50及成型冲模51。成型冲头50安装在冲模对23之下模21上，而且该成型冲头50用于导引可动平台53的垂直运动，所述平台52则由弹簧52弹性地支承，而弹簧52则是由多层片簧成类似弹簧组成。成型冲模51上套有枕墩54，而该枕墩54则固定在冲模对23的上模22上。安装于枕墩54上的是导引头55，用于定位金属连接板11，而形成于可动平台53上的导引孔56则用于对导引头55进行导向。
压床20还装备有用于将带钢板25切断成单个的金属连接板11的成型冲头和冲模(两者均未示出)，与此同时，上述冲头和冲模还可将其所切下的金属连接板11弯曲成某一预定角度。所述的成型冲头和冲模分别位于成型冲头50及冲模51的下游侧(或称为出侧)。
在压床20中，下料冲头31及模板24上的冲模用于在带钢板25节成的金属连接11上冲制连接板的安装孔12，这一冲制是在上下移动的上模22的作用下完成的。
用于制作其上已冲制有安装孔12的金属连接板11的带钢板25每次以一个间距P进给，当带钢板25进给预定间距后，上模22则下移一预定冲程，而导引头34则穿过连接板上已冲制的安装孔12以对金属连接板11进行定位，然后用机加工冲头32及模板24上的冲模60对金属连接板11进行冲制以得到安全带之贯穿槽14。此时，下一个金属连接板11的安装孔12也就在下料冲头31和模板24上相应的冲模的作用下冲制而成。
如图7所示，压床20的机加工冲头32和位于模板24上的冲模60间具有间隙θ1，但这一间隙在贯穿槽14的四周并不均匀，一般在安全带贯穿槽14的部分侧即与安全带的接触侧有样大的间隙θ1。该较大的间隙θ1比带钢板的厚度(如3.2mm)大10％～20％，最好是大15％～20％；而另一侧的间隙θ1一般比板厚大5％～10％，最好是大5％～6％。
在通过机加工冲头32和冲模60对由带钢板25制成的金属连接板11冲制安全带贯穿槽14时，在安全带接触边侧的冲模60上形成的间隙槽61用于将安全带贯穿槽14之与安全带接触边压向连接板的一面(即底面)，使其稍许变形，从而使安全带接触边的连接板材料，尤其是连接板另一侧(顶面)的材料产生延展。
如图6所示，当在由带钢板25制成的金属连接板11上冲制成安全带贯穿槽14后，接下来的步骤是上模22上移一预定冲程，以使机加工冲头32和导向头34以由带钢板25制成二金属连接板11上的安全带贯穿槽14和连接板安装孔12中拔出。当其拔出后，带钢板25向前进给一间距，上模22重新下移一预定冲程，通过将导向头35插入金属连接板11的安装孔12中对连接板进行定位，然后延展冲头33和模板24上的冲模62至少对与安全带接触的安全带贯穿槽14的边缘进行冲压延展，使其向连接板的一面(底面)产生变形。
所述的延展冲头33和冲模62的构造如图8所示。延展冲头33周围的一部分在轴向是有锥度的，因此当延展冲头33下移时，至少与安全带接触的安全带贯穿槽14的边缘。被冲压，使其开口较宽(冲压并使之弯曲)。更具体地说，当延展冲头33下移时，与安全带接触的安全带贯穿槽14之边缘受到延展和挤压并同时向连接板的一面(底面)变形，因此与安全带接触的安全带贯穿槽14之边缘被剪切的横截面就会在延展冲头33之锥面的作用下被圆滑地挤压和成型，直到其与冲模62上的间隙槽63相吻合为止。
如图6所示，当延展冲头33和冲模62挤压和延展由带钢板制成的金属连接板11上的安全带贯穿槽14后，上模22上移使延展冲头33和导向头35从安全带贯穿槽14和连接板安装孔12中拔出。与此同时，在机加工冲头32和模板24的作用下使带钢板25制成的下一个金属连接板11上构成安全带贯穿槽14，而通过下料冲头31和模板24上的冲模使再下一个金属连接板11上构成安装孔12。因此，带钢板25就连续地处于加工过程中。
通过延展冲头33在金属连接板11上冲制安全带贯穿槽14并对其进行延展和弯曲后，带钢板25被再次向前进给。当带钢板25被进给例如两个间距后，由带钢板25制成的金属连接板11就被导引至图9所示的成型冲头50和成型冲模51处。如图9所示，当使上模22移动一预定冲程时，会促使金属连接板11之与安全带接触的安全带贯穿槽14边缘在板的两侧鼓起，从而在板的两侧形成所述的圆弧型鼓起部分15A和15B。
这时，压制安全带金属连接座的冲头50和冲模51分别在与安全带接触的安全带贯穿槽14的边缘处具有以圆弧形彼此面对的凹型成型曲面64和65，而上模22的下移会将冲模51的导引孔66导引到成型冲头50上。所述的成型冲头50和冲模51一起形成一光滑的圆弧部分16，该圆弧部分16在与安全带接触的安全带贯穿槽14之边缘两侧对称地鼓起。
此时，成型冲头50以连接板的一面(底面)冲压与安全带接触的安全带贯穿槽14边缘处，并沿成型冲头50的凹型成型曲面64挤压所述的边缘部分使其回退，从而向连接板的另一面(顶面)鼓起。连接板另一面的鼓起是通过将该边缘导引入冲模之凹型成型曲面65中形成的。
当用这种方法通过成型冲头50和成型冲模51在金属连接板11上形成安全带贯穿槽14时，至少安全带贯穿槽14与安全带接触的边缘处的材料发生移动，从而从其中心部分向连接板的两侧辗压，使安全带贯穿槽14之鼓起的边缘具有近似圆滑的弯曲横截面。这就使下述情况成为可能即无需增大金属连接板11的厚度就可在安全带贯穿槽14与安全带接触的边缘处保证有较大的曲率半径，并且在安全带贯穿槽14与安全带接触的边缘处的鼓起部分16不会产生毛刺，进而可免除去毛刺或其他后续加工修理工作。
当通过成型冲头50和冲模51在连接板的两侧形成了鼓起部分15A，15B后，带钢板25再次向前进给并被导引入成型冲头与冲模之间，图中未示出，并且切断带钢板25以得到单个的金属连接板11。已被切下的金属连接板11被弯曲成预定的角度，从而得到所要求的安全带金属连接座10。
因此就会在安全带金属连接座10与安全带接触的安全带贯穿槽14边缘的两侧形成鼓起，并具有曲率半径较大的近似圆弧型弯曲截面。这样，就无须对安全带金属连接座10之安全带贯穿槽14的与安全带接触的边缘处用乙烯氯代树脂或类似材料进行覆盖树脂层，从而可使这种未进行覆盖树脂层的安全带金属连接座能有效地防止座椅安全带的断裂。
在本发明上述实施例中，压床被用于边疆地从带钢板上进行冲切并形成所述的安全带金属连接座。然而，也可用一后冲压设备分别单独形成所述的单个金属连接座。所述的压床应适合于批量生产，从而可同时从带钢板材上冲压并形成许多排金属连接座。
此外，在本发明的实施例中，所述的安全带金属连接座是用于拴系安全带的金属拉座。
但是，所述的安全带金属连接座并不仅限于用作这种金属拉座，它也可用作安全带贯穿其中的金属连接座，还可用作安全带扣挂连接座或扣挂舌型板。若是用作扣挂金属连接座或舌型板，则在其上加工有导向孔，而不用加工出安装孔。
下面结合图10描述本发明的又一实施例。
图10示出了安全带金属连接鹰应用于固定在车体上的座椅安全带装置的一个实例。在本实例的座椅安全带装置101中，用编织物制成的座椅安全带102的一端与拴系安全带的拉座05相连，该拉座105是安装在底板或车体103的中柱之下端部位的小拉座。座椅安全带102的另一端则与作为安全带回收器的送带盒108相连，中间通过一舌型板106和一安全带贯穿金属连接座107，而连接座107用作起导引作用的拴连座，在送带盒108的加载作用下将座椅安全带102在其调节侧卷起。通过用螺栓装置将安全带能贯穿的金属连接座可摆动地安装在车身中粒104上，或能过一用作升移装置的安全肩带调节器(图中未示出)安装于中柱104上。
舌型板106可拆卸地接合在安全带扣挂连接器109上，该扣挂连接器109位于大体上为车体之中间部位的座椅侧部。在接合的情况下，座椅安全带102可沿其纵向滑动，从而可自由地从送带盒108中拉出或卷回。
图11示出了本发明所述的安全带金属连接座用作座椅安全带装置101的舌型板106的例子。
参考图11，所述的舌型板106由钢制金属连接板111组成，例如可来用碳钢S55CM。作为一个例子，该金属连接板111可由带钢制成，如2.3MM厚的带状钢板，以便得到大体上为T型的孔。金属连接板111包括用于完成舌型板连接的作用边基部分111A和可拆卸地安装于扣挂连接器109中的舌形部分111B，还具有一舌形连接孔112，用于接合舌形部分111B和扣挂连接器109，而安全带贯穿槽114则形成中央座椅安全带贯穿孔113，座椅安全带102穿过其中。此外，如图12所示，当形成了舌形接合孔112和安全带贯穿孔114后，用诸如尼龙6、聚脂等树脂材料119对金属连接板111的安全带接触边缘进行模压覆盖，并且至少对安全带贯穿槽114附近的部分进行覆盖，而座椅安全带贯穿孔113处则不进行覆盖，从而使槽114附近的部分之厚度增加形成所要求的形状。
如图13和14所示，形成于金属连接板111上的安全带贯穿槽114是沿连接板宽度方向延伸的纵长槽型，因此在连接板的至少在其安全带贯穿槽114之与安全带接触的那一侧的边缘两侧以良好的对称方式形成鼓起部分115A和115B，并且与安全带接触的连接边缘部分其截面大体上为一光滑圆弧型。
如图15所示，参看金属连接板111上的安全带贯穿槽114，其与安全带连接的边缘部在其两凸出从而在连接板两侧以对称方式伸出的鼓起部分115A和115B，而且根据这种结构，在安全带贯穿槽114与安全带连接的那一边缘处形成了一光滑的弯曲表面116，从而使安全带贯穿槽114与安全带连接边缘的弯曲鼓起部分的曲率半径增大。按照这种结构，无须使金属连接板111的整个厚度都增大，例如金属连接板111的厚度为2.3MM，而其鼓起部分115A(115B)之厚度则超过2.5mm(指直径)，如可达2.6mm。
此外，至少在与安全带连接的边缘部分，或整个边缘部分是凸出的从而形成在连接两侧伸出的鼓丐部分115A、115B，以表成具有大体上为圆弧形截面的弯曲凸起部分116。连接板111两侧伸出的所述的弯曲凸起部分具有较大的直径，因此，这种结构相当于在安全带贯穿槽114两侧的每一侧从槽的内边缘部位处开始具有光滑连续的拱起的结构。根据这一结构，所述的金属连接板111的机械强度就会增大。在图11中，标号117为标记位置，而标号118则为一串数字标记位置。
为了加工本发明的安全带金属连接座的舌形板106，可使用图6所示的压床，而使用这种压床来加工舌形板106的制造方法基本上与前述方法相同，结合第一实施例，只需用本实施例中的舌形板取代前述实施例中的安全带金属连接座10即可，据此，在此省去其细节。然而，本制造方法的不同之处在于无须进行连接板的弯曲处理，但需要用树脂材料进行树脂覆盖模压处理。
因此，下顺结合附图6来描述本实施例所述的树脂模压处理过程。
通过成型冲头50和成型冲模51在金属连接板111上的安全带贯穿槽114之两侧形成鼓起部分115A和115B后，带钢板25被再次进给到成型冲头和冲模间(两者均未示出)，然后将带钢板25切成单个的金属连接板111。然后对切下的金属连接板111通过诸如镀层方法进行表面处理，然后对其进行诸如烧结和回火之类的热处理，此后对金属连接板111上需要覆盖的部位进行树脂模压成型处理，从而制得所要求的作为本发明所述的安全带金属连接座的舌形板106。
利用与舌形接合孔112一同形成的舌形板冲，将金属连接板111放置在可分压模中准确的位置(图中未示出)，接着受热并软化的树脂材料或液态树脂材料被挤压到压模中，此时金属连接板111已置于该可分压模中，然后冷却固化以形成具有所需形状的舌形板106。这样就完成了树脂模压成型的过程。
如图11和12所示，具有舌形板106的座椅安全带连接边，除舌形部位111A外，均由树脂模压过程进行覆盖，在该处理过程中，通过树脂模压处理会使舌形板106变厚，以便在未进行覆盖的座椅安全带贯穿孔113处覆盖上树脂层，从而可圆滑地引导座椅安全带102。因此，在座椅安全带贯穿孔113的与安全带连接的边处形成光滑的曲面，使穿过的安全带能以较大的接触面积与之保持接触和滑动。这样，座椅安全带102可光顺地滑动，从而有效地防止安全带的断裂或其他任何损坏，使其使用寿命得以改善。此外，即使损坏舌形板106上的树脂层119，但由于安全带贯穿槽114的与安全带连接边的边缘部位形成了鼓起部分115A，115B，因此也能防止安全带的断裂或任何损坏。所以，即使本发明所述的座椅安全带装置已反复使用了很长时间，也能确保座椅安全带102无损坏的光顺滑动。也可沿安全带贯穿槽114的整个周边缘形成鼓起部分。
图16和17示出了上述实施例的一改进舌形板。
参照图16和17，本改进的实施例的舌形板106A一般是由大体上与图13和14所示相同的外形的金属连接板111形成。然而，在这一改进中，通过用树脂材料119对金属连接板111进行模压处理时，与之一次地形成了用树脂材料构成的防滑孔170，该防滑孔170基本上处于与安全带贯穿槽114的贯穿孔113平行的位置。穿过座椅安全带贯穿孔113的座椅安全带102的至少端穿过防滑孔170并由其引导，因此，舌形板106A可在防滑条件下保持在座椅安全带所需的位置。
图18和19示出了本发明所述安全带金属连接座用作拴套安全带的贯穿金属连接座的另一实施例。
本实施例所述的安全带贯穿金属连接座107由金属连接板171形成，而金属连接板171则是由冲压方法对板厚为类似于图11和12所示舌形板板厚2.3MM的带状钢板冲压形成。该金属连接板171沿弯曲线L进行弯曲，以相对连接板水平面产生一预定的弯曲角度θ(约20～40度)，而且用树脂材料对连接板表面进行模压处理，以产生一树脂覆盖层表面。在金属连接板171上形成有连接板安装孔173，一安装螺栓(图中未示出)安装于该孔173中；连接板171上还形成有安全带贯穿孔174，座椅安全带102穿过其中。该安全带贯穿孔上通过树脂模压方法进行树脂模压方法进行树脂覆盖层处理以形成一长孔，穿过该长孔的安全带102沿其纵向自由滑动。
在金属连接板171上形成的安全带贯穿孔174，具有一沿板宽方向伸展的槽，如图20和21所示，并且还具有至少在安全带贯穿槽174的与安全带连接边缘处从连接板两侧伸出的鼓起部分176A，176B，以产生一具有相对较大曲率半径R的增厚的光滑圆弧或弯曲截面，如图21所示。因此，当安全带102穿过贯穿槽174时，安全带102就能与安全带贯穿槽174之圆弧或弯曲状鼓起部分176A，176B以较大的接触面积保持圆滑接触，从而确保安全带102圆滑地穿过并对其进行导引。
金属连接板两侧凸起的弯曲部分具有较大的直径，因此这种结构被认为相当于至少在安全带贯穿槽174的与安全带接触边缘处具有光滑连续的拱形结构，从而增大金属连接板的机械和力学强度。
本实施例所述的安全带贯穿金属连接座107可通过图6所示的连续压床20进行制造，这种压制方法大体上与前述实施例所用的方法相同，因此在此不再详述。然而，其细微差别在于制造舌形板106时所用的成型冲头和冲模的形状略有不同，而当将带钢板切割成单个金属连接板171时，使金属连接板171沿弯曲线L进行弯曲，以产生一所需的角度θ，就像第一实施例所述的那样。
金属连接板171分别由带钢板制成，此后，利用连接板安装孔173的边缘部分，将连接板准确地放置在一可分离的压模中。当将金属连接板放置于所述的可分离的压模中后，则利用树脂材料172对其进行树脂模压覆盖处理，以便在安装孔173附近区域以外的几乎整个连接板171的面上形成增厚部分。用这种增厚方法，可进行树脂模压，从而至少在安全带贯穿槽174的与安全带接触的边缘处形成树脂覆盖层。在安全带贯穿槽174之鼓起部分176A、176B形成了树脂材料覆盖层，以产生一相对较大的曲率半径R，约为6～8mm。
图22和23表示所述安全带金属连接座的另一实施例，即用于拴系安全带的称之为小拉座的金属连接座。
本实施例所述的拴系安全带的金属连接座105包括由带钢板冲制而成的金属连接板181，它类似于前述实施例中的舌形板106。一种具有厚度例如为4MM的高抗拉强度钢被用于制造金属连接板181的带钢板，并在该金属连接板181上形成有钢板穿孔182，一连接座螺栓穿入该孔；还形成有安全带贯穿孔183。在形成这些孔后，将所述的金属连接板181沿横过安全带贯穿孔183的弯曲用基准线L弯成一所需的角度θ，例如小于60度，所述的弯曲角是指相对于连接板的水平面而言的。这一角度最好为35°左右。
该安全带贯穿孔183在连接板181的宽度方向伸展成长孔形状，并在连接板181上形成有鼓起部分185A、185B，以便在安全带贯穿槽183的与安全带接触的边缘两侧对称地凸出，而每一凸出的鼓起部分均具有一圆弧形截面。
如图21A所示，对安全带贯穿槽183进行加强，从而使其与安全带连接的边缘部位增厚，在连接板181的两侧面对称地形成有鼓起部分185A和185B，每一鼓起部分都具有一圆滑的弯曲截面，以适合于使安全带光滑地穿过贯穿槽183并由其顺滑地引导。按照这一结构，无须使连接板181整个增厚，即可使安全带贯穿槽183之边缘部分所形成的圆弧形部位的曲率半径增大，因此安全带就可以较大的表面接触面积与安全带贯穿槽183的边缘部位连接，从而防止安全带断裂或损坏，即使安全带已使用了很久。从而改善安全带的顺滑性及使用寿命。
此外，如图23A或23B所示，所述的鼓起部分具有一前凸部位186，因此这一部位作为具有与安全带圆滑的表面接触的拱起部分，结果使金属连接板的刚度增大，从而改善其机械和力学强度。
另外，在本实施例中，标号187表示标记位置，而标号188则表示一串数字标记置。
本实施例的拴系安全带的金属拉座的制造方法与前述实施例中关于安全带贯穿金属连接座107的制造方法基本相同，前述方法是使用图6所示的压床进行的，因此这里不再详述本实施例的制造方法。在本实施例所述的拴系安全带的金属拉座中，不须进行覆盖树脂层的处理，但也可对安全带贯穿孔183在其与安全带连接侧进行树脂模压处理，从而增大其曲率半径。
结合附图10至23所描述的实施例可取得与由附图1～9所描述的实施例基本上相同的优越效果。
权利要求
1.一种用于车辆座椅安全带装置的安全带金属连接座，包括一金属连接板；在金属连接板上形成一贯穿槽，安全带穿过该槽；及在金属连接板上形成一孔，用于安全带的安装；其特征在于所述的安全带贯穿槽在金属连接板的两侧都有鼓起部分，以至少在贯穿槽一边缘处提供增厚的部分，用于与安全带接触，从而形成圆滑的安全带贯穿孔，所述的安全带贯宽余槽的边缘部分实质上为圆弧形横截面。
2.如权利要求1所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的金属连接板由带钢制成。
3.如权利要求1所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的金属连接板沿横过安全带贯穿槽的一条线弯曲，以产生预定的倾角。
4.如权利要求1所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的安全带金属连接座是作为车辆座椅安合带装置的拉座金属连接板。
5.一种用于车辆座椅安合带装置的安全带金属连接座，包括一金属连接板；在金属连接板上形成一贯穿槽，安全带穿过该槽；其特征在于所述的安全带贯穿槽在金属连接板的两侧都有鼓起部分，以至少在贯穿槽一边缘处提供增厚的部分，用于与安全带接触，从而形成圆滑的安全带贯穿孔，所述的安全带贯穿槽的边缘部分实质上为圆弧形横截面，并且至少在金属连接板上与安全带接触的部分用树脂材料进行覆盖，这种覆盖是通过在未覆盖树脂层的安全带贯穿槽上进行树脂模压完成的。
6.如权利要求5所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的金属连接板由带钢制成。
7.如权利要求5所述的安全带金属连接座，其特征在于所述安全带金属连接座被加工成具有舌形连接孔的舌板。
8.如权利要求5所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的金属连接板上设有防滑孔，用以防止安全带沿大体上平行于安全带贯穿槽的连接板连接侧发生滑移。
9.如权利要求8所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的防滑孔通过树脂模压方法一次成形。
10.如权利要求5所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的安全带金属连接座是作为车辆座椅安全带装置的栓系其安全带的金属连接座。
11.如权利要求5所述的安全带金属连接座，其特征在于所述的安全带金属连接座是用作车辆座椅安全带装置的金属拉座。
12.一种用于车辆座椅安全带装置之安全带金属连接座的制造方法，包括下列步骤准备用于制造安全带金属连接座的金属连接板的金属板材；通过使用其间具有一定间隙的冲头和冲模之冲压方法，在上述金属连接板上加工出一安全带贯穿槽；挤压并使金属连接板的一侧变形，从而在所冲制的安全带贯穿槽的间隙侧产生延展；从金属连接板的一面之边缘处挤压该面以使其回退，并在安全带贯穿槽的变形部分进行滚压，使该变形部分向金属连接板的另一面边缘处凸起，从而在金属连接板两面之安全带贯穿槽的边缘处形成鼓起部分，而该鼓起部分旁则为凹下的曲面，从而形成了作为安全带贯穿槽与安全带接触的边缘部分。
13.如权利要求12所述的安全带金属连接座的制造方法，其特征在于当形成金属连接板上的安全带贯穿槽时，至少该安全带贯穿槽与安全带接触的边缘部分是通过从其中心部位向连接板两侧进行滚压而形成的，因而安全带贯穿槽之边缘鼓起部分具有近似为圆弧的横截面。
14.如权利要求12所述的安全带金属连接座的制造方法，其特征在于可以由一带钢板材的部件制造多个金属连接板，然后将其分成各个金属连接板。
15.如权利要求12所述的安全带金属连接板的制造方法，其特征在于它还包括在所述的金属连接板上加工一安全带安装孔的步骤。
16.如权利要求12所述的安全带金属连接座的制造方法，其特征在于它还包括沿横过安全带贯穿槽的线使所述的金属连接板弯曲成与所述的金属连接板的水平部分成某一预定角度的步骤。
17.如权利要求12所述的安全带金属连接座的制造方法，其物质特征在于它还包括用树脂层材料对未覆盖树脂的安全带贯穿孔的与安全带接触的部位进行模压和覆盖的步骤。
18.如权利要求12所述的安全带金属连接座的制造方法，其特征在于所述的金属连接板上设有防滑孔，用以防止安全带没大体上平行于安全带贯穿槽的连接板连接侧发生滑移。
19.如权利要求18所述的安全带金属连接座的制造方法，其特征在于所述的防滑孔通过树脂模压方法一次成型。
全文摘要
一种用于车辆座椅安全带装置的安全带金属连接座，包括一金属连接板和在金属连接板上形成的一贯穿槽，安全带穿过该槽。所述的安全带贯穿槽在金属连接板的两侧都有鼓起部分，以至少在贯穿槽一边缘处提供增厚的部分，用于与安全带接触，从而形成圆滑的安全带穿孔，所述的安全带贯穿槽的边缘部分实质上为圆弧形横截面。在金属连接板上还加工有用于固定安全带的安全带安装孔。至少在金属连接板上与安全带接触的部分用树脂材料进行覆盖，这种覆盖是通过在未覆盖树脂层的安全带贯穿槽上进行树脂模压完成的。
文档编号B60R22/18GK1135433SQ96104329
公开日1996年11月13日 申请日期1996年1月11日 优先权日1995年1月11日
发明者杉本睦美 申请人:有限会社睦道研究所