一种汽车后视镜及其制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车后视镜技术领域，具体涉及一种轻量化结构设计的汽车后视镜及其制作方法。
【背景技术】
[0002]汽车后视镜用来反映汽车后方、侧方及下方的情况，使驾驶者可以间接看清楚这些位置的情况，扩大驾驶者的视野范围，起着“第二只眼睛”的作用。后视镜镜片所用材料有普通光学玻璃、特种光学玻璃和光学塑料镜片三种，目前商品车常采用普通光学玻璃。虽然光学玻璃后视镜镜片本身重量不是很重，但是由于在汽车行驶过程中后视镜组件将产生相对较强的振动，这就要求后视镜镜片支撑结构具有足够的强度和刚度设计，间接增加了后视镜总成的重量。现有专利CN201220281059.9提出采用低密度的光学塑料镜片制作具有轻量化效果的后视镜镜片，但是塑料后视镜不耐砂砾冲击，在车辆行驶过程中受到冲击后镜面易出现划痕等造成成像模糊的现象。因此现有技术中亟需一种能够同时兼具轻量化和高清晰度的汽车后视镜。
【发明内容】
[0003]本发明针对现有技术存在的问题，创新提出一种由具有夹芯结构的碳纤维夹芯复合材料板与超薄光学玻璃镜片组成的汽车后视镜镜片结构，在同等厚度的情况下，这种创新设计的后视镜镜片结构不仅具有轻量化的效果，还可以大大减轻系统负载，同时由于所采用的夹芯结构具有一定吸能效果，使得这种复合式后视镜结构相比传统后视镜更不易破碎，另外使用了超薄光学玻璃镜片，不但耐砂砾冲击划痕，而且有效保证了成像清晰度。因此本发明创新提出的汽车后视镜结构弥补了现有各类后视镜的缺陷，真正实现了同时兼具轻量化和高清晰度的性能，可广泛推广应用于各类车型。
[0004]本发明解决上述技术问题所采取的技术方案如下:
一种汽车后视镜，包括光学玻璃镜片I和碳纤维夹芯复合材料板，所述光学玻璃镜片I结合于碳纤维夹芯复合材料板的表面。
[0005]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜，其中所述碳纤维夹芯复合材料板由上碳纤维板2、夹芯层3和下碳纤维板5通过树脂固化在一起形成，所述夹芯层3处于上碳纤维板2和下碳纤维板5之间，所述光学玻璃镜片I粘贴于上碳纤维板2的外表面。
[0006]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜，其中所述上碳纤维板2和下碳纤维板5由3K?24K的单向碳布6铺层构成，所述夹芯层3为厚度在0.6?2.0mm的加强租或芳会仑蜂窝板，所述单向碳布6和夹芯层3按照[0/45/-45/90/CJ 3的铺层结构铺设后通过树脂固化形成所述碳纤维夹芯复合材料板，其中铺层结构中的C表示夹芯层，下标X表示夹芯层的厚度，下标s表示对称铺设，数字代表对应层单向碳布相对于第一层单向碳布6的取向方向角。
[0007]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜，其中还包括包胶层4，所述的包胶层4包围碳纤维夹芯复合材料板和光学玻璃镜片I的外侧设置。
[0008]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜，其中所述光学玻璃镜片I采用厚度为0.3?2_的镀铝或镀银镜片。
[0009]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜，其中所述汽车后视镜的整体厚度为2-5_，整体重量相对于同等厚度的玻璃后视镜减轻32%_67%。
[0010]一种汽车后视镜的制作方法，包括以下步骤:
步骤一、根据汽车后视镜的镜片曲率制作模具，并对模具进行清洁和涂脱模剂处理；步骤二、待模具干燥后在模具上铺放单向碳布和夹芯层，并在铺设好的单向碳布和夹芯层上根据成型工艺导入树脂，然后在预定固化温度下固化预定时间；
步骤三、待步骤三的树脂固化后进行脱模处理，取出成型的碳纤维夹芯复合材料板，对其非模具表面进行脱脂打磨和清洗处理；
步骤四、待步骤三的打磨面干燥后，在打磨面上涂覆胶粘剂，并将镀层面经过清洁处理的光学玻璃镜片粘贴于打磨面，然后进行固化处理，固化后对碳纤维夹芯复合材料板和光学玻璃镜片的周边进行包胶处理，制得复合式汽车后视镜。
[0011]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜制作方法，其中步骤一中的模具采用低热膨胀系数的玻璃模具或金属模具，模具清洁处理采用丙酮清洗剂，脱模剂采用脱模蜡；其中步骤三中，对碳纤维夹芯复合材料板非模具表面的打磨采用400?800目的水砂纸，清洗采用无水乙醇进行，清洗后于50?80°C下干燥0.5?3小时。
[0012]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜制作方法，其中步骤二中，所述单向碳布和夹芯层按照[0/45/-45/90/(；]3的铺设结构进行铺放，所述夹芯层3为厚度在0.6?
2.0mm的加强毡或芳纶蜂窝板，所述单向碳布6为3K?24K的单向碳布6，铺层结构中C表示夹芯层，下标X表示夹芯层的厚度，下标s表示对称铺设，数字代表对应层单向碳布相对于第一层单向碳布的取向方向角；所述成型工艺为真空袋压成型工艺或树脂传递成型工艺，其中真空袋压成型工艺采用-0.1?-0.2MPa的负压导入树脂，树脂传递成型工艺采用0.1?0.2MPa的正压导入树脂，所导入的树脂为环氧树脂或氰酸酯树脂，所述固化温度为80?170°C，固化时间为2?3小时。
[0013]进一步的根据本发明所述的汽车后视镜制作方法，其中步骤四中，所述的胶粘剂为液态或膜片状的环氧胶粘剂或氰酸酯树脂胶粘剂，所述胶粘剂的涂覆厚度控制在0.1?
0.2mm，所述光学玻璃镜片为厚度在0.3?2mm的镀铝或镀银镜片，所述固化处理是指将光学玻璃镜片粘贴于涂有胶粘剂的碳纤维夹芯复合材料板的打磨面后，在25?170°C、
0.07?0.5 MPa下放置2?3小时，以实现光学玻璃镜片与碳纤维夹芯复合材料板间的牢固连接。
[0014]通过本发明的技术方案至少能够达到以下技术效果:
1)、本发明首创了一种全新结构的汽车后视镜结构，首次以具有夹芯结构的碳纤维夹芯复合材料板与超薄光学玻璃镜片相结合形成复合式汽车后视镜结构，通过利用碳纤维复合材料的轻量化性能，实现了在同等厚度情况下较传统后视镜减重31%?66%的目的，并有利于减轻整个系统的负载，满足了现代车辆轻量化的发展要求。
[0015]2)、本发明所提供的汽车后视镜中所采用的夹芯结构具有一定的吸能效果，使得所提供的复合式后视镜相比传统后视镜更不易破碎，提高了后视镜在车辆中的使用寿命。
[0016]3)、本发明所提供的后视镜采用超薄光学玻璃镜片作为成像镜面，不但耐抗车辆行驶过程中的砂砾冲击划痕，而且有效保证了后视成像清晰度。
[0017]4)、本发明创新提出的汽车后视镜结构弥补了现有各类后视镜的缺陷，真正实现了同时兼具轻量化和高清晰度的性能，同时具有吸能抗震效果，可广泛推广应用于各类车型，市场前景广阔。
【附图说明】
[0018]附图1为本发明所述汽车后视镜的剖面结构示意图；
附图2为本发明所述汽车后视镜的拆分结构示意图；
附图3为本发明所述汽车后视镜中碳纤维夹芯复合材料板的铺层结构示意图；
附图4为本发明所述汽车后视镜的制备工艺流程图。
[0019]图中各附图标记的含义如下:
1-光学玻璃镜片；2_上碳纤维板；3_夹芯层；4_包胶层；5_下碳纤维板，6-单向碳布。
【具体实施方式】
[0020]以下结合附图对本发明的技术方案进行详细的描述，以使本领域技术人员能够更加清楚的理解本发明的方案，但并不因此限制本发明的保护范围。
[0021]首先说明本发明创新提出的复合式汽车后视镜的产品结构，如附图1和2所示，本发明所述的汽车后视镜沿厚度方向包括光学玻璃镜片1、上碳纤维板2、夹芯层3、包胶层4和下碳纤维板5，所述的上碳纤维板2、夹芯层3和下碳纤维板5通过树脂固化在一起形成一整体的碳纤维夹芯复合材料板，夹芯层3位于上碳纤维板2和下碳纤维板5之间，所述的光学玻璃镜片I粘贴于碳纤维夹芯复合材料板的一表面，具体的粘贴于上碳纤维板2的外表面，所述的包胶层4包围碳纤维夹芯复合材料板和光学玻璃镜片I的侧边外周设置。所述的上碳纤维板2和下碳纤维板5由3K?24K的单向碳布6铺叠构成，所述的夹芯层3为加强毡或芳纶蜂窝板，夹芯层3的厚度为0.6?2.0mm，整个碳纤维夹芯复合材料板按照[0/45/-45/90/(；]3的铺层方式形成，其中C表示夹芯层，下标X表示夹芯层的厚度，下标s表示对称的意思，[0/45/-45/90/CJ s展开表示为[0/45/-45/90/C x/90/-45/45/0]，其含义为:将第一层单向碳布6的取向方向设为0°角方向，第二层单向碳布铺设于第一层单向碳布之上，且其取向方向相对于第一层单向碳布的取向方向成45°角，第三层单向碳布铺设于第二层单向碳布之上，且其取向方向相对于第一层单向碳布的取向方向成-45°，第四层单向碳布铺设于第三层单向碳布之上，且其取向方向相对于第一层单向碳布的取向方向成90°角，在第四层单向碳布之上铺设夹芯层3，在夹芯层3上铺设的第五层单向碳布的取向方向相对于第一层单向碳布的取