加强车厢的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及货车车厢强化领域，具体而言，涉及一种加强车厢。
【背景技术】
[0002]在山区、矿区等工况恶劣的大型工程现场，对大吨位载重运货车辆的要求越来越高，其中，应用于上述工程现场的自卸车需求量非常大。
[0003]但是，现有的自卸车车厢的底部设置的加强结构一般为普通的钢板纵梁，钢板纵梁受力不均匀，导致车厢底部的力学强度偏低，承载能力不强。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种主要用于自卸车的加强车厢，以改善上述问题。
[0005]本实用新型是这样实现的:
[0006]本加强车厢包括车厢本体，所述车厢本体包括底板，所述底板的左侧和右侧分别设置有第一边板和第二边板，所述第一边板包括顶部相互连接的第一外板和第一内板，所述第一外板底部与底板连接，所述第一内板下部向内弯折形成第一倾斜部，所述第一倾斜部的底部与所述底板连接，所述第一倾斜部和底板围成第一连接腔，所述第一连接腔内设置有第一边纵梁，所述第一边纵梁呈U形，包括依次设置的第一高侧梁、第一底梁以及第一低侧梁，所述第一高侧梁靠近所述第一外板且顶部与所述第一倾斜部焊接，所述第一低侧梁远离所述第一外板且顶部与底板焊接，所述第一底梁与所述底板固定连接；所述第二边板包括顶部相互连接的第二外板和第二内板，所述第二外板底部与底板连接，所述第二内板下部向内弯折形成第二倾斜部，所述第二倾斜部和底板围成第二连接腔，所述第二连接腔内设置有第二边纵梁，所述第二边纵梁呈U形，包括依次设置的第二高侧梁、第二底梁以及第二低侧梁，所述第二高侧梁靠近所述第二外板且顶部与所述第二倾斜部焊接，所述第二低侧梁远离所述第二外板且顶部与底板焊接，所述第二底梁与所述底板固定连接。
[0007]作为优选的，所述第一底梁和第二底梁分别与所述底板焊接连接。
[0008]作为优选的，所述第一连接腔内设置有第一加强护板，所述第一加强护板的长度方向与所述车厢本体的长度方向相同，所述第一加强护板的顶部与所述第一倾斜部的顶部焊接连接，底部与所述第一外板的底部焊接连接；所述第二连接腔内设置有第二加强护板，所述第二加强护板的长度方向与所述车厢本体的长度方向相同，所述第二加强护板的顶部与所述第二倾斜部的顶部焊接连接，底部与所述第二外板的底部焊接连接。
[0009]作为优选的，所述第一加强护板和第二加强护板的厚度为4mm-6mm。
[0010]作为优选的，所述第一连接腔内设置有多个第一平面钢板，多个第一平面钢板垂直于第一加强护板的长度方向且沿所述加强护板的长度方向均匀间隔设置，所述第一平面钢板包括形状与所述第一边纵梁匹配的第一连接部、形状与所述第一倾斜部匹配的第二连接部以及形状与所述第一加强护板匹配的第三连接部，所述第一连接部与所述第一边纵梁焊接连接，所述第二连接部与所述第一倾斜部焊接连接，所述第三连接部与所述第一加强护板焊接连接；所述第二连接腔内设置有多个第二平面钢板，多个第二平面钢板垂直于第二加强护板的长度方向且沿所述加强护板的长度方向均匀间隔设置，所述第二平面钢板包括形状与所述第二边纵梁匹配的第四连接部、形状与所述第二倾斜部匹配的第五连接部以及形状与所述第二加强护板匹配的第六连接部，所述第四连接部与所述第二边纵梁焊接连接，所述第五连接部与所述第二倾斜板焊接连接，所述第六连接部与所述第二加强护板焊接连接。
[0011]作为优选的，所述第一平面钢板和第二平面钢板的厚度为4mm-8mm。
[0012]作为优选的，所述底板上设置有与所述第一连接腔连通的第一限位槽和与所述第二连接腔连通的第二限位槽，所述第一边纵梁设置于所述第一限位槽内，所述第二边纵梁设置于所述第二限位槽内。
[0013]作为优选的，所述第一倾斜部向所述第一连接腔内部凹陷，所述第二倾斜部向第二连接腔内部凹陷。
[0014]本实用新型的有益效果是:
[0015]本加强车厢增设有两个侧壁不等高的边纵梁，可以从很大程度上提高边纵梁受力的均匀性，增强车厢底板的力学强度，提高车厢的承载能力，弥补现有技术的缺陷。
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0017]图1为本实用新型第一实施例提供的加强车厢的正视图；
[0018]图2为本实用新型第一实施例提供的加强车厢的左视图。
[0019]附图标记汇总:
[0020]底板100 ;第一外板200 ;第一倾斜部250 ;
[0021 ] 第二外板300 ;第二倾斜部350 ;
[0022]第一边纵梁400 ;第一平面钢板500 ；
[0023]第一加强护板600 ?’第二边纵梁700 ；
[0024]第二平面钢板800 ;第二加强护板900。
【具体实施方式】
[0025]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0026]在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0027]在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0028]第一实施例，参照图1-2，本加强车厢包括车厢本体，所述车厢本体包括底板100，所述底板100的左侧和右侧分别设置有第一边板和第二边板，所述第一边板包括顶部相互连接的第一外板200和第一内板，所述第一外板200底部与底板100连接，所述第一内板下部向内弯折形成第一倾斜部250，所述第一倾斜部250的底部与所述底板100连接，所述第一倾斜部250和底板100围成第一连接腔，所述第一连接腔内设置有第一边纵梁400，所述第一边纵梁400呈U形，包括依次设置的第一高侧梁、第一底梁以及第一低侧梁，所述第一高侧梁靠近所述第一外板200且顶部与所述第一倾斜部250焊接，所述第一低侧梁远离所述第一外板200且顶部与底板100焊接，所述第一底梁与所述底板100固定连接；所述第二边板包括顶部相互连接的第二外板300和第二内板，所述第二外板300底部与底板100连接，所述第二内板下部向内弯折形成第二倾斜部350，所述第二倾斜部350和底板100围成第二连接腔，所述第二连接腔内设置有第二边纵梁700，所述第二边纵梁700呈U形，包括依次设置的第二高侧梁、第二底梁以及第二低侧梁，所述第二高侧梁靠近所述第二外板300且顶部与所述第二倾斜部350焊接，所述第二低侧梁远离所述第二外板300且顶部与底板100焊接，所述第二底梁与所述底板100固定连接。
[0029]其中，本技术方案中提供的车厢本体主要用于自卸车或者翻斗车；底板100包括平面钢板(所述平面钢板长度为车厢长度、宽度为1600?1800mm、板厚为3?12mm)、主纵梁两根、多根纵向间隔分布的横筋，从而构成底板100总成；所述第一边板和第二边板均垂直于所述底板100 ;所述第一外板200和第一内板一体成型，所述第二外板300和第二内板也一体成型，以优化其力学性能；所述第一边纵梁400和第二边纵梁700的长度方向与所述车厢本体的长度方向相同。
[0030]现有的货车车厢底部一般只设置有两根普通的钢板纵梁，钢板纵梁也呈U形，但是其两侧壁等高，由于车厢底部不是完全平整的结构，因此导致现有的钢板纵梁两侧受力不均匀，底板100力学强度低，承载能力弱。相对于现有的车厢而言，本技术方案提供的加强车厢底部增设了两个边纵梁，边纵梁的两侧壁不等高，以便适应车厢底部的形状，从而使两个边纵梁