专利名称：跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种跨坐式单轨交通轨道附属部件，特别涉及一种跨坐式单轨交通轨道道岔梁。
背景技术：
轻轨是城市轨道交通中的重要组成部分，对于相对高差较大，人口密集，道路狭窄，坡多弯急，交通拥挤的城市来说，轻轨能够很好地解决交通拥挤的问题。特别是跨坐式单轨交通轻轨，更能适应于现代城市的交通状况。跨坐式单轨交通轻轨的轨道只有一条列车跨座在路轨之上，就是只通过单根轨道来支承、稳定和导向，车体骑跨在轨道梁上运行的铁路。技术上的特点主要体现在车辆的转向架、轨道梁和线路道岔三方面，走行机理完全不同于钢轮钢轨系统，轨道梁承受较大的扭 转荷载。通过上述记载可知，跨座式单轨铁路具有占用空间少，适应地形好，舒适环保等特点；更能适合于地形较为复杂的城市使用。跨坐式单轨交通轨道结构由轨道梁、支柱(包括托梁、基础)与道岔三部分组成，道岔是一种使机车车辆从一股道道转入另一股道线路的连接设备，通常在车站站、编组站站大量铺设；单轨道岔可以分为关节型道岔和关节可挠型道岔两种。前者道岔转辙时道岔梁在转折点前方形成折线线形；后者道岔转辙时可以使道岔梁近似连续弯成曲线线形。上述结构的道岔在接合轻轨轨道时曲线不够圆滑，降低轻轨列车行走的舒适性，甚至还会影响到安全性；即使是关节可挠型道岔也会具有一定的折线结构，影响车辆行驶；并且结构极为复杂，使用寿命较短，成本高。因此，需要对现有的道岔进行改进，在进行与轨道变换接合时能够平滑过渡，消除折线，并且结构与上述结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性、安全性和环保性。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的提供一种跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，在进行与轨道变换接合时能够平滑过渡，消除折线，并且结构与现有道岔结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性、安全性和环保性。本发明的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，包括用于组成可挠道岔梁的可挠梁段和用于驱动可挠道岔梁发生挠度变形的挠度驱动组件，所述可挠梁段包括可挠梁主体和行走支撑；所述行走支撑包括行走面和可挠侧支撑板，行走面沿纵向水平固定支撑于可挠梁主体上部，可挠侧支撑板包括位于侧上方的两个导向板和位于侧下方的两个稳定板，两个导向板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠上两侧形成导向面，两个稳定板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠下两侧形成稳定面；
可挠道岔梁一端部与轻轨轨道的汇流轨道段固定连接，挠度驱动组件用于驱动可挠梁主体、导向板和稳定板产生沿水平方向的弧形挠度变形使可挠道岔梁另一端接合轻轨轨道I，或驱动可挠梁主体、导向板和稳定板回位使可挠道岔梁另一端接合轻轨轨道II。进一步，所述两个导向板和两个稳定板至少一端以可沿纵向滑动的方式单自由度设置于可挠梁主体；进一步，所述可挠梁主体为箱梁结构，箱梁结构的腹板为箱式结构；进一步，所述挠度驱动组件包括主驱动组件和辅助驱动组件，所述主动驱动组件包括驱动臂和用于驱动驱动臂绕一竖直轴线摆动的主动力装置，可挠梁主体的底板与驱动臂摆动远点以可沿纵向滑动的方式单自由度配合；所述辅助驱动组件包括挠度驱动杆和辅助驱动动力装置，挠度驱动杆包括位于两个导向板之间的上挠度驱动杆和位于两个稳定板之间的下挠度驱动杆，上挠度驱动杆两端分别对应与两个导向板内侧表面固定连接，下挠度驱动杆两端分别对应与两个稳定板内侧表面固定连接；所述辅助驱动动力装置用于驱动上挠度驱动杆和下挠度驱动杆根据可挠梁主体的挠性变形而对应于两个导向板和两个稳 定板施加挠性变形力；进一步，所述可挠梁段为至少两段，相邻可挠梁段的可挠梁主体之间通过由横轴和竖轴构成的T形轴连接，所述横轴与其中一可挠梁段在横轴圆周方向可转动的方式配合，竖轴与另一可挠梁段在竖轴圆周方向可转动的方式配合；进一步，可挠梁段的行走面、导向板和稳定板的两端分别设有叉形板，纵向相邻的可挠梁段的行走面之间、导向板之间和稳定板之间的叉形板的叉指可相互交错设置接合形成平面，其中，可挠道岔梁的行走面上用于与轻轨轨道I和轻轨轨道II的行走面接合的一端的叉形板为可上下摆动的活动叉形板，活动叉形板的叉指的下表面为中间突出的斜面结构；进一步，所述可挠道岔梁设有支撑台车，所述支撑台车下部设有滚轮和与滚轮配合的轨道；所述主动力装置通过主动驱动变速机构驱动驱动臂绕其支点摆动，所述驱动臂摆动远点设有主动驱动滑块，可挠梁主体的底板设有用于滑动配合嵌入主动驱动滑块的纵向滑槽；所述驱动臂为多个沿可挠道岔梁纵向分布，且由可挠道岔梁变形端到固定端各个驱动臂摆动半径逐渐缩短，所述主动驱动变速机构与驱动臂数量相同且一一对应设置；进一步，辅助驱动动力装置包括辅助动力组件和均以可绕自身轴线转动的方式设置于可挠梁主体的上凸轮轴及下凸轮轴的上凸轮轴及下凸轮轴，上凸轮轴及下凸轮轴均设有螺纹形端面凸轮，上挠度驱动杆和下挠度驱动杆与上凸轮轴和下凸轮轴的螺纹形端面凸轮分别对应设有用于使螺纹形端面凸轮嵌入的驱动滑槽；进一步，T形轴的竖轴与对应的可挠梁段的可挠梁主体转动配合，该可挠梁主体设有用于安装T形轴的竖轴的座孔，T形轴向下支撑于座孔上端面并形成与其滑动配合的滑动支撑面；滑动支撑面与座孔上端面之间设有平面滑动轴承，所述平面滑动轴承由至少两半环组成；进一步，所述行走面横向两侧边为与两个导向板挠性变形相适应的折线形或弧形曲线；所述两个导向板和两个稳定板均为沿纵向由两端向中间阶梯状和平滑过渡逐渐变薄；所述T形轴的滑动支撑面设有润滑油槽，所述润滑油槽设有注油口，所述注油口设置于T形轴的横轴端面并通过位于T形轴内的润滑油道连通于润滑油槽；所述T形轴的横轴外圆设有沿圆周方向的环形油槽，所述环形油槽通过位于T形轴内的润滑油道连通于注油口 ；或者，T形轴的上端面设有储油槽，储油槽通过位于T形轴内的润滑油道连通于润滑油槽。本发明的有益效果本发明的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，采用强制挠性变形的可挠梁段组成可挠道岔梁结构，在需要与轨道变换接合时通过外力驱动发生挠度变形，可挠梁段的导向面和稳定面均平滑过渡，消除折线，利于轻轨列车通行，并且结构与现有道岔结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本和缩短制造工期，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性和安全性，并降低车辆行走噪声，具有较好的环保性。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
图I为本发明的使用状态示意图；图2为本发明的挠度变形的结构示意图；图3为本发明结构示意图；图4为本发明行走面表面结构示意图；图5为行走面两侧与导线板相适应的折线结构示意图；图6为挠度驱动杆与导向板(稳定板)之间驱动原理示意图；图7为其中一导向板结构及变形原理图；图8为导向板与可挠梁主体配合结构图；图9为T形轴的滑动支撑面结构图；图10为T形轴及其润滑油道分布结构图；图11为T形轴与平面滑动轴承配合图；图12为哈夫式平面滑动轴承平面图；图13为T形轴另一种供油结构示意图；图14为活动叉形板与固定叉形板配合结构图；图15为活动叉形板与固定叉形板配合纵向截面图；图16为活动叉形板与固定叉形板配合横向截面图。
具体实施例方式如图所示本实施例的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，包括用于组成可挠道岔梁的可挠梁段和用于驱动可挠道岔梁发生挠度变形的挠度驱动组件，如图所示，本实施例中包括可挠梁段b、可挠梁段C、可挠梁段d、可挠梁段e ;所述可挠梁段包括可挠梁主体和行走支撑，可挠梁段b、C、d、e均包括可挠梁主体和行走支撑；所述行走支撑包括行走面11和可挠侧支撑板，行走面11沿纵向水平固定支撑于可挠梁主体上部，可挠侧支撑板包括位于侧上方的两个导向板(导向板13和导向板14)和位于侧下方的两个稳定板(稳定板19和稳定板20),两个导向板(导向板13和导向板14)分别沿纵向设置于可挠梁主体靠上两侧形成导向面，两个稳定板(稳定板19和稳定板20)分别沿纵向设置于可挠梁主体靠下两侧形成稳定面；导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)是用于形成与轻轨轨道相对应的导向面和稳定面，上述结构即通过可挠梁主体、行走面、两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)共同形成完整的用于支撑轻轨列车行走的轨道结构；而可挠梁主体、两个导向板和两个稳定板均为在水平方向可挠性变形的钢质材料或者其他稳定的具有可靠强度的材料；行走面11上表面形成用于增加摩擦力的花纹8 ；可挠道岔梁一端部与轻轨轨道的汇流轨道段f固定连接，挠度驱动组件用于驱动可挠梁主体、导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)产生沿水平方向的弧形挠度变形使可挠道岔梁另一端接合轻轨轨道I g，或驱动可挠梁主体、导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)回位使可挠道盆梁另一端接合轻轨轨道II a，如图2所示；挠度驱动组件可采用现有技术的任何机械驱动结构，该机械驱动结构能够使可挠梁主体、导向板和稳定板在其机械力的作用下产生水平挠度，比如齿轮齿条、摇臂(摇杆)结构、丝杠结构等等；汇流轨道段f是指通过道岔梁使列车进入并利用其进入另一轨道；轻轨轨道I g和轻轨轨道II a即是指用于列车正常行走的轨道。
本实施例中，所述两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)至少一端以可沿纵向滑动的方式单自由度设置于可挠梁主体，本结构能够补偿在两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)进行挠性变形时与可挠梁主体之间的弦长变化导致的变形干扰问题；可沿纵向滑动的方式单自由度设置可采用单自由度滑槽滑块的配合方式，可为T形滑块或燕尾形滑块等；如图所示，两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)与可挠梁主体的配合方式相同，均为一端通过各自的的圆柱销21铰接，另一端通过各自的滑块销22滑动配合，与滑块销22配合在导向板和稳定板上设置带有纵向滑槽28的滑座，滑块销22可在纵向滑槽28内单自由度纵向滑动，可挠梁主体与滑座对应的设有用于连接滑块销22的轴销，该轴销转动配合穿过滑块销22 ;而与圆柱销21配合在可挠梁主体或对应的导向板和稳定板上设置铰接耳，两个导向板和两个稳定板或可挠梁主体分别设置用于与圆柱销配合的铰接座；本实施例中，可挠梁主体设有铰接耳，两个导向板和两个稳定板设有铰接座；铰接座与圆柱销之间通过自润滑滑动轴承配合，属于现有技术的铰接结构，在此不再赘述；同时，圆柱销还设有注油口位于其端部的注油通道，该注油通道的出口位于圆柱销与自润滑轴承配合的表面，采用自润滑与脂润滑相结合的方式，避免出现因为润滑失效导致的设备故障，有效提高运行周期；如图8所示，图8表达的是其中一导向板的安装结构。本实施例中，所述可挠梁主体为箱梁结构，箱梁结构的腹板为箱式结构，如图所示，可挠梁主体的腹板17和腹板18均为箱式结构，从主体到腹板均具有较好的可挠性，并且具有较好的抵抗弯矩的能力，利于回位并具有较大弹性，使用寿命长；同时，该结构使整个可挠梁段轻便，便于驱动和支撑。本实施例中，所述挠度驱动组件包括主驱动组件和辅助驱动组件，所述主动驱动组件包括驱动臂2和用于驱动驱动臂2绕一竖直轴线摆动的主动力装置29，可挠梁主体的底板30与驱动臂2摆动远点以可沿纵向滑动的方式单自由度配合，纵向指的是可挠梁主体的纵向，摆动远点指的是摆动过程中可与可挠梁主体的底板30滑动配合得点；由于驱动臂2摆动远点与可挠梁主体的底板30以可沿纵向滑动的方式单自由度配合，当驱动臂2摆动时，对可挠梁主体的底板30施加横向力，使其产生水平方向的弯矩，当该弯矩克服可挠梁主体的挠度变形所需的屈服极限时，则发生水平挠度变形，该挠度变形可设定为所需的变形；所述主动力装置29可以是电机通过变速器输出转动动力，该转动动力驱动驱动臂2绕竖直轴线摆动；当然，可采用现有的任何现有的动力输出方式，均能实现发明目的，在此不再赘述；而主动驱动组件可根据需要在可挠梁主体纵向上分布多个，只是根据可挠梁主体所需的挠性变形，根据纵向位置不同，驱动臂2长度也有所不同，而动力装置可采用一个，通过中间传动机构将动力传递至各个驱动臂2，也可以是分别独立设置；所述辅助驱动组件包括挠度驱动杆和辅助驱动动力装置，挠度驱动杆包括位于两个导向板(导向板13和导向板14)之间的上挠度驱动杆12和位于两个稳定板(稳定板19和稳定板20)之间的下挠度驱动杆121，上挠度驱动杆12两端分别对应与两个导向板(导向板13和导向板14)内侧表面固定连接,下挠度驱动杆121两端分别对应与两个稳定板(稳定板19和稳定板20)内侧表面固定连接，上挠度驱动杆和下挠度驱动杆分别为多个沿可挠梁段纵向并列设置，保证驱动导向板和稳定板挠度变形的均匀性；如图所示，上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121位于可挠梁主体内且沿可挠梁主体横向穿过可挠梁主体，穿出可挠梁主体的两端分别对应固定连接于两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)，并且穿出的两端外罩有筒状防尘罩27，所述筒状防尘罩27为波纹管结构或其它柔性结构并外套于上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121深处可挠梁主体的端部，筒状防尘罩27采用侧壁上沿轴向可闭合式开口，比如拉链等，方便安装；所述辅助驱动动力装置用于驱动上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121沿其纵向(即沿上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121的纵向，该纵向为可挠梁主体的水平横向)移动并根据可挠梁主体的挠性变形而对应于两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板 20)施加挠性变形力；本结构用于配合可挠梁主体的挠度变形，使整个结构变形更为顺畅容易，同时，使两个导向板和两个稳定板变形更为平滑，消除节段面，使车辆行走更为舒适；如图所示，根据需要，上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121沿可挠梁主体的纵向可分布多个，数量较多可利于变形的均匀性；辅助驱动动力装置用于驱动上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121横向移动促使两个导向板和两个稳定板变形，驱动方式可以是多种，比如丝杠结构、齿轮齿条等。本实施例中，所述可挠梁段为至少两段，本实施例为四段，分别为可挠梁段a、可挠梁段b、可挠梁段c和可挠梁段b，相邻可挠梁段(图中所示为可挠梁段c和可挠梁段b)的可挠梁主体之间通过由横轴151和竖轴152构成的T形轴15连接，所述横轴152与其中一可挠梁段c在横轴圆周方向可转动的方式配合,竖轴152与另一可挠梁段b在竖轴152圆周方向可转动的方式配合，一可挠梁段和另一可挠梁段所指即是相邻两个可挠梁段；如图所示，横轴151和竖轴152 —体成形；采用T形轴15进行连接，可使相邻可挠梁段之间具有一定的水平方向和竖直方向上的转动自由度，在挠性变形时，相邻可挠梁段的可挠梁主体之间在水平方向发生适应性转动，并利用横轴151的约束共同变形，变形过程顺畅平滑，并且抵消各自的变形力，节约变形动力消耗，且结构简单紧凑。本实施例中，可挠梁段的行走面、导向板(导向板13和导向板14)和稳定板(稳定板19和稳定板20)的两端分别设有叉形板，纵向相邻的可挠梁段的行走面之间、导向板之间和稳定板之间的叉形板的叉指可相互交错设置接合形成平面，即相邻可挠梁段之间(本实施例中可挠梁段b和可挠梁段C之间、可挠梁段C和可挠梁段d之间以及可挠梁段d和可挠梁段e之间)的接缝、可挠道岔梁(本实施例中为可挠梁段e)与汇流轨道段f之间的接缝以及可挠道岔梁(本实施例中为可挠梁段b)与轻轨轨道I g和轻轨轨道II a之间的接缝分别通过相互交错设置的叉形板接合形成平面，接缝包括水平面也就是行走面之间的接缝和侧面也就是导向面和稳定面之间的接缝，对应的如图所示，叉形板包括平面(设置于行走面)的叉形板7和侧面(设置于导向板和稳定板)的叉形板7a ;相邻可挠式道岔梁梁段之间的叉形板和可挠道岔梁与汇流轨道段f之间的叉形板结构相同，因此用同一附图标记标示；其中，可挠道岔梁的行走面上用于与轻轨轨道I和轻轨轨道II的行走面接合的一端的叉形板为可上下摆动的活动叉形板(包括仅是叉指上下摆动的结构)，活动叉形板的叉指的下表面为中间突出的斜面结构；如图所示，活动叉形板6以可上下摆动的方式铰接于一固定板61，固定板61锚固于可挠梁段b的行走面；同时，活动叉形板6设有限制其向上摆动的限位组件，限位组件包括固定连接于活动叉形板6并向下延伸的限位板63，限位板63设有上下方向的条形限位孔，固定板61设有穿过条形限位孔的限位杆62，实现摆动最高点的限位；当然，为了活动灵活，与活动叉形板6对应，轻轨轨道I g的叉形板71a的叉指的上 表面和轻轨轨道II a的叉形板71的叉指的上表面均为中间突出的斜面结构；当可挠道岔梁发生挠性变形，水平方向与轻轨轨道I g接合或回位与轻轨轨道II a结合时，活动叉形板的叉指水平与轻轨轨道I g的叉形板71a的叉指或轻轨轨道II a的叉形板71的叉指相接，由于活动叉形板6的叉指的下表面的斜面结构，与其相适应，叉形板71a的叉指和叉形板71的叉指上表面也为中间突出的斜面结构，对活动叉形板6产生向上的分力，使活动叉形板6向上摆动，对正后通过自身重力落下与轻轨轨道I g的叉形板71a的叉指或轻轨轨道II a的叉形板71的叉指交错形成平面，分离过程同理；叉形板保证车辆行驶到两根梁连接处的平稳性，梁与梁通过指形板啮合后过渡，车轮经过叉形板时就比较平稳；活动叉形板通过对斜面被驱动能够在接合过程中自动抬升和落下，自动复位结构变形接合后，利用自重自动闭合，达到自动抬升和自动复位的作用，结构简单，成本较低。本实施例中，所述可挠道岔梁设有支撑台车1，所述支撑台车I下部设有滚轮和与滚轮配合的轨道Ia ;如图所示，支撑台车I的数量与可挠梁段a、可挠梁段b、可挠梁段c和可挠梁段b对应分别设有一台，达到较好的竖向支撑效果；所述主动力装置29通过主动驱动变速机构29a驱动驱动臂2绕其支点摆动，所述驱动臂2摆动远点设有主动驱动滑块2a，可挠梁主体的底板30设有用于滑动配合嵌入主动驱动滑块的纵向滑槽3 ;所述驱动臂2为多个沿可挠道岔梁纵向分布，本实施例为四个，沿纵向分布于可挠道岔梁底部，且由可挠道岔梁变形端到固定端各个驱动臂2摆动半径逐渐缩短，以适应可挠道岔梁发生挠性变形时各点的水平位移不同；所述主动驱动变速机构29a与驱动臂2数量相同且一一对应设置；如图所示，长度不同的驱动臂才用同一附图标记进行说明；采用驱动臂的驱动结构，结构简单紧凑，不需配备较大体积的驱动及传动结构，且便于检修和维护。本实施例中，辅助驱动动力装置包括辅助动力组件和均以可绕自身轴线转动的方式设置于可挠梁主体的上凸轮轴9及下凸轮轴91，上凸轮轴9及下凸轮轴91均设有螺纹形端面凸轮，如图所示，上凸轮轴9设有螺纹形端面凸轮9a，下凸轮轴91设有螺纹形端面凸轮91a，上凸轮轴9及下凸轮轴91位于可挠梁主体内腔且两端分别对应转动配合支撑于可挠梁主体的腹板17和腹板18 ;上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121与上凸轮轴9的螺纹形端面凸轮9a和下凸轮轴91的螺纹形端面凸轮91a分别对应设有用于使螺纹形端面凸轮嵌入的驱动滑槽，如图所示，上挠度驱动杆12设有驱动滑槽10，下挠度驱动杆121设有驱动滑槽101 ;通过上凸轮轴9和下凸轮轴91的转动带动各自的螺纹形端面凸轮转动形成类似螺纹驱动螺母的驱动力，当然是根据挠度变形方向的需要转动，使上挠度驱动杆12和下挠度驱动杆121发生横向位移,从而带动两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)发生变形，便于可挠道岔梁的整体挠性变形；而上凸轮轴9和下凸轮轴91的转动可以采用各自独立的驱动结构驱动，也可以采用如图所示的拉杆式驱动结构，即上凸轮轴9设有铰接耳25，下凸轮轴91设有铰接耳26，一拉杆24两端分别对应铰接于铰接耳25和铰接耳26，铰接的转动自由度方向与上凸轮轴9和下凸轮轴91的转动方向相同；通过位于可挠梁主体外部的液压缸4驱动并使拉杆24横向移动，横向是指上凸轮轴9和下凸轮轴91以及拉杆24的横向，带动铰接耳25和铰接耳26转动，实现螺旋形端面凸轮9a和螺旋形端面凸轮91a的转动，而该结构使上凸轮轴9和下凸轮轴91转动方向相反，因而螺旋形端面凸轮9a和螺旋形端面凸轮91a的螺旋旋向也相反；液压缸4驱动的方式采用摇杆传动结构23来实现，为现有技术的传动结构，在此不再赘述；摇杆传动结构23设置于 可挠梁主体外，并通过可挠梁主体地板伸入可挠梁主体内腔与拉杆24驱动连接。本实施例中，T形轴15的竖轴152与对应的可挠梁段b的可挠梁主体转动配合，该可挠梁主体设有用于安装T形轴的竖轴的座孔，T形轴15向下支撑于座孔上端面并形成与其滑动配合的滑动支撑面156 ;滑动支撑面156与座孔上端面之间设有平面滑动轴承16，所述平面滑动轴承16由至少两半环组成，本实施例为由两半环组成形成哈夫式结构；哈夫式结构的平面滑动轴承16利于拆卸和安装，同时，利于日常维修和更换；平面滑动轴承16可通过柱销、埋头螺钉等安装在与其对应的轴承座孔上端面。本实施例中，所述行走面11横向两侧边为与两个导向板(导向板13和导向板14)挠性变形相适应的折线形或弧形曲线，可挠梁主体的底板也采用与两个稳定板(稳定板19和稳定板20)挠性变形相适应的折线形或弧形曲线，如图所示，行走面11横向两侧边位于h和j处为折线的转折点，避免挠性变形时发生干涉，使整个构造变形更加顺畅，可挠梁主体的底板30也米取同样结构；所述两个导向板(导向板13和导向板14)和两个稳定板(稳定板19和稳定板20)均为沿纵向由两端向中间阶梯状和平滑过渡逐渐变薄；如图所示，两个导向板和两个稳定板均为沿纵向由两端向中间阶梯状变薄，根据挠变受力条件，类似于弓的形状，使导向板和稳定板的弹性和强度较佳，并平滑变形；当然，设置于梁体上时，外表面均为平滑结构，图中所表示的仅为其中一导向板，另一导向板则阶梯状结构位于内侧，两个稳定板结构与其类似。所述T形轴15的滑动支撑面156设有润滑油槽153，所述润滑油槽153设有注油口，所述注油口设置于T形轴的横轴151端面并通过位于T形轴内的润滑油道154连通于润滑油槽153，实现有油润滑，保证滑动件的使用寿命，节约驱动能源；所述T形轴15的横轴151外圆设有沿圆周方向的环形油槽155,所述环形油槽155通过位于T形轴内的润滑油道154连通于注油口 ；环形油槽155的润滑油道154及注油口与润滑油槽153的润滑油道154及注油口可以共用也可以分开独立，均恩能够实现发明目的。或者，T形轴15的上端面设有储油槽157，储油槽157通过位于T形轴15内的润滑油道158连通于润滑油槽156 ;能够实现持续自动供油，便于长周期使用。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本 发明的权利要求范围当中。
权利要求
1.一种跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于包括用于组成可挠道岔梁的可挠梁段和用于驱动可挠道岔梁发生挠度变形的挠度驱动组件，所述可挠梁段包括可挠梁主体和行走支撑； 所述行走支撑包括行走面和可挠侧支撑板，行走面沿纵向水平固定支撑于可挠梁主体上部，可挠侧支撑板包括位于侧上方的两个导向板和位于侧下方的两个稳定板，两个导向板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠上两侧形成导向面，两个稳定板分别沿纵向设置于可挠梁主体靠下两侧形成稳定面； 可挠道岔梁一端部与轻轨轨道的汇流轨道段固定连接，挠度驱动组件用于驱动可挠梁主体、导向板和稳定板产生沿水平方向的弧形挠度变形使可挠道岔梁另一端接合轻轨轨道I，或驱动可挠梁主体、导向板和稳定板回位使可挠道岔梁另一端接合轻轨轨道II。
2.根据权利要求I所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于所述两个导向板和两个稳定板至少一端以可沿纵向滑动的方式单自由度设置于可挠梁主体。
3.根据权利要求2所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于所述可挠梁主体为箱梁结构，箱梁结构的腹板为箱式结构。
4.根据权利要求3所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于所述挠度驱动组件包括主驱动组件和辅助驱动组件，所述主动驱动组件包括驱动臂和用于驱动驱动臂绕一竖直轴线摆动的主动力装置，可挠梁主体的底板与驱动臂摆动远点以可沿纵向滑动的方式单自由度配合；所述辅助驱动组件包括挠度驱动杆和辅助驱动动力装置，挠度驱动杆包括位于两个导向板之间的上挠度驱动杆和位于两个稳定板之间的下挠度驱动杆，上挠度驱动杆两端分别对应与两个导向板内侧表面固定连接，下挠度驱动杆两端分别对应与两个稳定板内侧表面固定连接；所述辅助驱动动力装置用于驱动上挠度驱动杆和下挠度驱动杆沿其纵向移动并根据可挠梁主体的挠性变形而对应于两个导向板和两个稳定板施加挠性变形力。
5.根据权利要求4所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于所述可挠梁段为至少两段，相邻可挠梁段的可挠梁主体之间通过由横轴和竖轴构成的T形轴连接，所述横轴与其中一可挠梁段在横轴圆周方向可转动的方式配合，竖轴与另一可挠梁段在竖轴圆周方向可转动的方式配合。
6.根据权利要求5所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于可挠梁段的行走面、导向板和稳定板的两端分别设有叉形板，纵向相邻的可挠梁段的行走面之间、导向板之间和稳定板之间的叉形板的叉指可相互交错设置接合形成平面，其中，可挠道岔梁的行走面上用于与轻轨轨道I和轻轨轨道II的行走面接合的一端的叉形板为可上下摆动的活动叉形板，活动叉形板的叉指的下表面为中间突出的斜面结构。
7.根据权利要求6所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于所述可挠道岔梁设有支撑台车，所述支撑台车下部设有滚轮和与滚轮配合的轨道；所述主动力装置通过主动驱动变速机构驱动驱动臂绕其支点摆动，所述驱动臂摆动远点设有主动驱动滑块，可挠梁主体的底板设有用于滑动配合嵌入主动驱动滑块的纵向滑槽；所述驱动臂为多个沿可挠道岔梁纵向分布，且由可挠道岔梁变形端到固定端各个驱动臂摆动半径逐渐缩短，所述主动驱动变速机构与驱动臂数量相同且一一对应设置。
8.根据权利要求7所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于辅助驱动动力装置包括辅助动力组件和均以可绕自身轴线转动的方式设置于可挠梁主体的上凸轮轴及下凸轮轴的上凸轮轴及下凸轮轴，上凸轮轴及下凸轮轴均设有螺纹形端面凸轮，上挠度驱动杆和下挠度驱动杆与上凸轮轴和下凸轮轴的螺纹形端面凸轮分别对应设有用于使螺纹形端面凸轮嵌入的驱动滑槽。
9.根据权利要求8所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于T形轴的竖轴与对应的可挠梁段的可挠梁主体转动配合，该可挠梁主体设有用于安装T形轴的竖轴的座孔，T形轴向下支撑于座孔上端面并形成与其滑动配合的滑动支撑面；滑动支撑面与座孔上端面之间设有平面滑动轴承，所述平面滑动轴承由至少两半环组成。
10.根据权利要求9所述的跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，其特征在于所述行走面横向两侧边为与两个导向板挠性变形相适应的折线形或弧形曲线；所述两个导向板和两个稳定板均为沿纵向由两端向中间阶梯状和平滑过渡逐渐变薄； 所述T形轴的滑动支撑面设有润滑油槽，所述润滑油槽设有注油口，所述注油口设置于T形轴的横轴端面并通过位于T形轴内的润滑油道连通于润滑油槽；所述T形轴的横轴外圆设有沿圆周方向的环形油槽，所述环形油槽通过位于T形轴内的润滑油道连通于注油口 ；或者，T形轴的上端面设有储油槽，储油槽通过位于T形轴内的润滑油道连通于润滑油槽。
全文摘要
本发明公开了一种跨坐式单轨交通轨道可挠式道岔梁，包括用于组成可挠道岔梁的可挠梁段和用于驱动可挠道岔梁发生挠度变形的挠度驱动组件，可挠梁段包括可挠梁主体和行走支撑；本发明采用强制挠性变形的可挠梁段组成可挠道岔梁结构，在需要与轨道变换接合时通过外力驱动发生挠度变形，可挠梁段的导向面和稳定面均平滑过渡，消除折线，利于轻轨列车通行，并且结构与现有道岔结构相比具有较大幅度简化，降低制造成本和缩短制造工期，使用寿命较长，节约使用和维护成本，能够保证轻轨行驶的舒适性和安全性，并降低车辆行走噪声，具有较好的环保性。
文档编号E01B25/10GK102787536SQ20121025360
公开日2012年11月21日 申请日期2012年7月20日 优先权日2012年7月20日
发明者丁国训, 刘波, 张杨, 李贞 , 赵勇, 邓飞, 项林 申请人:重庆川东船舶重工有限责任公司